汽车车身制造工艺学总结
第一章 冲压工艺概论
冲压工艺概念：冲压工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变型的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变型或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。
冲压三要素：板料、模具、冲压设备。
冲压工艺特点:1．生产效率高，操作简便，便于实现机械化与自动化。2．冲压加工零件的尺寸精度是由模具保证的，一般不需要再进行机械切削加工，所以质量稳定，具有较高的尺寸精度3.冲压工艺能制造出其他金属加工方法所不能或难加工的，形状复杂的零件4.冲压加工一般不需加热毛胚，也不像切削加工那样需要切除大量金属，所以它不但节能，而且材料利用率高。冲压加工能获得强度高、刚度大且质量轻的零件，适合进行汽车车身零件的加工。5.冲压所用原材料多为轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面一般不会被破坏，所以表面质量较好，为后续表面处理工序提供了方便条件6.冲压件有较好的互换性。
冲压工序分类:1分离工序：使冲压件或毛胚在冲压过程中沿一定的轮廓分离，同时冲压 零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。2成形工序：板料在不产生破坏的前提下使毛胚发生塑性变形，获得所需求的形状和尺寸的零件。
冲压工序四个基本工序：冲载（包括冲孔、落料、修边、剖切）弯曲、拉伸、局部成形
塑性变形体积不变定律：塑性变形时物体主要发生形状的改变，而体积的变化很小，可以忽略不计，即：321εεε++ =0
屈斯加屈服准则：任意应力状态下，只要最大剪应力达到某临界值，材料就屈服 米塞斯修正：某点的等效应力达到某临界值，材料就开始屈服。
冲压成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力。
两种失稳现象：拉伸失稳：拉应力，缩颈，断裂，压缩失稳：压应力，起皱。
成形极限：板料失稳前能达到的最大变形程度。总体成形极限和局部成形极限。成形极限高，板料好。
板料冲压成形性能：破裂性，贴模性，定形性。后两者是决定零件形状尺寸精度的重要因素。 冲压加工对冲压材料的要求：材料性能和表面质量及厚度公差两方面
冲压加工对材料性能的要求
1冲载加工 用于冲载加工的材料，应具有足够的塑性和较低的硬度，这有利于提高冲载件的断面质量和尺寸精度。
2弯曲加工 用于弯曲成形的材料，要求具有足够的塑性、较低的屈服强度和较高的弹性模量。
3、拉伸加工 用于拉深成形的材料，要求具有高的塑性、低的屈服点和大的厚向异性系数，而硬度高的材料则难于进行拉深成形。
力学性能指标对冲压性能影响：
1屈服极限：趋向小的时候，变形抗力小，不易起皱，回弹小，贴模性、定形性好 2屈强比：趋向小的时候，易产生塑形变形，不易破裂，提高拉伸极限
3延伸率：总延伸率是拉断时的延伸率；均匀延伸率：局部集中变形，越高越好。屈服<=X<=强度
4硬化指数：趋向大的时候，冲压成形性能好
5厚向异性系数：趋向大的时候，板材抵抗变薄的能力越强
6板平面各向异性系数：小点好
板料的尺寸精度和表面质量对冲压性能的影响
板料的尺寸精度对冲压性能影响最大的是板料的厚度公差。
对板料的表面状况有如下要求
1、 表面光洁
2、表面平整
3、表面无锈
冲压用钢板的类型：按刚得品质分，普通碳素钢、优质碳素结构钢、低合金高强度钢板。 冲模的分类：
1. 按工艺性质分为冲裁模，弯曲模，拉深模和成形模等
2.按工艺组合分为单工序模，连续模（级进模）和复合模
3.按材料送进方式分为手动送料模，半自动送料模，自动送料模
4.按适用范围分为通用膜和专用模
5.按导向方式分为无导向模，导板导向模和导柱导向模
6.按冲模的材料可分为钢模，塑料膜，低熔点合金模和锌基合金模
冲模的结构：1.工艺零件：a.工作零件（凸模，凹模，凸凹模，刃口镶块）b.定位零件（定位销，挡料板，导正销，导料板，定位侧刀，测压器）c.压料，卸料，出料零件（压力圈，卸料板，顶出器，顶销，推杆，推板，废料刀）2.辅助零件:a.导向零件（导柱，导套，导板，导块）b.支承及支持零件（上，下模板，模柄，固定板，垫板，限位器）c.紧固零件（螺钉，圆柱销）d.缓冲零冲（弹簧，橡皮）
冲模压力中心计算方法：（1）按比例画出凸模工作剖面的轮廓图；（2）在任一位置坐x-x 轴和y-y 轴；（3）计算各凸模冲裁件周长n L L ...........1；（4）计算各凸模重心到x-x 轴的距离n y ....y 1以及y-y 轴的距离n x ......x 1（5）冲模压力中心位置由下式确定：∑∑∑∑======n i i n i i i n i i n i i i L y L y L
x L x 11011
0,
第二章 冲裁工艺
冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料一部分与另一部分分离的冲压分离工序.它包括冲孔、落料、修边、切口等多种冲压分离工序
落料:从板料上冲下所需形状的零件或毛坯.
冲孔:在工件上冲击出所需形状的孔.
冲裁断面的三个特征区:圆角带,光亮带,断裂带. 塑性好的材料,光亮带大,断裂带小. 圆角带、光亮带三部分在冲裁件断面上必然存在。
增加光亮带高度的关键:是延长塑性变形阶段，推迟裂纹产生，这可以通过增加金属的塑性和减少刃口附近的变形与应力集中来实现。
提高断面的光洁度和尺寸的精度,可以采取的措施:增加光亮带,修正工序
冲裁间隙:间隙是指凸，凹模刃口工作部分尺寸之差。
冲裁间隙的影响
指凸在冲裁工作中，间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。
1.对冲裁件质量: 分为间隙过小、间隙合适、间隙过大三种情况，另有间隙不均匀:小的一边形成光亮带,大的一面形成很大的塌角。间隙过小:上下两面裂纹不重合,隔着一定的距离,互相平行,最后在其间形成毛刺和层片,并产生两个光亮带；间隙合适:裂纹重合,断面光洁,略带斜度.。间隙过大:对于薄料会使材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺,对于厚料则形成很大的塌角.
2. 对冲裁件尺寸精度
间隙小时:落料制件尺寸大于凹模口尺寸,冲孔尺寸小于凸模尺寸.；间隙大时:落料制件尺寸小于凹模口尺寸,冲孔尺寸会大于凸模尺寸.
3.对冲模寿命影响：大或小（磨损加剧）都减寿命
4.对冲裁时各种力的影响：大力小反之
刃口尺寸确定原则（5点）
1落料凹模设计基准；冲孔凸模设计基准2磨损规律：凹模趋于落料件做小极限尺寸，凸模趋于冲孔件最大极限尺寸3凸凹模保证合理间隙 间隙由基准件以外的件尺寸获得4凸凹模的制造公差与冲裁件尺寸精度适合5考虑模具制造的特点
刃口尺寸确定方法：1.凸凹模分别加工：把模具的制造公差控制在间隙的变动范围内，是模具制造难度增加。主要用于冲裁件的形状简单、间隙较大、精度较低的模具或用线切割等精密设备加工凹凸模的模具。2.凸凹配分别加工：落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。
降低冲裁力的措施：1.加热冲裁2.斜刃冲裁3.阶梯冲裁。
三个力：从凸模上卸下板料所需的力称为卸料力F 卸；从凹模内向下推出工件或废料所需力称为推件力F 推；从凹模内向上顶出工件或废料所需的力称为顶件力F 顶。
F 卸=K 卸F 平，F 推=nK 推F 平，F 顶=K 顶F 平
式中
K 卸——卸料力系数
K 推——推件力系数
K 顶——顶件力系数
n ——梗塞在凹模内的冲裁件数（n=h/t ）
h ——凹模直壁洞口的高度
对冲模的要求
1.冲模应有足够的强度、刚度和相应的形状尺寸精度；
2.冲模的主要零件应该有足够的耐磨性及使用寿命；
3.冲模的结构应该确保操作安全、方便、便于管理与维修；
4.冲模应有使材料顺利送进、工件方便取出、定位可靠的装置，以保住生产的工件质量稳定；
5.为使冲模上下运动准确，需要有导向装置；
6.冲模的加工和装配应尽可能简单，尽量采用标准件、通用件，缩短模具的制造周期，降低成本；
7.冲模的工作依赖压力机的运动和能力，冲模的结构应与压力机的主要技术参数相适应。
8.冲模应具有与压力机连接的部件，有搬运吊装部位，以适应安装和管理的需要。
第三章 弯曲工艺
弯曲工艺计算：
一.弯曲力的计算：1.自由弯曲：对V 形件：t
r KB p b +=σ2t 6.0自；对于U 形件：
t
r KB p b +=σ2t 7.0自 2.校正弯曲：Fq p =校 3.顶件力和压料力:自）（p Q %80-%30= 4.弯曲时压力机压力公称p 的确定：对于有压料装置的自由弯曲：Q p p +≥自公称，对于校正弯曲：校公称p p ≥
二.弯曲件毛坯尺寸的确定：1.有圆角半径的弯曲：（1）计算直线段a,b,c,d 的长度（2）根据t r /的值，查表出中性位置系数x(3)计算中性层弯曲半径：xt r +=ρ（4）计算各弯曲段展开长度：180/i i i L απρ=（5）计算毛坯的总长：n L L L c b a L ........21++++++=
2.铰链卷圆的展开长度计算：（a ）型10180
L Kt R L ++=απ）（ （b ）型210180
L L Kt R L +++=απ）（ 弯曲：将板料、毛柸、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率，一定角度和形状的冲压成形工序称之为弯曲。
毛坯的长度：根据应变中性层的定义，毛坯的长度等于中性层的长度。
应变中性层位置用曲率半径p 表示
P=r+xt
应变中性层：内外区之间有一层金属，其纤维尺度变形前后保持不变。外区（近凹模）拉伸，内区（近凸模）压缩
回弹现象：（精简）弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化。回弹现象引起弯曲件形状和尺寸大小改变
弯曲件回弹现象的理论分析：（复杂）在板料塑性弯曲时，总是伴随着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。弹性恢复方向相反，即外区缩短，内区伸长。
回弹现象：（精简）弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化。回弹现象引起弯曲件形状和尺寸大小改变
弯曲件质量问题：回弹、弯裂、偏移
影响回弹的因素：（精简）
1材料的机械性能
2相对弯曲半径r/t
3弯曲零件的形状
4模具间隙，间隙大，回弹大。
5弯曲校正力，越大，回弹越小。
6弯曲方式 a 无底凹模 自由弯曲 大回弹b 有底凹模校正弯曲 小回弹
影响回弹的因素：（复杂）
1材料的机械性能（材料的某项数值越大，弯曲回量也越大。材料的应变硬化指数n 值越小，弯曲回弹量也越大）
2相对弯曲半径r/t （当相对弯曲半径r/t 减小时，回弹量的变化a 相应减少） 3弯曲零件的形状（弯曲零件的形状越复杂，相互制约作用越大）
4模具间隙，间隙大，回弹大。（U 形弯曲模的凸、凹模间隙越大，卸载后零件的回弹也越大） 5弯曲校正力，越大，回弹越小。（弯曲校正力越大，卸载后零件的回弹量越小）
6弯曲方式 a 无底凹模 自由弯曲 大回弹b 有底凹模校正弯曲 小回弹(板料在无底凹模中弯曲时，卸载后零件的弯曲回弹量较大，板料在有底凹模中弯曲，弯曲回弹量小)
减少回弹措施：（精简）（1）选用合适材料及改进零件局部结构（2）补偿法（3）校正法（4）拉弯法
减少回弹措施：（复杂）
（1）选用合适材料及改进零件局部结构（采用弹性模量大、屈服强度小的材料，可以减少回弹。对于较硬的材料，弯曲成形前进行退火处理能够减少回弹。采用加热弯曲方法，利用热变形时材料的变形抵抗力下降、塑性增加的特点，也可以减少回弹。在弯曲零件的变形区压制合适的加强筋）
（2）补偿法
（3）校正法（迫使变形区内层纤维切向产生拉伸应变）
（4）拉弯（一般来说，先弯曲后拉伸的工艺方案比先拉伸后弯曲的工艺方案好，拉完法的原理是在薄板弯曲的同时施加切向力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使中性层以内的压力转化为拉应力。此时，整个板料剖面上都处于拉应力作用下，应力应变分布趋于均匀一致，这样，卸载后，内，外层纤维的回弹趋势相互抵消，从而可以大大减少回弹。） 弯裂现象和弯曲成形极限
薄板弯曲时，弯曲变形区的外层纤维受到最大拉伸变形，随着相对弯曲半径r/t ，的减小，弯曲变形程度逐渐增大，外层纤维的最大拉伸变形也不断增大。当r/t 减小到使外层纤维的拉伸变形超过材料的允许变形程度时，外层纤维将出现拉裂现象。此时弯曲变形达到极限的状态。
弯曲偏移现象的产生：板料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用。当板料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使毛坯在弯曲过程中沿工件长度方向产生移动，使工件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象成为偏移。
防止偏移的措施：
1.拟定工艺方案时，可将弯曲件不对称形状组合成对称形状，然后再切开
2.在模具设计时采用压料装置
3.要设计合理的定位板（外形定位）或定位销
第四章 拉深工艺 毛坯尺寸的确定：2256.072.14r dr dH d D --+=，压料力q F Q =
拉深（拉延，压延）：利用拉深杆将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状，尺寸的空心零件的冲压成形工序。
拉深成形的实质就是凸缘（法兰）部分金属产生塑性流动，拉深成形过程就是使坯料逐步收缩为零件筒壁的过程。
圆筒形拉深件的应力与应变（五个区域）：
1. 凸缘（法兰）区域
凸缘部分是拉深成形的主要变形区域，该区材料在凸模拉深力的作用下不断被拉入凹模腔内，同时外缘直径不断缩小，因此，该处材料处于径向受拉、切向受压的应力状态，并在径向和切向分别产生伸长和压缩变形，板厚有增加，凸缘外边缘处板厚增加最大。当凸缘直径较大时，而板料又薄时，往往由于切向应力过大使凸缘失稳而拱起，即形成“起皱”现象。
2. 凹模圆角区域
当凸缘材料向凹模腔内流动进入凹模圆角区域时，材料在凹模圆角区域的边界处，首先经受一次由直变弯曲过程，以使坯料与凹模圆角贴合。当材料离开凹模圆角附加了弯曲阻力和摩擦阻力，造成拉深力大大增加。在凹模圆角区域：材料的应力状态为径向受拉、切向和厚向受压；应变状态为径向拉伸、切向压缩、厚度减薄。
3. 筒壁区域
由于凸、凹模的间隙（单边间隙）略大于材料厚度，材料被拉入凹模腔内转化为筒壁后，直径基本不变了，所以筒壁区域的材料处于轴向受拉应力的单向应力状态和轴向伸长、厚度变薄（筒底变薄而筒顶增厚）的平面应变状态。
4. 凸模圆角区域
该区材料也经历了两次弯曲，材料的变形流动方向为筒底流动到筒壁方向，该区域材料由于受到凸模圆角的顶压和成形力的拉伸作用，板厚减薄严重，可以说是整个圆筒形零件上变薄最严重的区域，拉深时成形极限是由该区的承载能力决定的。在凸模圆角区域，材料的应力是最严重的区域，拉深时成形极限是由该区的承载能力决定的。在凸模圆角区域，材料的应力是三维的，径向和切向为拉应力，厚向为压应力；应变状态也是三维的，径向和切向拉伸变形，厚向压缩变形。
在凸模圆角处稍上一点的地点是筒壁变形最严重的地方，因而该处断面是拉深件的“危险”断面，拉深件的拉裂破坏多在此处发生。
5. 筒底区域
凸模圆角处材料与模具的摩擦作用，大大减轻了筒壁轴向拉应力对筒底材料的拉伸变形，使筒底区域的变形程度很小，通常其拉伸变形量为1%～2%，厚度减薄量为2%～3%，因此可称筒底区域为小变形区（或不变形区）。筒底区域材料处于切向和径向受拉的平面应力状态；应变状态是三维的，切向与径向均为拉伸变形，厚向为压缩变形。
拉深件质量问题：起皱，拉裂，表面划伤，形状否扭，回弹
起皱：凸缘部分由于切向压应力θσ过大造成材料失稳，使得拉伸件沿凸缘切向形状高低不 平的皱纹。屈服应力s σ越大，)/(t D t -越小，则越易起皱。此外材料的弹性模量越小，抵抗失稳的能力越小。起皱影响表面质量，尺寸精度，增大拉深变形力甚至拉裂。
防止起皱措施：（5点）采用压料装置 、采用反拉深、采用拉深筋、采用软模拉深、采用锥形凹模
拉裂：筒壁处所受拉应力超过了材料的强度极限
防止拉裂措施：（4点）合理选用材料、正确确定凸凹模圆周半径、合理选取拉深系数、正确进行润滑
盒形件与圆筒形件拉深成形异同:在变形性质上是一致的，变形区的材料都是在拉、压应力状态下产生塑性变形。不同点，盒形零件拉深变形时，沿变形区周边的应变分布式不均匀的，并随零件的几何参数、柸料形状及拉深成形条件的不同，这种不均匀变形程度也不同。
第五章、 局部成形工艺
用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯（或由冲裁、弯曲、拉深等方法制成的半成品）的形状和尺寸的冲压成形工序称为据不成形。
胀形：利用模具强迫板材厚度纸薄和表面积增大，得到所属几何形状和尺寸的制件的冲压成形的方法。
翻边：利用模具把板料上的孔缘翻成竖边的冲压方法。
常用胀形：起伏胀形、圆柱形毛坯（或管形毛坯）的胀形、平板毛坯的胀形
外缘翻边：内凹外缘翻边，外凸翻边
由凹外缘翻边：用模具把毛坯上内凹的外缘翻成竖边的冲压方法。
用“集中法”修正：这样两侧先受力，把料向中间靠拢。
外凸外缘翻边：用模具把毛坯上的外边缘翻成竖边的冲压加工方法。
用“分散法”修正：修正毛坯形状，将毛坯做成/\状，让中间的料先受力向两边扩散
第六章汽车覆盖件冲压工艺
汽车覆盖件：覆盖汽车发动机、底盘、构成驾驶座和车身的薄钢板冲压成形的表面零件（外覆盖件）和内部覆盖件。
覆盖件冲压工序：落料：为了获得拉深工序所属的毛坯外形。拉深：冲压关键工序、完成大部分形状。修边：切除拉深件的工序补充部分。翻边：覆盖件边缘的竖边成形，冲孔：加工孔洞
覆盖件拉深工艺设计原则：1尽可能一道拉深工序成形2拉深深度应尽可能平缓均匀，使各处变形程度趋于一致3拉深表面为平坦的覆盖件，主变形方式应为胀形变形4覆盖件主要结构面上往往有急剧凸凹折曲和较深的鼓包等局部形状，在形状设计时，应尽可能满足合理拉深成形的条件的要求5覆盖件的焊接面不允许存在皱折、回弹等质量问题，对不规则形状用拉深出焊接面6覆盖件上的孔在拉深成形后冲出，以预防发生变形7覆盖件拉深的压料圈形状设计，应使不发生皱褶、翘曲等质量问题为原则，保证压料面材料变形流动顺利8拉深后为翻边，修边工序，拉深的坯料形状尺寸和拉深工艺设计时，应充分考虑为后续工序提供良好的工艺条件（变形条件，模具结构，零件定位，送料，取件）9坯料送进和拉深件取出装置应安全、方便，有利于覆盖件的自动化、流水线生产。当拉深模具的内表面与坯料发生干涉时，有必要在模具内设置导向装置
覆盖件拉深工艺参数确定：1）拉深方向2）工艺补充部分3）压料面4）工艺孔，工艺切口5）变形阻力与拉深筋
合理拉深原则1）保证凸模能够进凹模2）凸模开垢面拉深时与毛坯接触状态（开垢时接触面保持大，接触面保持冲模中心）3）压料面各部位进料阻力均匀
工艺补充：为了实现拉深，将覆盖件的翻边展开，窗口补满，再加上工艺补充部分构成一个拉深件。工艺补充部分是拉深件不可缺少的组成部分，它的确定直接影响到拉深成形，以及拉深后修边、整形、翻边等工序的方案
确定工艺补充部分考虑的问题1）拉深深度尽量浅2）尽量采用垂直修边3）工艺补充部分尽量小4）定位可靠5）拉深条件
压料面：汽车覆盖件工艺补充部分的一个组成部分，即位于凹模圆角半径以外的那一部分柸料。
1压料面是覆盖件本身凸缘面；2压料面是由工艺补充部分组成修边后切除。
确定压料面原则（4条）：1平面、单曲面、曲率很小的双曲面、无局部起伏折棱、无压紧时褶皱塑流阻力流动顺利;2凸模对拉深毛胚有拉伸作用；3合理选择压料面与拉深方向的相对位置；4凹模是凸包的要求
工艺孔和工艺切口（作用、条件、制法、布置原则）
作用：（覆盖件中间部位上冲某些深度较大的突起或鼓包时，一次拉深中不能以毛坯外部得到材料补充导致局部破裂，）在局部变形区的适当部位冲出工艺切口（孔），使易破裂的区域从变形区内部得到材料的补充。
条件：必须在容易破裂的区域附近设置工艺切口，而这个切口又必须处在拉深件的修边线以外，以便在修边工序中切除，而不影响覆盖件形体
制法：1，落料时冲出-用于局部成形深度较浅的场合（工艺孔）；2，拉深过程中切出-它充分利用材料的塑性
工艺切口布置原则：1.切口应与局部突起周缘形状相适应，以使材料合理流动2.切口之间应留有足够的搭边，以使凸模张紧材料，保证成形清晰，避免波纹等缺陷；而且修边后可获得良好的窗口翻边孔缘质量3.切口的切断部分应邻近突起部边缘或容易破裂的区域4.切口数量应保证突起部位各处材料变形趋于均匀。
变形阻力与拉深筋阻力：1.材料的塑性流动阻力2.弯曲阻力3. 摩擦阻力
影响拉深变形阻力的因素：1.凹模口形状2.拉深深度3.拉深件侧壁形状 4.压料力5.凹模圆角半径6.润滑条件7.压料面面积
拉深筋、拉深槛作用：1.增加进料阻力2.调节材料的流动情况3.扩大压料力德调节范围4.可以降低对压料面的加工光洁度要求，这便降低了大型拉深模的制造工作量，提高压料面的寿命5.纠平材料不平整的缺陷
拉深筋种类：1.拉深筋（拉深筋的剖面呈半圆弧形状。拉深筋一般装在压料圈上，而在凹模压料面上开出相应的槽）2.拉深槛（拉深槛的剖面呈梯形，类似门槛，安装于凹模的洞口）按凹模口的形状布置拉深筋的方法：1.大外凸圆弧：要求补偿变形阻力不足，布置方法设置一条长筋；2.大内凹圆弧：要求补偿变形阻力不足；避免拉深时，材料从相邻两侧凸圆弧部分挤过来而形成皱纹，布置方法设置一条长筋和两条短筋3.小外凸圆弧：要求塑流阻力大，应让材料有可能向直线区段挤流。布置方法(1)不设拉深筋(2)相邻筋的位置与凸圆弧保持8°~12°夹角关系4.小内凹圆弧：要求将两相邻侧面挤过来的多余材料延展开，保证压边面下的毛坯处于良好状态。布置方法(1)沿凹模口不设筋(2)在离凹模口较远处设置两条短筋5.直线段:要求补偿变形阻力不足布置方法根据直线长短设置1~3条拉深筋（长者多设，并呈塔形分布：短者少设）
第九章车身装焊工艺
焊接的实质：利用局部加热或局部加压,或兼用之使被连接处的金属熔化或达到塑性状态,以促使两金属的原子相互渗合并接近到一定的金属晶格的距离,原子间的结合力使两金属构件接成一体.
结构材料的选择：不能只强调选用高强度、高质量的结构材料，还应该考虑制造成本、生产周期及材料加工性能。
焊接接头的形式：对接接头、角接接头、T形接头和搭接接头四种，其次还有弯边接头、锁底接头、套管接头及斜形接头。
焊接接头厚度：厚度过大，增加了结构重量和焊接接头的工作量，延长了热处理的时间，而且在焊接加热或冷却受热均匀，易产生裂纹。太薄，易过热烧穿。
焊缝的布置：1、尽量减少结构的焊缝数量和焊缝的长度。2、使得焊缝对称分布。3、减少交叉焊缝。4、避免将焊缝布置在结构应力集中处。
结构的开敞性：指设计的结构在装配焊接过程中，以既保证焊接装配质量，又能采用经济的焊接装配加工方法，无需特殊的夹具和其它专用设备，就能方便自如地接近工件，进行焊接装配工作。
电阻焊：将被焊工件结合后通过电极施加压力，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到融化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
形成电阻焊接的条件：电极压力和焊接电流
电阻焊分类：点焊，缝焊，凸焊，对焊
点焊:工件只在有限的接触面上，即所谓“点”上被焊接起来，并形成扁球形的熔核。
缝焊原理及工艺：1.定义工件在两个旋转的盘状电极间通过后，形成一条焊点前后搭接的连续焊缝；2.原理电阻缝焊的原理与点焊相同，只是用滚盘电极代替点焊的圆柱形电极，通过
与工件的相对运动而产生一个个熔核相互搭叠的密封焊缝；3.工艺：加压，通电加热熔化和冷却结晶，但与点焊区别有两点：一是传递压力和通电加热的滚盘不断转动而变换焊接位置。二是由于点距极小而不可避免地存在较大的分流
凸焊：工件上有预制的凸点。凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。原理：与点焊相比，其不同点是在焊件上预先加工出凸点，或利用焊件上原有的能使电流集中的型面，倒角等作为焊接时的局部接触部位。
对焊：两工件端面相接触，经过电阻加热和加压后沿整个接触面焊接起来。
电阻焊特点：质量好，生产率高；省材料成本低劳动条件好无有害气体和强光操作简单易自动化设备费用高投资大电力网供电功率大焊接尺寸形状受限
影响焊接的因素
1焊接表面的清理
2零件装配
3点焊分流与焊点间距
4不同的厚度板和多层板的焊接
电焊的焊接循环：预压—焊接—锻压—休止
焊接工艺性基本原则：材料的物理性能；不产生飞溅；产品结构与质量要求
二氧化碳气体保护焊：利用 CO2气体作保护气的气体保护电弧焊
特点：氧化性；气孔；飞溅
激光焊：以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法，输入热量少，焊接速度高，接头热变形和热影响区小，熔池形状深度比大，组织细，韧性好，易在线质量监控和自动化生产，经济效益显著
原理：激光照射到金属表面与金属发生相互作用，金属中的自由电子吸收光子导致电子温度升高，然后通过振动将能量传递给金属离子，金属温度升高，光能变为热能。分为熔化焊和小孔焊。激光焊过程中的等离子云：激光与金属作用区域里，金属蒸汽极为剧烈，不断有红色金属蒸汽逸出小孔，而在金属表面的熔池上方存在着一个蓝色的等离子云，它伴随着小孔而产生。
抑制等离子云的方法：为了获得成形良好的焊缝和增加焊接熔深，激光焊接过程必须采取措施抑制等离子云。
焊接过程中克服等离子云影响的最常见方：通过喷嘴对熔池表面吹惰性气体
第十章车身装焊夹具
焊接顺序：零件装焊成合件，再将合件装焊成总成，最后将分总成焊成车身壳件总成。
按夹具的功用和用途分：（1）装配用的夹具（2）焊接用的夹具（3）装焊夹具（4）检验夹具
车身装焊夹具分为：合件装焊夹具、分总成装焊夹具、车身总成装焊夹具
装焊夹具要求：
1.保证焊件焊后几何形状和尺寸精度符合图纸和技术要求，特别是车身的门窗等孔洞的尺
寸和形状
2.使用时安全可靠
3.便于施工和操作
4.容易制造和便于维修
5.降低夹具的制造成本
6.为了得到稳定的焊接质量，要求将夹具设计成可翻转式，对电阻焊夹具的选材尽量少用
磁性物质材料
定位基准及定位基准选择要求：
1.当被装焊的零件或部件既有平面也有曲面时，应优先选择平面作为主要定位基准面，尽量避免选择曲面，否则夹具制造困难
2.对于复杂的车身冲压件，可以选择下列部位作为主要定位基准：曲面外形；曲面上经过整形的平台；工件经拉深和压弯形成的台阶；经修边的窗口和外部边缘。装配用孔和工艺孔。
3.应当尽量选择零件或部件的设计基准作为定位基准。
4.尽量利用零件上经过机械加工的表面或孔，或者是以上次工序的定位基准作为本工序的定位基准。
常用的定位器：挡块、定位销、支承板（钉）、样板
定位销：把一短段角钢装焊到长的角钢上
支承板：分平面和曲面两种。平面支承板主要用于工件定位表面是平面的场合，其形式可与一般夹具设计用的支承板相同或类似。如果工件的定位表面是曲面，则要用曲面支承板定位。样板：样板是预先按各零件的相互位置制作的。装配时使它和工件紧靠来实现件的定位。角尺实质上就是最简单的样板。
胎膜与样板有相同点也有不同点，它是利用一个或几个按零件对应表面的形状和相互位置而制作的胎膜面与零件接触来实现定位的。由于接触面较大，所以对于刚性较弱的车程覆盖件的定位是很有利的。胎膜在整个焊接过程中一般是始终与工件的定位表面相接触的。而样板则多是在工件定位后被撤走的。这是胎膜与样板的主要不同点。
夹紧件的作用
1用于实现工件的可靠定位
2用于实现工艺反变形
3用于保证工件的可靠变位
4用于消除工件的形状偏差
夹紧力三要素
1夹紧力的大小
2夹紧力的方向。夹紧力的方向一般应垂直首要定位基准，夹紧力的方向应方便装夹和有利于减小夹紧力。
3夹紧力的作用点
驾驶室的门支柱和内盖板点焊用的装焊样板。样板是最简单的装焊夹具。这个样板用铝板制造，重量仅1.6KG。门支柱靠其外形及限位器固定座来定位，内盖板靠其三面翻边来定位。零件用手压紧，在固定式点焊机上进行焊接。样板中部开有孔洞，以便进行点焊和减轻样板重量。
车身总成的装配焊接夹具可以分为一次性装配定位夹具与多次性装配定位夹具。
(1)一次性装配定位的总装夹具：一次性装配定位的总装夹具是指车身总成的主要装配焊接工作是在一台总装夹具上完成的。特点车身装焊时的定位和夹紧只进行一次，容易保证车身装焊质量。
(2)多次性装配定位的总装夹具：多次性装配定位夹具是指车身总成要经过两台或两台以上不用的总装夹具才能完成。优点制造简单，夹具数量较少，且不存在水、气和电源的连接问题。缺点增加了定位夹紧次数，容易产生装配误差，质量不稳定。
汽车车身制造工艺学期末考试复习题
精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题
汽车车身设计实习报告
汽车车身设计
从汽车产业到汽车社会， 汽车已成为一种现代生活方式的代表。 特别是随着经济的发展， 汽车越来越普及，人们需求也越来越多样化，从而刺激了汽车供应商开发功能更齐全、文化 内涵更丰富、品牌特征更鲜明的汽车产品。于是，近些年来在全球及国内市场出现了许许多 多各种新功能的车身型式， 众所周知车身结构含有以下分类： 两厢车 三厢车 掀背车 旅行 车 硬顶敞篷车 软顶敞篷车 跑车 MPV SUV 等等。
上上周在王老师的带领下我们参加认识了学校停车场的各种车， 今天我们到了体育馆门 口的停车场，各种车琳琅满目，让人目不暇接，各种不同的风格，给人以不一样的冲击。回 宿舍后查阅了不少资料，对于汽车车身设计有了新的认识。
汽车车身设计有如下几个特点：一、汽车车身设计涉及面广，远远超过一般机械产品的 范围，因此车身设计人员需要有坚实的理论基础和丰富的实践知识。二、汽车车身设计方法 有别于汽车上其他总成。三、车身的结构设计有独特的要求。另外，在车身设计时除满足车 身有一定的强度，刚度要求外，还应进行防震降噪、碰撞装安全性、金属材料缓腐蚀性及轻 量化方面的结构设计。
在网上找了不少资料，下面举例几款车身设计的机构及特点：
两厢
在国外，两厢车通常叫做“hatchback”，也就是掀背的意思，但是这与我们国内叫得 掀背车有所区别。在国内，两厢车是指少了突出的“屁股”(后备箱)的轿车，它将车厢与后 备箱做成同一个厢体，并且发动机独立的布置形式。这种布局形式能增加车内空间，因此多
用于小型 车和紧凑 型车。
三厢
三厢式汽车：轿车的标准形式。我们常见的轿车一般是三厢车，它的车身结构由三个相 互封闭用途各异的“厢”所组成：前部的发动机舱、车身中部的乘员舱和后部的行李舱。在 国外，三厢车通常叫做 Sedan 或 saloon。
跑车
跑车一般为双门设计，车身较低、造型流畅，有着比较强烈的运动感，座椅为双座或 2+2式设计，与其他级别车型区别比较明显的是，跑车的发动机可以有前置、中置和后置三 种形式；而且其车顶形式也有硬顶、硬顶敞篷和软顶敞篷三种。
跑车的种类很多，有追求性能的，如兰博基尼；有的只追求样子，比如起亚速迈等。随着 市场的发展，跑车也不再局限于两门设计，比 如奔驰 CLS 就是四门轿跑车的引领者。
汽车制造工艺学试题库
1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？
汽车车身制造工艺学
一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀；
汽车制造工艺学
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
汽车设计小结
汽车设计课程小结 汽车设计理论是指导汽车设计实践的；而汽车设计实践经验的长期积累和汽车生产技术的发展与进步，又使汽车设计理论得到不断的发展与提高。汽车设计技术是汽车设计的方法和手段，是汽车设计实践的软件与硬件。 由于汽车是一种包罗了各种典型机械元件、零部件、各种金属与非金属；材料及各种机械加工工艺的典型的机械产品，因此其设计理论显然要以机械设计理论为基础，并考虑到其结构特点、使用条件的复杂多变以及大批量生产等情况。它涉及许多基础理论、专业基础理论及专业知识，例如：工程数学、工程力学、热力学与传热学、流体力学、空气动力学、振动理论、机械制图、机械原理、机械零件、工程材料、机械强度、电工学、工业电子学、电控与微机控制技术、液压技术，液力传动汽车理论、发动机原理、汽车构造、车身美工与造型、汽车制造工艺、汽车维修等。 在一个学期的课程中，我们主要学习了汽车总体设计、离合器设计、机械式变速器设计、万向传动轴设计、驱动桥设计、悬架设计、转向系设计和制动系设计，并且有效巩固了机械原理、机械设计、汽车构造、汽车理论及工程力学等相关课程的知识。 汽车设计的学习光有理论知识是不够的，还需要与实践相结合。学期末的课程设计就是理论结合实践的过程，历时两周的课程设计我们进行了实践探索并完成了汽车转向系的设计。 转向系统是汽车底盘的重要组成部分，转向系统性能的好坏直接影响到汽车行驶的安全性、操纵稳定性和驾驶舒适性，它对于确保车辆的行驶安全、减少交通事故以及保护驾驶员的人身安全、改善驾驶员的工作条件起着重要作用。随着现代汽车技术的迅速发展，汽车转向系统已从纯机械式转向系统、液压助力转向系（HPS）、电控液压助力转向系统（EHPS），发展到利用现代电子和控制技术的电动助力转向系统（EPS）及线控转向系统（SBW）。 两周的课程设计，使我更加扎实的掌握了有关汽车转向系设计方面的知识。 在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。 过而能改，善莫大焉。在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获龋最终的检测调试环节，本身就是在践行“过而能改，善莫大焉”的知行观。这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在老师的指导下，终于游逆而解。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可! 课程设计是对我们本学期所学知识的一次总结，同时也是对我们各种能力的一次考验。设计过程中通过初步尝试、发现问题、寻找解决方法、确定方案的步骤，逐渐培养了我们独立思考问题的能力和创新能力，同时也是我们更加熟悉了一些基本的机械设计知识。本次设计几乎运用了我们所学的全部机械课程，内容涉及到机械设计、机械材料、力学、液压传动、机械图学等知识，以及一些生产实际方面的知识。通过设计巩固了理论知识，接触了实际经验，提高了设计能力和查阅文献的能力，为今后工作最后一次在学校充电。我认为，在这学期的实验中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在实验课上，我们学会了很多学习的方法。而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵
汽车车身制造工艺试题
汽车车身制造工艺试卷 出题人:谢建伟审核人：王景陶 一、填空题：（每空1分共20分） 1.汽车车身按承载形式分为、和。 2.冲压工序可分为和两大类。 3.正常点焊有四个阶段分别为预压、、锻压和休止。 4.焊接工具包括焊枪、、电极等。 5. 是一种将已拉伸好的无凸缘空心件或管状毛胚开口端直径缩小的冲压方法。 6.稀料按作用性能可分为三种：、和。 7.多点焊机所用焊枪的结构主要有两种形式：和。 8.冲裁件质量的内容包括：、及。 9.冲裁包括、、切口、、剖切、整修、精密冲裁等。 10. 是把传动系统的旋转运动通过曲柄连杆是滑块产生往复运动而进行工作的一种冲压设备。 二、选择题：(每题2分共20分） 1.合理的拉伸方向不符合下述那些原则（） A.不应有凸模接触不到的死区 B.同时接触毛坯的点要多而分散 C.拉深深度与进料阻力要均匀 D.接触面积应尽量大 2.电阻焊具有的优点以下说法正确的是（） A.操作简单B设备费用高 C.需要的功率大 D.不能灵活工作
3.下列选项不属于表面涂层对汽车的作用的是（） A.保护作用 B.装饰作用 C.涂装作用 D.标志作用 4.下列那些不属于二氧化碳气体保护焊的特点（） A.短路过渡 B.氧化性 C.飞溅 D.气孔 5.机器人的组成不包括下列哪项（) A.执行系统 B.冷却系统 C.驱动系统 D.控制系统 6.复杂覆盖件冲压生产时，经常要在局部变形区的适当部位冲出工艺切口，那些情况下可以冲出工艺切口（） A.落料时冲出 B.切口时冲出 C.翻边时冲出 D.修边时冲出 7.冲压工序可分为分离和成型两大类，以下不属于成型的是（） A.落料工序 B.翻边工序 C.拉伸工序 D.缩口工序 8.在实际生产汽车覆盖件的过程中，覆盖件不需要满足（） A.表面质量好 B.刚性好 C.良好的工艺性 D.良好的焊接性 9.用于拉深伸成形的材料，应不具备下列哪个性能（） A.高的塑形 B.屈服点低 C.厚向异性系数小 D .屈强比小 10.焊接与机械连接相比，其缺点为（） A.节省金属材料 B.减轻结构质量 C.简化装配工序 D.接头密封性好 三、判断题：（每题1分共10分） 1.电阻焊的整个焊接过程必须施加压力，焊接处不需加任何填充材料和保护剂。（） 2.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越低。（） 3.压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作垫板的上表面的距离。（）
汽车制造工艺学期末试卷
重庆交通大学继续教育学院函授试卷 2016--2017学年第1学期 《汽车制造工艺学》课程 考核形式：闭卷考试时间：100分钟教学点： 班级：姓名：学号： 一、选择题（只有一个正确答案）：（25分） 1、当加工（）时，如果切削速度在20~80m/min中速区，则易产生积屑瘤和鳞剌。 A、脆性材料 B、碳素钢与合金钢 C、耐热钢与不锈钢 D、有色金属 2、在连续加工一批零件时，误差的大小和方向保持不变，此加工误差是（）。 A、定位误差 B、变值系统性误差 C、随机性误差 D、常值系统性误差 3、一次安装内，工件在机床上所占的每一位置，称为（）。 A、工序 B、安装 C、工位 D、工步 4、加工精度是零件在加工以后的几何参数的实际值与理想值的（）。 A、符合程度 B、偏离程度 C、准确程度 D、加工精度 5、在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置的基准是（）。 A、工艺基准 B、工序基准 C、定位基准 D、设计基准 6、精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（）。 A、1/10～1/5 B、 1/5～1/3 C、 1/3～1/2 D、 1/2～1 7、磨削加工中，大部分磨削热（）。 A、传给工件 B、传给刀具 C、传给机床 D、被磨屑所带走 8、工序余量公差等于 ( )。 A、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 B、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 C、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 D、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 9、铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（）。 A、粗镗—半精镗—粗磨—精磨 B、粗镗—半精镗—铰 C、粗镗—半精镗—粗磨 D、粗镗—半精镗—精镗 10、修选配法通常按（）确定零件公差。 A、封闭环 B、零件加工可能达到的最高精度 C、经济加工精度 D、组成环平均精度 二、是非题（对者写“正”，错者写“负”）：（25分） 1、要保证零件的加工精度，也就是设法将加工误差控制在允许的公差范围内。（） 2、光整加工以提高加工表面的形位精度和降低表面粗糙度为主。（） 3、提高工艺系统刚度对提高加工精度和生产率都具有重要意义。（） 4、在切削加工后，由于切削热的影响，表面产生残余压应力，里层为残余拉应力。（） 5、由于工序基准与定位基准不重合，产生基准位移误差。（） 6、在生产上采用“靠火花磨削法”，是直接控制磨削余量而间接保证设计尺寸。（） 7、x点图反映了随机性误差及变化趋势，R点图反映了系统性误差及变化趋势。（）
汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点
第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:
汽车制造工艺学课程教学大纲
《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。
汽车车身设计总结报告
目录 1. 汽车车身的发展趋势及其学习的重要意义。 (2) 2. 汽车车身总布置设计的基本方法与过程。 (6) 3. 汽车车身的基本结构。 (12) 4. 汽车车身的有限元分析的基本方法及过程 (18) 5. 汽车车身的尺寸工程。 (22) 6. 汽车车身的冲压成形。 (23) 7. 汽车车身的焊接。 (27) 8. 汽车车身的同步工程。 (31)
1. 汽车车身的发展趋势及其学习的重要意义。 汽车车身是实现汽车功能的重要系统，车身的设计与制造水平影响整车的动力性、平顺性、安全性、舒适性、经济性。轿车车身很大程度影响汽车的质量和市场销售。近年来，随着汽车工业的飞速发展，人们对汽车安全性、舒适性、可靠性、耐久性和造型美观性的要求越来越高。 汽车车身不同于一般的机械产品，有着自身的特点和设计要求，而实际上，轿车车身在发展过程中，外形的演变最直观，最富有特色，主要经历 个阶段，分别为马车形、箱型、甲壳虫形、船型、鱼形、楔形、子弹头形。 年，德国工程师卡尔·本茨发明第一辆汽车，而最初的汽车车身基本上沿用了马车的造型，因此被人们称为没有马的“马车”，由于当时汽油机功率较小，一般为木制框架加装结构简单的敞开式车棚，后来，由于人们对乘坐舒适性的要求，车身加上了挡风板，挡泥板等多种辅助构件，图1-1分别为戴姆勒 号和奔驰 号，而奔驰 号为世界上第一辆以汽油机为动力的三轮汽车。 图1- 1马车形车身 由于绝大多数马车形车身都是敞篷的，因此如果遇上刮风下雨天气，乘坐舒适性肯定会大打折扣，因此，在 年，美国福特公司生产出一种新型的 型车，如图车体类似于箱子，因此，人们将其称为“厢型车”，车身由一开始的简陋帆布篷发展到后来带有木制框架的厢型车身，这事车身外形设计的开端，厢型车车身高大，室内空间也比较大，然而其规则的外形也就决定了汽车在行驶的过程中会产生巨大的空气阻力，一开始，公司决定通过加大发动机功率，即由原来的单缸发动机转化为 缸、 缸、 缸，一路纵队排开，实际上，这种布置方式也即是我们通常所说的“直列式”，与此同时，发动机罩也随之变长。此外，“零件标准化”、“流水线装配工艺”，使得福特汽车成为“农民也能买得起的汽车”， 图1- 2福特 形车 由于生活节奏越来越快，人们对汽车的速度要求越来越高，厢型车空气阻力较大，妨碍
《汽车制造工艺学》试题库及答案大全
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评 定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备 和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高
（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工
车身制造工艺学复习资料
车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？
《汽车制造工艺学》实验指导书
汽车制造工艺学实验指导书 主编：谭滔 副主编：蒋文明 机电工程系 内部使用
目录 实验一专用机床及机床夹具结构认识 .............................................. 错误！未定义书签。实验二加工中心设备认识及车、铣刀选用 ...................................... 错误！未定义书签。实验三尺寸链的计算 .......................................................................... 错误！未定义书签。实验四机械加工工艺规程的制定 ...................................................... 错误！未定义书签。 I I
实验一专用机床及机床夹具结构认识 一、实验目的 1．认识车床和铣床，并掌握其夹具结构组成和装夹方法； 2．能够根据工件加工工艺说出的工序、工位、工步三者之间关系； 3．掌握工件装夹的六点定位原则。 二、实验设备或仪器 1. CA6140A卧式普通车床一台； 2. XA6132卧式升降台铣床一台； 3. 工装若干； 三、实验内容 1．CA6140A卧式普通车床及其夹具结构认识 （1）床身。床身固定在左右床腿上，用以支撑车床的各个部件，使它保持准确的相对位置。 （2）主轴箱。主轴箱固定在床身的左侧，内部装有主轴的变速传动机床。普通车床的工件通过卡盘等夹具装夹在主轴的前端，由主轴带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。 （3）尾座。在普通车床的床身的右端装有尾座，其上可装后顶尖，以支承长工件的另一端，也可以安装孔加工刀具，以进行孔加工。尾座可沿床身顶面的一组导轨（尾座导转——作纵向调整移动，以适应加工不同长度工件的需要。 （4）刀架。刀架部件由纵向、横向溜板和小刀架组成，它可带着夹持在其上的车刀移动，实现纵向和横向进给运动。 （5）进给箱。进给箱固定在普通车床床身的左前侧，是进给运动传动链中主要的传动比变换装置，其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。 （6）溜板箱。溜板箱固定在纵向溜板的底部，可带动刀架一起作纵向运动，其功能是把进给箱带来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种操纵手柄的按钮，工作时，工人可以方便地进行操作。 1
汽车车身设计总结范文
01-车身概论 什么是承载式车身？它有什么优缺点？ 无车架，由车身承受载荷。发动机、前后悬架、传动系统的一部分等总成部件装配在车身上优点–保证车身刚度和强度前提下减轻车身重量?缺点–振动噪声大–改型难 什么是非承载式车身？它有什么优缺点？ 有车架，载荷(指路面载荷)主要由车架承受 承载式特点?优点1、舒适性好。（有缓冲、降噪的挠性垫）2、便于专业化协作生产。（车身、底盘可分别装配）3、便于装配、便于改型。4、车架对车身有保护作用。?缺点1、自重大。 2、整车高度较大。 3、车架的制造设备大，投资费用高。 什么是基础承载式车身，大客车采用基础承载式车身有什么优点？ 侧围腰线以下部位为主要承载件,顶盖考虑为非承载件。窗，仓 02-车身设计方法 车身主图板应该反映哪些内容？ –车身上主要轮廓线–车身上各零件的装配关系–车身上各零件的结构截面–可动件运动轨迹的校核 车身传统设计方法存在哪些问题？ ?车身开发和设备准备周期长?设计累计误差大。“移形”?费时费力，工作强度大；车身图样，主模型?车身设计开发成本高?通用化与系列化程度低 车身现代设计方法分为哪两个阶段，分别需要完成什么工作？ 概念设计?从产品创意开始到构思草图，完成既实用又美观的造型设计，并制作模型和试制概念样车等的全过程。 工程设计（技术设计）电子计算机辅助车身设计–数字化车身设计，车身试验(包括强度试验、风洞试验、振动噪声试验和碰撞试验等） 现代车身设计方法与传统设计方法差别主要体现在哪几个方面？ 03-车身总布置设计 概述汽车总布置设计中应考虑哪些因素？ 一、乘坐舒适性二、车身的密封、隔热和隔声性能三、安全性、四视野性。五、上下车方便性六、操纵方便性 进行轿车车身布置时应考虑哪些因素？ 车身布置与底盘布置的关系,动力总成的布置,地板、凸包和传动轴的布置,轮罩与踏板的布置,车身内部的布置,车门立柱的布置,视野性,车身横截面的设计,箱、备胎布置、行李舱,消声器的布置 进行客车车身布置时应考虑哪些问题？ 客车车身总布置在很大程度上受制于发动机的布置 车厢内的平面布置,横截面,地板平面高度,座椅的布置、尺寸,车门、过道、扶手,备胎、油箱、电池的布置,仪表板的布置,安全性,整车尺寸, 进行货车驾驶室的布置时应考虑哪些因素？ 发动机舱与座椅的相对位置，座位布置，车门，要考虑人体工程学、视野要求 进行货车车厢布置时应考虑哪些因素？ 货箱容积的确定：根据装载质量、货物的单位容积质量来确定。（如加长货箱） 货箱尺寸：不超过GB的规定的外廓尺寸。尽可能减小长度以减小自重，提高机动性。 货箱的位置应考虑轴荷分布 后悬、离去角：后悬不超过轴距的55%（客车为65%） 装载高度（货箱地板距地面的高度）：为装载方便，应尽量低。但受车轮高度及其跳动的限
汽车制造工艺学习题及答案
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 b. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
车身制造四大工艺定义及特点
车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。