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佐敦油漆技术手册

佐敦油漆技术手册 JOTUN PAINTS HANDBOOK

前
言
在这本手册的编写中，我们参考了 NACE 和 FROSIO 的技术培训内容，以便对参加这两个全球性涂装检验培训课程的员工进行前期的知识和技能准备，也为那些需要重新温习、提高和巩固的员工提供了相应的学习材料。内容简单明了，兼顾理论和实践，分析和总结，配以丰富的实例照片，是这本内部技术手册的特色。它不仅是一本技术含量和实用价值非常高的手册，可以随时在工作中查阅相关资料，也可以当作作为技术培训的教材。本手册兼顾到船舶涂装以及工业防腐蚀涂装两大方面，对新入门的涂装检查技术人员极为有用，对经验丰富的人员亦有参考利用价值。本手册的编写，主要参考了国内外具有相当影响的书目： Corrosion Prevention by Protective Coatings Coating Inspection Manual Hot Course Training Programme Technical Service Training Module 防腐蚀涂料涂装与质量控制 NACE International JOTUN Hempel International Paint 化学工业出版社
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Edition 1, September 4, 2004

佐敦油漆技术手册目 1. 录前言
2. 表面处理 2.1. 表面处理：目的和对象 2.2. 表面处理：标准概述 2.3. 表面处理：钢材原始锈蚀等级 2.4. 表面处理：ISO 8501 2.5. 表面处理：SSPC/NACE 2.6. 表面处理：手动工具打磨 2.7. 表面处理：动力工具打磨 2.8. 表面处理：抛丸处理 2.9. 表面处理：喷砂作业 2.10. 磨料的选用 2.11. 表面粗糙度 3. 涂料计算 3.1. 面积计算 3.2. 涂装计算 4. 涂装技术 4.1. 刷涂 4.2. 辊涂 4.3. 空气喷涂 4.4. 高压无气喷涂 5. 涂装检查 5.1. 检查设备 5.2. 标准和仪器的操作 6. 7. 8. 9. 涂层缺陷分析与处理 ISO 12944 船舶及钢结构的识别和中英文名称安全、健康和环境保护
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表面处理的目的和对象表面处理的目的实际经验表明，大部分的涂层缺陷都是来自于不良的表面处理。任何涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能。在锈蚀、油污表面涂漆，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费。高等级的表面处理质量将会延长涂料的寿命。表面处理包含以下三个目的：（1）结构处理：对于底材本身必须进行一定的处理，如锐边的打磨倒角的磨圆，飞溅的去除，焊孔的补焊及磨平。
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表面处理的目的和对象（2）表面清理：除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可溶性盐，油脂，水分等。（3）表面粗糙度：表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械吻合作用，提高了涂层对底材附着力。粗糙度不能过大，否则在波峰处往往引起厚度不足，引起早期点蚀。
表面处理的对象根据不同的处理对象，所采取的方法也有区别。 (1) 氧化皮氧化皮似乎保护着钢材，实则上并不可信任。它的表层为化学性质较稳定的 Fe2O3，中层是 Fe3O4，紧帖金属的为 FeO，在水和氧的作用下，很容易生成氢氧化物。加上外界温度的变化，机械作用等，氧化皮会很快剥落。各种氧化皮相对裸钢而言是阴极。腐蚀发生在阳极表面上，钢板遭受腐蚀。除去氧化皮最好的方法是喷砂处理。
(2) 铁锈铁锈是松散物质，往往截留了湿气，氧气，锈蚀产物还经常含有可溶性盐。可以采用打磨，喷砂等方法除去铁锈。 (3) 可溶性盐硫酸铁、氯化亚铁等可溶性盐不仅直接破坏着涂层，引起渗压起泡，附着力差等，它还是一种催化剂，会加剧腐蚀。除去可溶性盐的最好方法进行高压淡水冲洗，表面不平以及有缝隙的旧漆膜包括失效或海绵状的防污漆膜内极易藏纳盐垢，更要仔细冲洗。 Internal use only Edition 1, September 4, 2004

表面处理的目的和对象 (4) 锌盐随着富锌漆的大量使用，锌盐（也称白锈）也构成了对涂层的危害。这种松散的锌的腐蚀产物也影响着涂层的附着力。可以高压淡水、打磨或用硬刷子除去。 (5) 油脂大多数涂料与油脂有着排斥力，大于油脂的吸引力。底材有油脂就会引起缩孔、附着力差等问题。而且越是高性能的涂料如环氧，聚氨酯涂料，此时的附着力越不如常规的油性涂料。大量的油脂先要刮去，而后用溶剂（脂肪烃或松香水）擦洗，然而这往往使油污表面扩大，情况更糟。所以要重复几次，每次用干净的抹布擦过才有效。商用化学清洗剂对除油很有效，但必须确认对涂层无害。用热水清洗也很有效。 (6) 焊烟电焊产持的焊烟通常是碱性的。对涂层附着极为不利，对 SPC 防污漆也有损害。可以用清水或溶剂擦拭。 (7) 各种记号粉笔记号对附着力不利，且极易吸收空气中水分；油漆记号如果与要施工的种类不同，往往会引起问题，唯一的办法是打磨除去。 (8) 旧涂层松散涂层必须除掉。对后道涂层有影响的涂层，要加以封闭或除去。用高压淡水除去中间含有的盐份，灰尘，并除去油污。 (9) 灰尘、磨料以及其它杂物表面处理后的大量灰尘，钢丝段，丸粒和其它杂物，首先要用吸出扫清，或用清洁无油的压缩空气吹净。使用真空吸尘是最理想的选择。
油脂的存在是漆膜脱皮、剥落的主要原因
钢板上的可溶性盐结晶，起泡、脱皮等都由这些盐份所引起。
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表面处理：标准概述在判断表面处理的程度时，我们要引用很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： (1) GB 8923-88 GB8923－88是我国的国家标准，等效采用于ISO8501-1:1988。 (2) ISO 8501：1988 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，它建立于瑞典标准SIS 055900的基础之上，并且取代之，标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。 (3) SIS 055900：1967 瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定，是表面处理中影响最大的标准。现在已经与ISO 8501相合并。 (4) SSPC／NACE SSPC/NACE是北美地区使用的主要标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此我们在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。 (5) JSRA SPSS 日本造船研究协会制订的标准，主要适用于二次表面处理，同时也包括了钢材在车间底漆处理前的一次表面处理标准。各个标准间的对应关系如下，供实际应用中参考：
GB 8923-88 Sa 3 Sa 2 ? Sa 2 Sa 1 St 3 St 2 注： 1) 2) SPSS SP11 亦可对应于 ISO St3，但是更为彻底且具有一定的表面粗糙度（Rz25μm）。 SSPC SP10 与 ISO Sa 2 ? 相对应，但是，在某些招标文件或者某些涂装规格书中会发现与 ISO Sa 2 ? 相对应的可能是 SSPC SP6，所以实际上 SP6 更偏向于 Sa2 和 Sa 2 ? 之间。实际应用中，大气环境中的钢结构，就取 SSPC SP6 与 Sa 2 ?相对应，水下或严酷的腐蚀环境，就取 SSPC SP10 与 Sa 2 ?相对应。 ISO 8501-1988 Sa 3 Sa 2 ? Sa 2 Sa 1 St 3 St 2 SSPC SP5 SP10 SP6 SP7 SP3 SP2 NACE 1 2 3 4 --Pt3 Pt2 Pt1 JSRA Sh(d)3 Sh(d)2 Sh(d)1
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表面处理：钢材的原始锈蚀程度 ISO 8501-1：1988，将未涂装过的钢材表面原始程度按氧化皮覆盖程度和锈蚀程度分为四个等级，分别以 A、B、C、D 表示，并有相应的照片对照。等级描述图片
A
大面积覆盖粘着的氧化皮，而几乎没有铁锈的钢材表面
B
已开始锈蚀，且氧化皮已经开始剥落的钢材表面
C
氧化皮已因为锈蚀而剥落或者可以刮除，但在正常视力观察下仅见到少量点蚀的钢材表面
D
氧化皮已因锈蚀而剥离，在正常视力观察下，已可见普遍发生点蚀的钢材表面
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表面处理：ISO 8501 ISO 8501-1：1988 用手工动力工具，例如用手工铲刀、钢丝刷、机动钢丝刷和打磨机械等工具进行的表面预处理，以字母“St”表示。手工和动力工具清理前，任何厚的锈层应予以铲除，可见的油脂和污垢也应予以清除。手工和动力清理后，表面应清除浮灰和碎屑。本标准不设预处理等级 St1 级，因为达到这个等级的表面不适于涂装。 St2 彻底的手工和动力工具除锈在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和异杂物。参见照片 B St2、C St2 和 D St2。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈同 St2，但表面处理要彻底得多，表面应具有金属底材的光泽。参见照片 B St3、C St3 和 D St3。以喷射清理方式进行的表面预处理，以字母“Sa”表示。喷射清理前，任何厚的锈层应予铲除，可见的油脂和污垢也应予清除。喷射清理后，表面应清除浮灰和碎屑。 Sa1 轻度喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和异物。参见照片 B Sa1、 C Sa1 和 D Sa1。 Sa2 彻底喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。参见照片 B Sa2，C Sa2 和 D Sa2。 Sa2 ? 非常彻底的喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片 A Sa2 ?、 B Sa2 ?、 C Sa2 ? 和 D Sa 2 ?。 Sa3 使钢材表观洁净的喷射清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的的金属色泽。参见照片 A Sa3、B Sa3、C Sa3 和 D Sa3。 ISO8501-2 用于评订原先涂过油漆的钢材的进行局部除锈的标准。它在表面处理的级别前加上了 P 表示原先涂有油漆的表面（Previously coated surfaces）一共分为三种：， P Sa：不设 P sa1 级 P St：PSt2，PSt3 P Ma：用机械工具打磨，只有一个级别
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表面处理：SSPC/NACE
美国钢结构涂装协会 SSPC（Steel Structure Painting Council）和美国国家腐蚀工程师协会 NACE（National Association of Corrosion Engineers）NACE 和 SSPC 联合制订并颁布了新的表面处理标准 SSPC/NACE ，广泛应用于北美地区和世界各地。NACE 并没有手工和动力工具除锈的标准。
钢材的原始状态状态A：表面覆盖附着牢固的氧化皮，很少或没有锈蚀状态B：表面完全覆盖有氧化皮和锈蚀状态C：表面完全覆盖有锈蚀，很少或没有可见坑蚀状态D：表面完全覆盖锈蚀和可见坑蚀状态G：涂料系统（多道涂层）施工在氧化皮覆盖的钢板表面注：状态 A 到 D 说明了没有被涂漆的钢材表面，状态 G 在 2002 年加入，说
它明了原有涂漆的钢材表面状态。
喷射处理标准级别：SSPC-VIS 1，与上述五种状态相对应
SSPC／NACE 表面处理级别 SP 7 ／ No.4 SP 6 ／ No.3 SP 10 ／ No.2 SP 5 ／ No.1 刷扫级喷射清理最终状态所有可见油脂、松散油漆、松散锈蚀和氧化皮都被清除商业级喷射清理可见油脂被清除，只允许在表面每9 in2 留下 33％的其它污物留下的阴影、条纹和痕迹近白级喷射清理同SP6／No.3，但是只允许在表面每9 in2 留下 5％的阴影、条纹和痕迹出白级喷射清理表面不允许留下任何可见污物
手工和动力工具清理：SSPC VIS 3
SSPC标准 SP 2 手动工具清理说明所有松散物质用手动工具而不借助动力工具清理掉 SP 3 SP11 动力工具清理动力工具清理到裸露金属所有松散物质用手持式动力工具清理掉清理掉所有可见污物，在麻坑内可能会残留，具有一定的粗糙约25微米
注：
1) SSPC-SP11 是在 1989 年采用的新标准，称作“动力工具清理至裸露金属”，它意味着使用动力工具也可以达到一定的表面粗糙度，该数值为不小于 1mil(25μm)。
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表面处理：手动工具打磨进行手工打磨是钢铁表面进行清理的较为古老的方式，它适用于那些不需要进行喷砂处理的小面积部位。手动工具清理是一种使用非动力工具处理钢板表面的一种方法，相应的处理标准有 SSPC SP2 和 ISO St2。手动工具清理除去所有松散的氧化皮，锈，油漆和其他有害的外来物质。这种方法不能除去粘附的氧化皮，锈和油漆。如果氧化皮，锈和油漆不能用钝刮刀铲起，则被认为是粘附的。如果有些检查人员使用锋利的刮刀，则被认为是不符合标准的常用的工具有砂纸、无纺砂盘、钢丝刷、气锤、凿子等。这些工具的选用取决于环境和具体使用部位。
在涂装维修作业中，手动工具可以显出它的优点。它可以有针对性对锈蚀部位进行处理，除去锈蚀和缺陷涂层。手动工具的使用费用低廉，可以很好地完成涂层的维修处理，它可以在狭小部位施工，产生的灰尘很少。与其它表面处理方法相比，它更适合于在敏感设备及人们工作的区域进行工作。适用于手动工具处理表面的涂料，最好的是干性慢的油基涂料，它有着很好的表面润湿性，与底材附着力好。另一种现代使用的涂料是 MASTIC 低表面处理环氧涂料，它可以很好地润湿渗透进行手工处理的表面，
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表面处理：动力工具打磨动力工具基本与用于手动工具清理的工具相似，但要使用诸如电或压缩空气等能源。动力工具可以除去所有松散的氧化皮，铁锈，旧漆膜和其他有害物质，但是不能除去附着牢固的氧化皮，铁锈和旧漆膜。动力工具除锈在 SSPC 中有两个级别，SP3 和 SP11。SP3 要求表面没有松散的氧化皮、锈蚀，漆皮和其它杂物。SP11 则要求裸露出金属本色，级别更高，除了以上要求外，还要求表面有一定的粗糙度至少达到 25μm。在 ISO8501－1 中则只是规定 St3，要求处理过的钢材表面裸露出金属光泽，而没有对粗糙度作出要求。
打磨工具作用图片
不能除去氧化皮，焊接飞溅物等。它对松动浮锈及其它附着在止的旋转丝刷杂物有效。使用钢丝刷会产生光滑的表面，从而会影响涂料的附着力。旋转钢丝刷还容易将油和油脂散布在表面上。
砂纸盘比旋转钢丝刷更为有效，对砂纸盘边缘打磨和飞溅物去除有效，但角缝则无能为力。
针枪能有效地除去角落等其它工针枪具不易到达的地方，但要注意它会使用表面产生凹坑和毛刺，需要磨平毛刺以免影响涂层产生点锈
笔形钢丝刷锥形砂轮
笔形钢丝刷和锥形小砂轮专门用来对付角，孔等狭小地方。
砂轮对尖锐边缘打磨，凹坑清洁，砂轮磨平焊烽及去除飞溅物，毛刺极为有效。
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表面处理：抛丸处理抛丸处理利用离心力使用高速旋转的叶轮把磨料抛出进行表面清理从 19 世纪 60 年代就有了，到 20 世纪 20 年代开始正式应用，现在已经在涂装作业表面处理中得到了广泛的使用。常常混合作使用钢丸、钢砂和钢丝段，作为清理用磨料。抛丸流水线有两种形式，一种是仅用于抛丸除锈，然后钢材用吊车吊运到专门的喷涂地点进行涂装施工。另一种为抛丸和喷漆一体化的流水线作业，抛丸结束后，立即转入喷漆，再通过烘干后，将喷涂完毕的钢材吊运到堆场。这种流水线作业，常用于钢板的车间预处理和车间底漆的施工，和不太复杂的钢结构和快干型底漆的施工。
钢材预处理流水线技术参数（振华港机长兴岛基地预处理流水线 QSP-3）
钢板厚度长度宽度型钢（角钢、槽钢、工字钢）抛丸除锈质量漆膜厚度（干膜）速度最大槽钢断面最大工字钢断面长度钢材表面清洁度表面粗糙度 25±10 微米速度范围(变频无极调速) 钢板在 B 级原始状态下型钢在 B 级原始状态下设备总功率 613.2kw V=1-6m/min Vmax=3m/min Vmax=2m/min 6-40mm 5000-8000mm 1500-3000mm 400×104mm 400×146mm 5000-12000mm Sa 2 ? 40-100 微米
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表面处理：喷砂清理喷砂系统开放式喷砂处理使用压缩空气将磨料从喷砂机中喷射出去，在需要清理的表面形成巨大的冲击力，除去锈、氧化皮和其它杂质等。喷砂的整个系统构成可以参考下图：
喷砂系统的基本构成如下：（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）（10）空气压缩机：提供足够的空气量和空气压力油水分离和空气干燥设备：减少由于水分带来的中断麻烦空气管：尺寸要大，维护其压力输送喷砂机：有容量、控制阀和管系构成，保证高效的生产效率磨料计量阀：稳定和均匀的流砂遥杆控制：用于安全有效的工作喷砂管和连接：合适的管径尽量减小摩擦损失喷嘴：与压缩机输出相匹配操作者安全设备：要由国家职业安全和卫生研究所认可磨料：高质量，清洁有棱角，适用于喷砂清理
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表面处理：喷砂清理空气压缩机压缩空气必须无污染物，包括油和水。首先，由于进行喷砂操作时，需要供气式呼吸设备，呼吸的空气必须清洁和纯净是极其重要的，这是对喷砂工人健康的负责。其次，为了保证喷砂清理操作不会给正在清理的表面增加污染物，所以喷砂空气的清洁也重要。压缩空气是喷砂机，油漆喷涂设备，动力工具的常用能源。为了产生一定量的压缩空气，必须使用压缩机。通常压缩机由柴油马达驱动(固定车间常用电动压缩机)，吸入空气进行加压，送入压力容器中直至被设备所使用。压缩机的容量决定在其工作压力下能够输送空气的量。对于喷砂清理，采用大容量的压缩机在低于其最高水平的状况下工作较好，而不是采用较小的压缩机，在其最高水平或接近最高水平的状况下工作。所选择的压缩机应能提供比所需要的更多的空气，以允许保守容量供高峰时期或其他设备使用。喷砂清理使用7/16 英寸直径的喷嘴，一个喷砂罐操作，一般建议所用压缩机的最小容量为350立方英尺/分钟(9,900公升/分钟)。如果持续使用，应选择容量较大的压缩机，可为600立方英尺/分钟(17,000公升/分钟)，这样可以较少过度使用而效率较高。油水分离器在喷砂清理过程中，不能对表面清洁度有污染影响。表面清洁度的降低是由油蒸汽，或从压缩机出来的空气所携带的液滴，或高压空气夹带的潮气，或喷砂清理中产生的灰尘残留物造成的。可以采取措施来保证供应不含油和潮气的空气。在空气管路中需安装合适的油水放泄弯管，后冷却器和过滤器。大多数油水放泄弯管都用部分开启状态的排放栓操作，使聚集的潮气分散。空气压缩软管这种软管将空气从压缩机运送至磨料喷砂装置。一般说来，空气管越大越好，建议内径不要小于 1.25 英寸。建议尺寸应为喷嘴孔径的 3－4 倍。软管长于 100 英尺，则内径应为喷嘴孔径的 4 倍。由于摩擦原因，管子大可消除通过空气软管的空气压力的损失。
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表面处理：喷砂清理喷砂机按磨料在喷砂软管内的流动方式，喷砂机分为吸送式和压送式两大类。压送式喷砂机是最为常用的清理机械。压送式喷砂机包括砂缸、空气软管和接头、喷砂软管和接头、喷嘴、阀件、控制器件等。最初的压送式喷砂机都是由人工控制的，即喷丸机的工作状态停机或关机）（必须由喷丸人员以外的人员控制（见下图）。
遥控式喷砂机能使喷砂人员对喷丸机实现远距离控制，使喷砂人员的人身安全有了保证（见下图）。
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表面处理：喷砂清理喷嘴衬里材料这里所说的喷嘴衬里材料是指与磨料接触的区域。该材料必须坚固耐用，能抵抗不可避免的摩擦。使用一般铸铁喷嘴由于其迅速磨大可能会带来麻烦。使用特殊耐磨合金，碳化钨或陶瓷制成的喷嘴，可使喷砂处理效率更高。虽然最初费用较高，但在实际使用中，这些喷嘴更为经济。喷嘴的衬里材料性能比较
喷嘴衬里材料碳化钨说明具有这种材料衬里的喷嘴其寿命为300小时；但这种喷嘴用于氧化铝或硅磨料时，估计寿命将缩短。碳化硅碳化硅喷嘴的重量比碳化钨喷嘴轻42%，易于长时间举起。采用可靠的磨料，碳化硅喷嘴的可耐时间长达500小时，比碳化钨长50%至60% 。碳化硼最耐磨的衬里，寿命可达750小时至1,000小时，可用于所有磨料。虽然碳化硼喷嘴的价格比硅和钨高二至三倍，但他们的寿命使其价格仍有所值。
不同喷嘴材料和不同磨料的使用寿命，小时
喷嘴材料碳化钨碳化硅碳化硼钢砂／丸 500－800 500－800 1500－2500 石英砂 300－400 300－400 750－1500 氧化铝 20－40 50－100 200－1000
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表面处理：喷砂清理不同喷嘴所需空气量喷砂速度则直接与所用喷嘴的大小有关。空气消耗量也是如此。因此，所能用的喷嘴的最大尺寸必须取决于压缩机送入量的多少。下表为不同大小的喷嘴所需的空气量。
所需空气量 60 psi ? inch 3/8 inch ? inch #4 #6 #8 67 151 268 70 psi 76 171 304 (立方英尺/分钟) 90 psi 94 211 376 100 psi 103 232 413
喷嘴孔尺寸
80 psi 85 191 340
喷嘴的内部光洁度也是一个重要的因素。文丘里喷嘴通常比以前所用的直线型双孔喷嘴更受欢迎，因其寿命较长，空气消耗量小而金属砂速度快，致使喷砂效率大大提高。直线型喷嘴出口处磨料的速度大约为217英里/小时(349公里/小时或315英尺/秒)。除此之外，其磨料喷束图形大，呈中央密旁边稀的形状。1954年出现了文丘里喷嘴，这种喷嘴入口处较大，然后逐渐在中间变成短直线段，最后在出口处张开。文丘里喷嘴的磨料速度可达450英里/小时(724公里/小时，660英尺 /秒)并且对整个表面的冲击几乎完全相同。喷砂压力在喷砂操作时，最佳喷嘴压力为90psi－100psi(6.2MPa－6.9MPa)，用注射针压力计进行测试。在征得喷砂者的同意后，检查者或操作者应在进行磨料喷砂，软管实际使用时，尽可能接近喷嘴后部处将注射针塞入软管，进行测试。
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表面处理：喷砂清理扫砂用磨料快速喷扫表面，目的是清除表面污渍和松动漆膜，或者是拉毛光滑坚硬的漆膜而加强新涂层的附着力。扫砂效果取决于表面性质，状况，磨料大小，操作技巧等。持枪应斜对着表面扫射，距离拉长些，这样不致于过分破坏表面而造成漆膜内部“星裂” （star cracking）。磨料在 0.2～ 0.8mm，喷嘴压力为 2bar/30p.s.i 最为合适，。扫砂过的表面通常已经受到伤害，往往要求先行封闭。
不正确扫砂造成漆膜星裂
喷砂和扫砂的不同角度
局部喷砂对小块面积锈蚀，有时需要局部喷射。首先对要局部喷砂的范围要先有一个认识，残存孤立的小块漆膜应该一并除去。在实际操作中，周围漆膜会被磨料割破松脱，这时需要用砂纸片把周围松动漆膜除去，并打磨成一定坡度。这一点是最为重要的，尤其是在修补时涂装时。真空喷砂真空喷射处理方法现在受到了欢迎。它利用压缩空气引射，将真空室内空气抽去，使用与真空室相连的吸砂管与喷枪罩内产生负压差，从而将喷枪内喷泉出的磨料和除下的铁锈，旧涂层等一起吸入真空器内。它最大的优点是不污染环境。对于已经安装好的仪表和设备不会带来损害。
武汉军山大桥：桥面真空喷砂和喷铝作业
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表面粗糙度表面粗糙度的概念
波峰到波谷到这条中心线的平 Ra 均距离（ CLA ： Centre Line Average）波峰到波谷的平均值，上下各取 Ry5 5个点Ry5 = 1/5(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10) 波峰到波谷的最大值，也称作 Ry Rmax，应用触针法可以测定Ry (ISO 8503-4)
注：通常使用的是 Ry5(有时用 Rz)来描述表面粗糙度，Ry5 或 Rz 和 Ra 的关系是“Ry5＝4～6×Ra”
粗糙度样板 ISO 8503-1 Rugotest No.3 Kean tator ISO 8503-1 粗糙度样板分为钢砂和钢丸喷射处理两种。每一种粗糙度样板分为四块 I–IV 。
钢砂处理表面细 Fine G 中 Medium G 粗 Coarse G 钢丸处理表面 Fine S 表面轮廓等于样板 I－II，但不包括 II 表面轮廓等于样板 II－III，但不包括 IV 表面轮廓等于样板 III－IV，但不包括 IV Ry23 – 34 微米（典型值 25 – 30 微米） Medium S Ry35 – 59 微米（典型值 40 – 55 微米） Coarse S Ry60 – 84 微米（典型值 65 – 80 微米）表面轮廓等于样板 I－II，但不包括 II 表面轮廓等于样板 II－III，但不包括 IV 表面轮廓等于样板 III－IV，但不包括 IV Ry23 – 49 微米（典型值25 – 45微米） Ry50 –84 微米（典型值 55 – 80 微米） Ry23 – 49 微米（典型值 85 – 129 微米）
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防腐油漆施工工艺

防腐、油漆施工工艺 1.1适用范围本工艺适用于火力发电厂各设备、管道和炉架等金属表面的油漆施工。 1.2施工流程施工流程图见图1-1。图1-1 施工流程图 1.3工艺流程说明及主要质量控制要点 1.3.1施工准备（1）设备、场地准备： 1）空压机、喷漆设备、电动砂轮机、钢刷、砂布、油刷等齐备。（2）材料准备： 1）按照甲方提供的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用，对于过期或不合格的一律不能在工程中使用。 2）涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物，稀释剂、固化剂等辅助材料的配比应严格按照产品说明书中的有关规定使用。 3）调配的涂料应粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致。 1.3.2金属构件表面处理（1）表面除污处理 1）清除设备及管道表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污。 2）被漆物表面应洁白干净，无油点、污迹、麻点及灰尘。（2）表面除锈处理 1）清除被漆物表面的锈浊、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行打磨清理。2）被漆物金属表面应光洁平整，无绣块、锈斑、氧化物颗粒及点浊，并露出金属光泽，1.3.3底漆涂刷（1）底漆涂刷工艺 1）施工环境条件：雨天、雾天、大风沙或空气湿度大于85%的气候下，且环境温

度低于5℃不能进行油漆施工。 2）采用开、横、斜、理等基本操作方法：开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷，达到光滑平整的涂刷的效果。 3）工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷；每道漆膜厚度要求为30μm；层间结合严密，粘附良好，无分层、起毛、龟裂。（2）表面嵌补处理 1）如设备及管道表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备及管道表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。 2）根据技术要求和表面的完整程度，来决定是局部找补，还是满刮腻子；刮腻子可根据需要进行多次，但每次的厚度不的超过0.5mm。 3）嵌补处理后的设备表面应光洁平整，腻子无起壳、脱落，无刮刀痕迹，无残留腻子，略带光泽。 1.3.4面漆涂刷（1）手工涂刷面漆 1）手工涂刷施工操作规范与底漆涂刷相同。 2）为了增加漆膜的光度或提高防腐性能，可在最后一道面漆里加入一定比例的清漆。 3）工艺标准：漆面光滑平整，色泽均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕；每道面漆干膜厚度要求为20～25μm；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。（2）喷涂面漆 1）采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。 2）喷涂时要适当的控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与漆面间的距离及喷嘴的移动速度。 3）喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜。 4）喷嘴与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以免漏喷及流挂。 5）工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好，无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷。 11.3.5质量验收按照《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）炉13-2检查项目进行验收，主要检查项目如下：（1）金属面清理油垢、灰尘、铁锈清理干净。（2）底层（防锈漆）涂刷均匀、无透底、漏刷。（3）漆层色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显

无缝钢管防腐技术要求

钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端

留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 9、二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收： ①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保

油漆实用工艺流程

目录油漆工艺技术 (2) 一油性涂料工艺 (2) 1.1深管孔封闭显纹面着色工艺 (2) 1.2浅管孔封闭显纹面着色工艺 (3) 1.3 开放实色显纹工艺 (4) 1.4封闭实色工艺 (4) 1.5 PU透明开放效果工艺 (5) 1.6 PU透明亮光全封闭 (6) 1.7 背面防潮 (7) 二水性涂料工艺 (7) 2.1 封闭不显纹 (PNT) (8) 2.2 开放显纹（SPF） (8) 三水性涂料产品实例 (9) 3.1 PNT产品实例 (10) 3.2 SPF产品实例 (11) 四色漆调配 (12) 4.1 调色 (12) 4.2 部分颜色配方 (12) 4.3 建议 (12) 五操作建议 (13) 5.1施工要求 (13) 5.2 注意事项 (13)

打磨 PU 透明底漆 PU 透明面漆打磨打磨色漆白胚封闭刮灰打磨 PU 透明底漆打磨 PU 透明底漆油漆工艺技术一油性涂料工艺 1.1深管孔封闭显纹面着色工艺适用材质：桃花芯、树柳、沙比利、水曲柳、橡木、铁刀木、柞木等深木眼基材。 1.1.1 工艺路线 1.1.2 工艺说明 1、白胚封闭采用紫荆花645型油漆，用量主剂56.5 g/m 2 ，固化剂28.5 g/m 2 ，稀释剂45.5 g/m 2 。十字喷涂均匀，待干6小时候后可打磨。 2、刮灰刮涂时灰刀应施加一定的力度，尽量刮实、刮平，减少涂层砂眼。 3、打磨采用320＃砂纸打磨，顺木纹打磨白胚，去毛刺。检查白坯质量，有问题及时处理。 4、PU 透明底漆采用紫荆花645型油漆，用量主剂166 g/m 2 ，固化剂83g/m 2 ，稀释剂101 g/m 2 。一个半十字均匀喷涂，建议隔夜打磨。 5、打磨采用240#/320＃砂纸打磨，顺木纹打磨白胚，使表面平整。 6、PU 透明底漆采用紫荆花645型油漆，用量主剂166 g/m 2 ，固化剂83g/m 2 ，稀释剂101 g/m 2 。一个半十字喷涂均匀，建议隔夜打磨。 7、打磨采用240#/320＃砂纸打磨，顺木纹打磨白胚，使表面平整。

防腐涂料的技术要求

11.8 防腐涂层 11.8.1 总则 1、本规程适用于混凝土内壁接触污水的聚氨酯防腐涂料和预埋钢构件的防腐工程。 2、防腐蚀涂料工程施工应在基层质量检验合格的基础上进行。 3、防腐蚀涂料工程施工的安全技术、劳动保护、防火措施等相关事项必须按国家有关规定执行。 4、承包商应将防腐保护涂层的全部资料提交项目监理批准。 11.8.2 防腐范围 1、污水处理构筑物的迎水面，即池内壁的范围内应要设置防腐保护涂层。 2、预埋钢构件表面处理。 11.8.3 材料本规程规定使用的材料种类为混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料、预埋钢构件污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料和复合层防腐蚀涂料配套品种。混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-1）。钢结构污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-2）。耐厚面漆、耐人工老化试验1000小时，粉化0级，变色2级。防锈漆与面漆不咬底，复合层盐雾试验1000小时，无锈斑、不起泡、不开裂、不掉粉。在污水工程中用的聚氨酯防腐涂料、交联型高氯化聚乙烯防腐涂料，其性能必须符合产品规定的技术标准及有关要求，具备生产厂的质量保证书，并经施工单位验收合格方可使用。混凝土内壁防腐涂料工程中所用的腻子应与混凝土有较好的粘结性能、干燥

要快，抗碱渗透底漆必须与基面和涂料有好的结合力。 11.8.4 基层 1、混凝土基层混凝土基层的质量要求应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001。混凝土基层表面，不得有残留沾污物。基层不得有裂缝或凹凸缺陷现象。旧基层不得有风化现象。混凝土基层涂刷溶剂型涂料时，其含水率不得大于8％。 2、钢结构基层手工和电动工具除锈，其表面应无油脂和污垢，无附着不牢的氧化铁、铁锈和旧涂料层等物。喷砂或抛射除锈，其表面应无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂层等物。 3、混凝土基层处理和检查起壳、裂缝、缺棱掉角，凹凸不平、脚手支撑点应修补平整，并按规定养护。清除混凝土基面的垃圾、油垢、残浆和浮灰。处理已风化的旧基层。混凝土内壁防腐蚀涂料施工前应对基层的清洁、平整度、修补养护、含水率等质量指标进行验收，并作记录。认可后，方可涂装施工。 4、钢结构基层处理和检查手工及电动工具除锈，是以电动工具、钢丝刷、刮刀、锤、铲、铁砂皮等，工具将表面的铁锈、焊渣、氧化铁皮、油脂、污垢等杂物清除干净，除锈质量等级标准为St2或St3级。喷砂除锈是将铁锈、氧化皮、油脂、污垢和涂层等物清除干净，其残留痕迹仅为点状、条纹或轻度色斑，除锈质量等级标准为Sa2级或Sa3级。除旧漆，采用手工除旧漆（包括电动工具、钢丝刷、铁砂皮和脱漆剂），将旧漆或残留的铁锈、油脂、污垢等物除干净。钢结构防腐涂料施工前应对基层处理的质量指标进行验收，并作记录。认可

设备防腐技术要求

设备表面油漆防腐技术要求 1.主要标准规范《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 2. 一般规定 2.1涂料的选择 (1) 与被涂物的使用环境相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 各层涂料正确配套； (4) 安全可靠，经济合理； (5) 具备施工条件。 2.2 设备表面油漆防腐范围：碳钢，低合金钢制的塔器、容器、储罐表面及相应的平台梯子等结构。其中塔器、容器表面油漆防腐由制造厂按照JB/T4711-2003标准及业主要求完成。 2.3 除另有规定外，下列表面不需要防腐 (1) 不需隔热的不锈钢的表面； (2) 镀锌材料的表面； (3) 已精加工的表面； (4) 涂塑料或涂变色漆的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。 3. 防腐要求 3.1 设备外表面防腐除锈等级储罐外表面除锈等级为Sa2.5级，设备平台梯子表面除锈等级为St3级，防腐蚀涂层使用寿命应不少于两年。 3.2 不保温设备表面防腐要求当设备设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。当设备设计温度100℃

400℃时，选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防腐面漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。 3.3 保温设备表面防腐要求当设备设计温度0℃

油漆施工工艺流程

家装油漆施工工艺流程及注意事项一、油漆主要施工工艺流程 1、清漆施工工艺：清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子,细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。 2、混色油漆施工工艺：首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平→节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。 3、一次底漆：一次底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷，漆膜厚度20μ。施工前材料表面要求： 1)喷砂清洁度等级：Sa2.5。 2)喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘。 3)油污：用有机溶剂擦洗处理，除去所有可见油污。 4、二次底漆：每道焊缝，角，边，等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂，检验并调整施工设备，干燥条件及时间、重涂间隔等，检验油漆喷涂缺陷，检

验油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀，总膜厚30μ。施工前材料表面要求： 1)二次喷砂完毕后，所有焊道表面清除黄烟及氧化皮。 2)二次喷砂处理后，在进行油漆喷涂之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。 3)仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在的灰尘和油污的表面应清理干净。预处理合格的整箱应尽快进入施工工位开始底漆施工，时间不应超过8 小时。 5、中间漆：每道焊缝，角，边，等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂，检验并调整施工设备，干燥条件及时间、重涂间隔等，检验油漆喷涂缺陷，检验油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀，膜厚50μ。 6、面漆：对照油漆规范检验油漆的种类、颜色、稀释剂等，检验油漆质量、生产日期，记录生产批号。检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀，达到膜厚膜厚50μ。检验并校正油漆的施工质量，避免出现漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等外观缺陷，对局部油漆缺陷及时修补。检查并校正烘干房的温度、流平时间、烘干时间等条件。二、施工要点 1、打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。

常用各类油漆介绍

化机常用各类油漆介绍一．车间底漆 1，环氧富锌车间底漆产品说明：这是一种高防腐性能，快干型双组份富锌环氧树脂车间底漆主要特性：锌粉具有阴极保护作用，防锈性能优异，包养期约9个月干性快，只需很短的时间既能搬运、对方和涂装后道油漆具有良好的耐油性，耐水性和耐溶剂性能漆膜厚度在规定范围内，不影响焊缝性能能与大多数油漆体系配套用途：用于造船厂、重型机械厂、汽车制造厂、钢结构厂等钢材预处理流水线作为车间底漆颜色及外观：灰色无光施工参数：比量2.3±kg/L 干膜厚度20μm 湿膜厚度40μm 体积固体份50% 理论用量94g/m2闪点5℃表干（25℃）5min 实干（25℃）24h 完全固化7d 流水线干燥时间≤5min （钢材预热50℃，烘道温度120℃）复涂间隔时间：底材温度5℃-最短24h 20℃16h 30℃8h 最长不限制熟化时间：（25℃）30min 混合比例：甲：乙10:1 （重量比）可使用时间（混合后）：气温5℃24h 气温20℃8h 气温30℃4h 后道配套用漆：与氯化橡胶、环氧、环氧沥青、沥青系、环氧酯等体系的涂料配套使用表面处理：钢材喷砂处理至Sa2.5级，粗糙度30~70μm 涂装方法：1,高压无气喷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量计）嘴口径0.4~0.5mm 喷出压力15MPa（约90~120kg/m3） 2,空气喷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量计）嘴口径2~2.5mm 喷出压力0.3~0.4MPa（约3~4kg/m3） 3,滚涂/刷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0~5%（以油漆重量计）注意事项：富锌底漆表面能形成锌盐（又称白锈），在涂装后道漆之前不应长时间暴露。如需较长的涂装间隔时间，建议尽快涂装环氧防锈漆作为封闭层，以减少二次除锈工作量。在清净的室内环境中放置几个月，在清净的室外环境放置14天漆膜表面不会形

氰凝防腐涂料施工方案

第一章：编制说明 (2) 一、防腐工程施工编制要求 (2) 二、编制依据 (2) 第二章：工程综述 (2) 一、工程总体介绍： (2) 二、防腐材料的选择： (3) 三、施工范围： (3) 第三章施工组织和施工管理方法 (3) 一、施工组织 (3) 二、施工管理方法 (3) 第四章施工方案 (5) 一、施工条件： (5) 二、施工程序： (5) 三、施工准备： (5) 四、施工工艺： (5) 第五章：主要资源供应计划 (7) 一、劳动力需用计划 (7) 二、主要机械设备计划 (7) 三、施工现场布置 (7) 第六章质量保证计划 (8) 一、质量管理体制 (8) 二、质量保证要素 (10) 第七章施工安全保证措施 (11) 一、安全管理目标 (11) 二、安全施工的组织管理体系 (11) 三、强化现场安全管理 (11) 第八章消防、保安及文明施工措施 (12)

第一章：编制说明一、防腐工程施工编制要求本工程施工本着精心组织、科学统筹、强化管理、规范施工、优质高效、节约投资，确保安全、质量和工期的原则，编制本施工方案。（1）根据防腐施工的特点，合理组织施工，统筹安排劳力、物资和机械设备，严格执行GB50212《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》，确保施工顺利进行。（2）根据本工程的技术要求和特点，制定科学合理的施工方案，严格按照国家颁布的技术标准及要求施工，确保工程质量全部达到国家现行的验收标准，工程一次验收合格率达到100％。（3）细化各级安全生产责任制，杜绝一切责任事故，人员伤亡事故，重大机械事故，火灾事故以及工程质量事故，实现安全生产无事故目标。（4）按照质量体系程序要求，运用现代化管理手段，强化内部管理，在确保工程工期、质量和安全的前提下，努力降低工程成本。（5）做好文明施工和环境保护工作，创造良好的施工环境，建设文明工程。二、编制依据（1）本工程的《施工承包合同》（2）本工程的现场实际情况：（3）采用的规范规程： GB50046—95《工业建筑防腐蚀设计规范》和GB50212—2002《建筑防腐施工及验收规范》第二章：工程综述一、工程总体介绍：本工程为山东昌邑石化有限公司循环水凉水塔防渗工程基础垫层、承台、基础柱、内墙面防腐，基层要求必须平整、牢固、干燥、尽可能平整，

喷涂车间喷漆工艺流程

喷漆车间喷漆工艺流程一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。二、清洗（除油后用水清洗）三、除锈采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。四、清洗（除锈后用水清洗）

五、表调用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。六、磷化用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时，按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每

防腐涂料施工方法

防腐涂料施工方法机修总厂技术科一、表面处理 1.在涂刷防腐涂料之前，应清除被涂物表面的焊渣、氧化皮、铁锈、水迹、油污、尘土等疏松附着物，除锈标准为Sa2.5级； 2.当被涂物表面处理好，确认干燥无污、光滑平整符合涂刷要求时，应及时涂刷防腐防锈底漆，以免二次返锈。二、施工环境条件 1.温度：一般控制在0~35℃； 2.湿度：一般控制在不大于80%（大气湿度）； 3.在有雨、雾、空气湿度较大和风沙条件下，禁止户外施工； 4.野外作业和露天施工时，遇到雨、雾天应在下班前用雨布盖好已涂装的钢构物件。三、涂料的调配 1.底漆按甲：乙=6：1比例调配； 2.底漆充分搅拌均匀后，23±2℃经熟化20~30分钟方可施工，调配熟化好的涂料一般控制在3~4小时内用完，未及时用完并已发厚的余料不得稀释后在用； 3.涂刷第二道底漆时，涂装间隔最短6小时，最长2周； 4.底漆实干情况下（12~24小时）方可涂刷配套施工面漆； 5.面漆按甲：乙=5：1比例调配，调配均匀后略静止一会即可施工； 6.不论是底漆还是面漆在调配涂料时，配比和计量一定要准确； 7.面漆道数增多时，涂装间隔为最短2小时，最长48小时； 8.施工全部完毕后，须待48小时后，方可投入使用。四、涂料方式及道数刷涂、滚涂或喷涂，如施工过程中涂料太稠，可适当添加0~6%专用稀释剂，不宜过量，一般分一底二面或二底二面涂装。五、注意事项在使用之前应搅拌均匀后，按规定比率取出需要的份量进行涂料调配，开桶后需密封保存；已调配熟化好未及时用完的余料不得倒回原包装桶中。在雨天、雾天及湿度超过80%的情况下禁止户外施工，涂料严禁溅水，禁止明火施工。精益求精增强顾客满意精益求精实现持续改进

防腐技术要求20130424

防腐技术要求一、管道防腐 1、架空钢管外壁进行防腐，采用重加强级防腐，具体作法如下：采用IPN8710高分子防腐涂料，按四油两布防腐，即先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，最后外刷两道面漆，平均用量应大于0.8~1.0kg/m2,面漆颜色由排水公司确定。 ①管道除锈涂底漆前管子表面应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③底漆上好后包扎玻璃丝布，用力向一个方向颤裹严实，便于被与涂料充分互穿渗透。 ④待第一道底漆干透后，重复刷底漆和包玻璃丝布工序，最后外刷两道面漆（第一层面漆干透后刷第二层面漆）。 ⑤IPN8710底漆由聚氨酯聚乙烯、改性环氧树脂、无毒防锈颜填料、助剂等组成。IPN8710面漆由环氧、橡胶树脂改性，无毒防锈颜填料、助剂等组成。玻璃丝布采用干燥、

脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。底漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。 ⑥钢管外壁涂层机构：一底一布一底一布两面，干膜总厚度不小于500μm±20μm。 ⑦不得在雨天进行施工。 ⑧外防腐施工完毕后按?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 2、下井通道爬梯防腐：采用IPN8710高分子防腐涂料法，作法为两道底漆，两道面漆，平均用量应大于0.50~0.60 kg/m2, 面漆颜色由排水公司确定。 ①爬梯除锈涂底漆前爬梯应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②爬梯表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③第一道底漆干透后，刷第二道底漆。

家具油漆工艺流程

家具油漆工艺流程 1．主要施工工艺（1）清漆施工工艺：清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子, 细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。（2）混色油漆施工工艺：首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平→节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。 2．施工要点清油涂刷的施工规范打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时,手握油刷要轻松自然,手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤,顺刷的要求,依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。木质表面混油的施工规范基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸打磨。 3．注意事项（1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。（2）清理周围环境，防止尘土飞扬。（3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。丙烯酸树脂以丙烯酸树脂为主要成膜物的涂料称为丙烯酸树脂涂料。丙烯酸树脂涂料具有色浅、透明度高、保色、保光、光亮丰满、耐候、耐热、耐腐蚀三防性能好，附着力强、坚硬、坚韧等特点。丙烯酸树脂涂料的种类主要有热固性丙烯酸涂料，双组份丙烯酸涂料，热塑性丙烯酸涂料。... 硝基漆

油漆牌号名称对照

Interzinc 22无机富锌硅酸盐漆 Interzinc 52富锌环氧树脂漆 Interzinc 12无机富锌底漆 Interzinc 42环氧锌粉底漆 Intergard 251环氧树脂漆 Intergard 270水性环氧树脂漆 Interprime 198醇酸树脂漆 Interprime 412醇酸树脂漆 Interprime 539蚀刻底漆 Intergard 821环氧树脂胶泥底面两用漆 Intertuf 564焦油环氧树脂漆 Intertuf 708环氧沥青漆预涂底漆 Interplate 11硅酸锌漆 Interplate 240富锌环氧树脂漆 Interplate 408富锌环氧树脂漆中间漆 Intergard 269环氧树脂漆 Intergard 400环氧树脂 MIO 漆 Intergard 475HS环氧树脂漆 Intergard 410水性环氧树脂漆面漆 Intercryl 428水性丙稀酸树脂漆 Intercryl 530水性丙稀酸树脂漆 Interfine 629HS改性丙稀酸树脂漆 Intergard 740环氧树脂漆 Interthane 990聚氨脂漆 Interlac 87醇酸树脂漆耐热漆 Intertherm 50高温硅酮铝漆 Intertherm 715改性硅酮漆 Intertherm 875高温硅酮丙稀树脂漆 Intertherm 228环氧酚醛树脂漆防腐漆 Interplus 256表面耐蚀环氧树脂漆 Interseal 670HS表面耐蚀环氧树脂漆 Interplus 880表面耐蚀环聚氨酯漆海底、耐磨和飞溅区涂料 Interzone 954改性环氧树脂漆 Interzone 505玻璃渣环氧树脂漆 Interzone 2000聚酯漆储罐内壁储涂料 Interline 359环氧树脂漆 Interline 850酚醛树脂漆 Interline 903环氧树脂漆 Interline 964环氧粉醛导静电漆 Interline 995环氧树脂漆防污漆 Intersleek 167改性环氧树脂漆 Intersleek 386硅酮弹料漆 Intersleek 425硅酮弹料漆

重防腐涂料施工方法及技术要求【最新版】

重防腐涂料施工方法及技术要求一、涂装前的准备及要求 1.涂装前应对被涂表面进行处理，将污物清理干净，经检查合格方可涂装。 2.防腐涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。过期的涂料必须经检查合格后，方可使用，必要时应进行小样试涂。 3.不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经实验确定，不同品种涂料不可掺和使用 4.使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准规定。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。 5.设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验、气密试验合格后才能涂装。二、喷砂处理规定 1.采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

2.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经一下方法检查合格后方可使用:将白布或者白漆板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应夫油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排出。 3.磨料应具有一定的硬度和缓冲韧性，磨料必须净化，使用羊应经筛选，不提含有油污的天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河沙等，其含水量不应大于1%，严禁使用海砂。 4.喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。 5.要求达到Sa3级和Sa2级时，不宜使用河砂作为磨料。 6.当喷嘴出口端的直径磨损超过内径的20%时，喷砂嘴不应继续使用。 7.磨料需重要使用时，必须符合有关规定。 8.磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或是混入杂质。 9.表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保管，不得

受损。 10.喷砂作业时，储罐金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则应停止作业。三、涂料的施工规定 1.涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合相关规范的规定。 2.腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。 3.施工环境温度宜在5℃-38℃，相对湿度不宜大于85%(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。 4.防腐蚀涂层全部完工后，应完全固化(7天以上养护期)方可交付使用。 5.不应在风沙、雨、雪天进行室外施工。 6.防腐涂料品种的选用和图层的层数、厚度应符合设计规定的要求。

防腐涂料简介及防腐机理

防腐涂料简介及防腐机理防腐的方法多种多样，涂料防腐是最简便有效、应用最广泛的防腐措施。然而，涂料无一例外地都遇到了“前处理”（除锈、去湿）和“重防腐”的矛盾。现有的重防腐涂料，都需要预先对基体金属进行严格的除锈，多要求达到SIS 标准Sa2.5级，同时要求被涂物表面干燥。由于钢铁构造物日益大型化，形状及所处环境日趋复杂，严格除锈去湿极为不便；至于大型梁柱、管道、塔架、罐体等需要现场焊接，其焊缝接口除锈，以及大型设施在使用过程中的修补涂装，严格除锈几乎不可能，麻烦且费用昂贵。为解决此问题，已有各种带锈涂料应运而生。然而由于技术指标不高，效果不好。为解决此难题，美日发达工业国家自七、八十年代既已开始研制“省工型重防腐涂料”，并于八十年代末到九十年代先后推出产品。群力公司花费巨资经多年研究，紧接美、日之后于1993年推出了这种全新功能的涂料。其耐蚀性能，机械物理性能等均能达到国际水平，其指标超过常见重防腐涂料的数倍至十数倍，例如湿热试验5000小时，中性盐雾试验10000小时等。 2、防腐蚀机理的探讨钢铁腐蚀的本质是电化学过程。其三个基本条件是：不同电极电位的电极、电极之间的电连接和腐蚀介质形成的电解质体系。而防腐涂层的作用，则主要是切断钢铁表面与腐蚀介质之间的电联系，使得腐蚀电流趋近于零。但由于防腐层的微观缺陷，导致介质的可渗透性，使得钢铁表面仍然存在微电池效应，发生电化学腐蚀。电位较正的阳极区的铁失去电子成为铁离子，与介质中的负离子结合生成活性的铁锈酸等结构疏松的腐蚀产物。上述正负离子的交换必须要有一个通道。对于除锈彻底的防腐体系，其通道要穿过防腐屏蔽层，离子扩散阻力很大，腐蚀过程缓慢。但对于除锈不彻底的防腐体系，在金属基体和防腐屏蔽层之间有一个铁锈层，正负离子可以通过此通道直接交换，腐蚀过程会快很多倍。且疏松的腐蚀产物体积逐渐膨胀，最终使防腐层鼓泡、破裂、剥离而失效。可见钢铁表面有锈，是涂层防腐的大忌。然而彻底除锈又十分困难，所以许多带锈涂料应运而生，传统的带锈涂料，其作用机理主要有转化型和稳定型。转化型是利用转化剂将铁锈转化为结构稳定的铁化合物，再靠成膜液将已转

70BJ 033-2012 设备外表面涂料防腐工程技术条件

目次 1 范围 (1) 2 引用文件 (1) 3 一般规定 (2) 4 涂料配套 (3) 1范围本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。 2 引用文件 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程赵建新朱玫李法海顾月章2012－03－31 2012－04－01编制校审标准化审核审定发布日期实施日期

第 2 页共 7 页 70BJ033-2012 3一般规定 3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。 3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。 3.3 涂料的选用应符合下列要求： a) 与被涂物的使用环境相适应； b) 与被涂物表面的材质相适应； c) 与运行设备表面金属温度相适应； d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性； e) 具备施工条件； f) 安全可靠，经济合理。 3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。 3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆: a) 不锈钢表面； b) 镀锌表面(标志色漆除外)； c) 已精加工的表面； d) 涂塑或涂示温漆的表面； e) 铭牌、标志板或标签。 3.6 下列情况应在施工现场涂漆： a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构； b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构； c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构； d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。 3.7 局部保温的设备，涂料选用应符合不保温设备的防腐要求。 3.8 在制造厂，法兰密封面宜涂临时保护作用的防锈油。 3.9 同一设备的外表面防腐涂料的底漆、中间漆和面漆宜使用同一涂料生产厂家的产品。 3.10 修补用涂料应与原使用涂料的种类相同或匹配。 3.11 防腐涂料的技术指标应符合SH /T3022的规定。 3.12 涂装前钢材表面应进行喷射或抛射除锈。对于不便喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈。金属表面除锈等级应按表1～表17的规定。 3.13 需海运的碳钢或低合金钢设备，凡运输途中与大气接触的碳钢或低合金钢表面，应按表4、表5、表8、表10、表12的规定进行防腐；需海运的不锈钢设备，凡运输途中与大气接触的不

喷漆工艺流程

喷漆作业指导书 1.水洗 1.1所有待喷漆的产品必须经测试台测试检验报检合格后提交报检单. 1.2 确定报检单的工号、设备型号、检验项目合格。 1.3 由专业吊装人员将设备放入水洗房。 1.4 清洗设备人员首先将不可以遇水的设备(如电器设备等)，进行防水包扎处理。 1.5 用稀释剂清擦设备的污垢、油脂。 1.6 使用清洗液清洗前，先把浓缩清洗液搅拌均匀。 1.7 搅拌均匀的清洗液，按（1：10）的比例于水稀释并搅拌均匀。 1.8 使用高压清洗机将稀释后的清洗液喷洒到需清洗的物件表面，用水枪把油污清洗干净。 1.9 使用高压空气将清洗干净的设备吹干。 1.10检查如有局部残留的污垢、油脂，先使用稀释剂清擦后局部清洗吹干即可。 1.11 检查报检合格后，由专业吊装人员将设备吊入喷漆房待喷中间漆。 2. 喷涂中间漆 2.1 确定水洗合格后对不可以喷漆的设备（如电线、电箱）等进行包扎。 2.2 喷中间漆前确定合同，确定客户对中间漆的任何要求（如油漆的品牌、颜色、漆膜厚度、）等。 2.3 调和中间漆、（因我公司以佐敦工业漆为主，以下调和方式以佐敦漆为例）。 2.4佐敦中间漆为双组份漆（即通用改性环氧漆组份A、固化剂为通用改性环氧漆组份B、稀释剂为佐敦17号）。 2.5中间漆开盖后搅拌约3-5分钟。目的是为了使油漆与表面的亮度充分溶解 2.6A组份于B组份混和比、常温5：1 低温4：1 、加入1：10 的17号稀释剂。 2.7将对比好的中间漆搅拌均匀后检查粘稠度，可适当加入17号稀释剂来调节粘稠度达到最加状况。 2.8 搅拌后放置7-10分钟让油漆充分发生化学反应, 油漆搅拌时会有气体进入油漆要放置约10分钟左右. 2.9对中间漆的喷涂我部门一般使用无气喷涂，（有时小件用有气喷涂）。以使用无气喷涂机为列。 2.10使用前，首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头以及吸入系统的连接螺母和消音器是否拧紧到位。 2.11检查喷涂机泵座油杯内的机油，如不足应适量加入10号机油。 2.12为保证安全，最高进气压力不准超过0.6MPa. 2.13将吸入软管、放泄管总成、高压软管、喷枪、喷嘴连接好，各连接处的螺纹必须拧紧。调节适当进气压力。 2.14用17号稀释剂将喷涂机和喷枪等循环清洗干净后，将吸入管插入调和好的中间漆桶内，打开进气球阀和放泄阀，此时即可喷涂。 2.15首先对焊道及不规则窄小地方进行预涂。 2.16然后给设备进行均匀喷涂，喷枪于设备保持25-30公分。 2.17喷涂时喷嘴如遇轻微堵塞，可转动手柄180度，扣动喷枪扳机，借助于高压涂料的自身液压吹出喷嘴内赃物。如完全睹塞，须稍微松开喷嘴连接母，待涂料泄压号才能转动手柄，不泄压不能转动手柄，如强行易损坏手柄。 2.18喷涂结束后、及时进行设备清洗，先将涂料泵、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后用稀释剂空载循环，将涂料泵，放泄阀、高压软管、无气喷枪、喷嘴等清洗干净。清洗时，

防腐涂料的主要类型

防腐涂料有着很多不同种类，这里介绍其中使用量最多的，油漆应用最广泛并且有良好应用的主要类型，涂料对于新出现的高性能涂料品种，如佛碳树脂涂料和聚硅氧烷涂料等也有介绍和说明这些涂料中的不饱和脂肪酸通过氧化而使分子量增加。晨阳水漆是全球水漆首创品牌，获得省部科技成果鉴定“防潮防霉涂料”、“工程履带用水性浸漆”、“沙发件专用水性浸漆”、“建筑用反射隔热涂料”“室内薄型钢结构防火涂料”“水性环氧地坪涂料”“外墙无机建筑涂料”“水包水多彩涂料”“水性聚醚改性醇酸树脂”“风电塔架水性防腐涂料研究与应用”等17项，均达到国内领先水平。其氧化聚合速度与其所含不好喝脂肪酸通过过氧而使分子量增加，其氧化聚合速度与其所含亚甲聚酸团数量，位置和氧的传递速度有关，为了加快氧化干燥过程，醇酸油漆可以使用集团，使用金属盐催干剂，因为多价金属可以为氧的载体。沥青漆，制造涂料的沥青主要有三种，天然沥青，石油沥青和煤焦沥青，天然沥青由沥青矿中开采取得，石油沥青是将石油原油分馏分离出来汽油，，煤油，柴油和润滑油后，醇酸调和漆剩余的副产品在经加工制的，其基本组成的沥青质，饱和分、芳香分，胶质分，胶质和醋等。石油沥青主要是用于石油工业的防腐材料，如埋地管道的防腐蚀，采用多层厚涂，层与层之间，编绕纤维材料，煤焦沥青时碳制造和煤油

得到的副产品煤焦经分馏提取出清油，酚油，等剩余残渣，煤焦聚氨酯漆沥青又称煤沥青，所以一些外国涂料供应商的环氧煤沥青涂料有翻译作焦油环氧的，与天然沥青和石油沥青和石油相比，煤焦沥青的吸水性很低，可剥漆因此在防腐蚀涂料中，煤焦沥青更为重要，具有优异的耐腐蚀性，出了石油和煤焦沥青的耐水性，煤焦沥青成呈芳香族，碳原子与氢原子之比超过了1.4：1，而石油沥青的碳原子与氢原子比为0.9；1，防锈漆而石油沥青的碳原子与氢原子比，煤焦沥青涂料耐水性优良，对为充分除锈的钢铁表面具有良好的润湿性，价格低廉，可以获得厚浆型涂料，煤焦沥青在寒冬会发脆，下属会发软，暴晒后，焦油会逸出使漆膜龟裂。

防腐工程技术要求

二供货和服务范围 1 质量要求烟道、吸收塔、箱罐及地坑、排水沟防腐后的使用寿命年限为30年。卖方应根据规程的要求和工艺介质的腐蚀、磨损特性，选择适合长期运行的防腐材料，达到防腐、防渗、耐磨要求，施工验收标准，并参照HGJ229-1991《工艺设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》执行，或由卖方提供内衬材料采用的标准，经买方认可。按照以上标准要求：防腐内衬工程合格率100%、防腐内衬工程优良率80%以上。招标人鼓励投标人提出更高的质量标准，并在工程中实施。 2 检验和试验：防腐内衬施工全过程的检验和试验应有完整的记录和签字手续，并在完工后交甲方存档，检验和试验的项目有（不限于此） ●内衬材料检验（鳞片、树脂、橡胶材料符合或高于国家标准HG/T2641、 GB13657-92、GB18241.1及GB8237的规定） ●加衬部件检验（检验合格，耐压、试漏完成；多余件切割干净、角焊缝及尖角打磨成圆弧过渡，即内部圆角R≥5mm, 外部圆角R≥3mm）； ●表面处理检验（金属表面处理符合GB8923-88中Sa2.5级要求，加衬表面无锈斑、无油污、无杂物、无凹凸不平、无尖角、无灰尘、无水份）； ●内衬记录（温度、湿度、露点）； ●内衬试验（底漆粘着力试验、电火花针孔试验、发声试验）； ●完工检验（外观质量、硬度、厚度、电火花、锤击发声） ●完工验收报告（施工、检验、监理、买方、业主方签字）。 3 样品试制：如买方认为有必要，卖方必须提供防腐内衬施工的样品或样件，并按照2的要求进行全部的检查和试验。 4．性能保证值： 4.1玻璃鳞片性能保证值卖方所提供的鳞片的各种性能，在设计负荷下，需方按供方的运行、维护手册进行操作和维护的情况下，卖方保证涂鳞片防腐的性能保证值：鳞片内衬的使用寿命30年