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发酵工艺控制

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2.1概述

一. 发酵体系的主要特征

1. 细胞内部结构和代谢反应的复杂性

2. 细胞所处环境的复杂性

3. 过程系统状态的时变性及参数的多样性和复杂性

影响因素多,有的因素未知,主要影响因素变化。

发酵水平主要取决于:生产菌种的特性;对工艺条件的控制(适合程度)

必须了解:菌体的生理代谢规律工艺条件对发酵过程的影响及其控制发酵过程的有关变化规律

常规发酵的工艺控制参数:温度、pH、搅拌转速与功率、空气流量、罐压、液位、补料速率及补料量等。

二. 发酵过程的参数检测

1.直接状态参数

指能直接反映发酵过程中微生物生理代谢状况的参数

包括:pH、DO、溶解CO2、尾气O2、尾气CO2 、黏度、基质和产物浓度、菌体浓度(OD、DCW、湿重)等

参数的检测

在线检测各种传感器:pH电极、DO电极、温度电极、液位电极、泡沫电极尾气分析仪:测尾气O2和CO2含量

离线检测分光光度计、pH 计、温度计、气相色谱(GC)、液相色谱(HPLC)、色质连用(GC-MS)等

2.间接状态参数

指利用直接状态参数计算求得的参数

包括:比生长速率μ、摄氧率OUR、CO2释放率CER、呼吸商RQ、氧的得率系数YX/O 、氧体积传质系数KLa、基质比消耗速率QS、产物比生成速率Qp等

综合各种状态参数,获得代谢过程的各种信息,从而对发酵过程做出相应的调整和控制,以获得最经济的发酵生产。

三. 发酵过程的代谢调控和优化

1. 代谢调控

以代谢(流)的调节最重要

调节酶的合成量,称为“粗调”调节酶的催化活性,称为“细调”

工艺控制和过程优化的实质,就是利用各种方法和手段,使细胞的外部和内部环境最适合基质和能量流向产物合成的生物途径,以获得最大的产量。

2. 发酵过程优化的一般步骤

确定反映发酵过程的各种理化参数及其检测方法

研究这些参数的变化对发酵过程的影响及其机制,获得最佳的范围和最适的水平

建立数学模型定量描述个参数间随时间的变化关系,为过程优化控制提供依据

通过计算机实施在线自动检测和控制,验证各种控制模型的可行性及其适用范围,实现发酵过程的最优控制

2.2基质浓度对发酵的影响及其控制

先进的培养基组成是充分支持高产、稳产和经济的发酵过程的关键因素之一。

一. 基质种类

一般包括:碳源、氮源和无机盐

前体

二. 基质(原料)的质量

随产地和生产工艺而异须保证稳定的原料质量尤其对有机碳源和氮源,经多次实验而定三. 基质浓度对发酵的影响

每一种基质都有一个适宜的浓度范围

基质浓度太低影响细胞的生长,不能保证足够量的菌体进行生产;延长发酵时间,降低生产效率

基质浓度太高菌体生长太旺盛,发酵液黏度很大,KLa很小,DO很低,影响发酵正常进行;影响产物形成:如酵母利用葡萄糖进行培养,葡萄糖浓度太高,

将进行无氧发酵,产生乙醇,即为crabtree效应

又如葡萄糖氧化酶(GOD)发酵中:低浓度下:诱导作用高浓度下:分解代谢物阻遏作用浓度由8%→6%,酶活提高26%

以铵盐为氮源发酵:NH4+浓度过高,产生铵离子效应,影响生长和合成

基质浓度的控制初始培养基中:基质浓度适宜(由实验而定)

发酵过程:通过补料操作来控制基质浓度

应根据菌体特性、工艺条件要求和发酵过程中代谢的具体情况,确定补料方式、速率和补料量。

2.3 灭菌情况

灭菌温度高,时间长,对培养基破坏作用越大,影响菌体生长和产物合成。

如葡萄糖氧化酶(GOD)发酵中,灭菌温度比灭菌时间对产酶的影响更大。

一些易被高温破坏的成分如葡萄糖、前体等应该分消。

2.4种子质量的影响

种子的质和量对菌种生长的快慢和产物的合成存在重要的影响。

1. 接种菌龄

菌龄指在种子罐中培养的菌体从开始培养至接种到下一级种子罐或发酵罐的这段培养时间适宜菌龄以对数生长期的后期,即培养液中菌浓接近高峰时的种子较适宜

菌龄过小发酵前期生长缓慢,整个发酵周期延长,产物开始形成的时间推迟

菌龄过大菌量较多,生产能力下降,菌体过早自溶

最适的菌龄须多次实验,由发酵的结果而定

2. 接种量

接种量指接(移)种的种子液体积与培养液体积之比

适宜的接种量与菌体的特性(生长繁殖速度)及发酵工艺有关

常用接种量:5%~10%

抗生素生产:20%~25%,甚至更大

较大的接种量:可缩短生长达到高峰的时间,使产物合成提前,减少杂菌生长的机会

接种量太小生长延迟期延长,发酵周期长,产物形成较迟,生产效率降低

接种量过大生长过快,发酵液黏度增加,溶氧不足,影响产物合成

2.5 温度对发酵的影响及其控制

菌体生长和产物合成都是在各种酶的催化下完成的,温度是保证酶活性的重要条件,因此在发酵过程中维持稳定而合适的温度就显得十分重要。

一影响发酵温度的因素

1发酵热

发酵热是指发酵过程中释放的净热量,Q发酵[J/(m3·h)]

Q发酵=Q生物+Q搅拌-Q蒸发-Q显-Q辐射

生物热Q生物:菌体在生长繁殖过程中产生大量的热称为生物热;由生物大分子(碳水化合物、脂肪、蛋白质)分解为小分子(CO2、NH3、H2O等)而产生的;一部分用于合成高能化合物、菌体合成、维持代谢、产物合成,其余以热的形式释放出来;

搅拌热Q搅拌:好气培养中由于搅拌作用而产生的热量

蒸发热Q蒸发和显热Q显:由于发酵液中水分的蒸发带走的热量为Q蒸发

由尾气的排出带走的热量为显热

辐射热Q辐射:由于罐内外温差,发酵液中通过罐体向外辐射的热量

抗生素生产的最大发酵热:3000~7000×4.19kJ/(m3·h)

为了维持一定的温度,须采取相应的措施:在蛇管或夹套内,通入冷却水(或热水)进行冷却(或加热)。

影响生物热的因素

1培养基成分越丰富2菌体对基质的利用速率越大3发酵过程中代谢越旺盛》生物热越大抗生素高产量批号的生物热高于低产量批号,说明抗生素合成时菌体的代谢十分旺盛

生物热与呼吸强度存在对应关系

二温度对菌体生长的影响

最适生长温度和耐受范围各异,跨度一般为30℃

1 温度对菌体生长的影响

温度对菌体生长和死亡的影响

菌体的生长速率:dX/dt=μX-αX (2-1)

式中μ为比生长速率,α为比死亡速率

温度对μ和α的影响可以用Arrennius方程表示:lnμ=lnA-Ea/RT (2-2)

lnα=lnA'-E'a/RT (2-3)

式中A和Ea分别为Arrennius常数和活化能,R和T分别为通用气体常数和绝对温度

典型活化能Ea:50~70kJ/mol

死亡活化能E'a:300~380kJ/mol

若发酵温度从T1提高至T2(温差△T= T2 -T1 ),菌体的μ的变化可由式(2-2)得:

ln(μ1/μ2)=-Ea/R(1/T1-1/T2)

=-(Ea/R)×△T/(T1T2)(2-4)

同样可得:ln(α1/α2)=-(E'a/R)×△T/(T1T2)(2-5)

由于E'a>Ea,因此比死亡速率α的变化大于比生长速率μ的变化,即温度对具有高活化能的死亡速率的影响远大于具有较低活化能的生长速率;

菌体的生长必须保持在一定的温度范围,若超过这个范围,菌体就生长不好,甚至无法生长又如青霉素发酵中:生长的Ea=34kJ/mol

合成的Ea=112kJ/mol

说明青霉素合成速率对温度更敏感,可以采用变温发酵来提高青霉素的合成;

温度对得率系数YX/S的影响

在酵母的培养中:温度上升,得率系数YX/S随之下降;维持所需的能量增加;维持活化能:50~70kJ/mol;T最大转化率略低于T最适生长

温度对细胞代谢的影响

温度升高,μ增大,生物大分子的比例也增大

重组蛋白生产:T由30 ℃升高到42 ℃,以诱导产物的形成。

温度对细胞脂质成分的影响

温度降低,脂质成分不饱和程度增加,不饱和脂肪酸的含量增大

三温度对发酵的影响

温度对生长和生产的影响是不同

T↑,酶反应速率↑生长代谢加快,生产期提前

T↑,酶易因过热而失活,菌体容易衰老,发酵周期缩短,影响最终产量

T变化,改变发酵液的物理性质,氧的溶解度基质的传质速率菌体对养分的分解和吸收速率影响产物的合成

温度还会影响生物合成的方向

金色链霉菌培养中:T≤30℃,合成金霉素

T≥35℃,合成四环素

利用温度对代谢的调节作用

氨基酸合成途径的终产物对第一个酶具有抑制作用,且:低温(20℃)下>生长温度(37℃)下

抗生素发酵中:后期降低温度,使蛋白质和核酸合成途径关闭早些代谢转向产物合成途径

四最适温度的选择

●根据菌种及生长阶段选择

最适生长温度与最适生产温度往往不同

■微生物种类不同,所具有的酶系及其性质不同,所要求的温度范围也不同

■在发酵前期由于菌量少,发酵目的是要尽快达到大量的菌体,取稍高的温度,促使菌的呼吸与代谢,使菌生长迅速

黄原胶发酵:前期生长温度:24~27℃;

中后期黄原胶形成温度:30~33℃

20~25h进行变温,产胶量提高20%

●根据培养条件选择

最适温度的选择应参考其他发酵条件,灵活掌握

?供氧条件供氧较差

温度降低→生长速率小→发酵液较稀→提高DO

?培养基的成分和浓度较稀或较易利用

温度提高→养分耗竭早→菌丝自溶早→产量降低

红霉素发酵:提高温度

黄豆饼粉培养基效果>玉米浆培养基效果

红霉素发酵:

0~30h:温度较高,促进生长

30~150h:稍低温度,维持较长产素期

150h后:升温,促进抗生素分泌

青霉素发酵:

0~5h:30℃→5~40h:25℃→40~125h:20℃

→125~165h:25 ℃

比25 ℃恒温培养,产量提高15%

最适发酵温度应根据具体的菌种特性和发酵条件来确定,以利于产物的最大生产

2.6 pH对发酵的影响及其控制

pH是微生物代谢活动的综合指标,是发酵过程非常重要的状态参数

一发酵过程pH变化规律

●不同微生物的最适pH范围不一样

最适pH pH上下限

细菌和放线菌: 6.5~7.5 5.0~8.5

酵母菌: 4.0~5.0 3.5~7.5

霉菌: 5.0~7.0 3.0~8.5

生长pH跨度:3~4个pH单位最佳生长pH跨度:0.5~1

生长最适温度高的菌种,其最适pH也相应高

●微生物生长和产物合成的最适pH通常不一样

菌种特性产物化学性质

抗生素合成的最适pH:

链霉素和红霉素: 6.8~7.3,中性偏碱

金霉素和四环素: 5.9~6.3

青霉素: 6.5~6.8

柠檬酸: 3.5~4.0

●发酵过程pH是变化的

■糖代谢特别是快速利用的糖,分解成小分子酸、醇,使pH下降。糖缺乏,pH上升,是补料的标志之一

■氮代谢当氨基酸中的-NH2被利用后pH会下降;尿素被分解成NH3,pH上升,NH3利用后pH下降,当碳源不足时氮源当碳源利用pH上升。

■生理酸性、生理碱性物质利用后pH会下降或上升;

■产物形成某些产物本身呈酸性或碱性,使发酵液pH变化

■菌体自溶,pH上升,发酵后期,pH上升

●pH的变化对发酵过程

各种酶的活性菌体对基质的利用速率细胞的结构影响生长和产物合成

二发酵过程最适pH的选择

选择的准则:获得最大的比生长速率,适当的菌量,最高产物产量利福霉素B生产:生长期pH:6.5

生产期pH:7.0,平均产物得率系数最高

比全程pH维持在7.0产率提高14%

三发酵过程最适pH的控制

■调节好基础料的pH基础料中若含有玉米浆,pH呈酸性,必须调节pH。若要控制消后pH在6.0,消前pH往往要调到6.5~6.8

■在基础料中加入维持pH的物质如CaCO3 ,或具有缓冲能力的试剂,如磷酸缓冲液等■通过补料调节pH 在发酵过程中根据糖氮消耗需要进行补料。在补料与调pH没有矛盾时采用补料调pH:(1)调节补糖速率,调节空气流量来调节pH

(2)当NH2-N低,pH低时补氨水;当NH2-N高,pH高时补(NH4)2SO4

■当补料与调pH发生矛盾时,加酸碱调pH

2.7 溶氧对发酵的影响及其控制

1. 氧的溶解度及溶氧检测方法

●氧的溶解度氧的溶解度很低28℃,发酵液中100%DO:7mg/L

DO易成为限制因素与供氧(搅拌)、需氧状况有关

●溶氧的检测测氧覆膜电极

■极谱型电极外加0.7V稳压电源白金和银-氯化银电极

■原电池型电极自身产生一定电流银-铅电极

经得起高压蒸汽灭菌(130 ℃,1h)漂移不大于1%/d 精度和准确度在±3%

2. 临界氧及发酵过程溶氧变化规律

●溶氧浓度单位

■氧分压或氧张力(DOT)大气压或毫米汞柱100%DO,DOT=159mmHg 汞柱医疗单位

■绝对浓度mg O2/L或ppm,Winkler氏化学法测定环保单位

■相对浓度空气饱和度百分数,发酵行业反映菌体生理代谢变化和对产物合成的影响

●溶氧电极的标定

接种前进行标定

方法:

在一定的温度、罐压和通气搅拌下以消后培养基

被空气饱和为100%作为基准

●临界氧

呼吸临界氧指不影响细胞呼吸所允许的最低溶氧浓度

对产物:指不影响产物合成所允许的最低溶氧浓度两者一般不同

测定

■呼吸临界氧可用尾气O2含量变化和通气量测定或用电极测定■产物合成的临界氧维持氧在一定的范围,考察不同DO浓度对合成的影响临界氧呼吸合成

卷须霉素13%~23% 8%

头孢霉素5%~7% 10%~20%

●溶氧变化可反映菌体的生长生理状况

初期DO开始下降:1~5h 对数生长期DO明显下降,并出现一低谷

如抗生素:10~70h出现DO低谷土霉素:10~30h 卷须霉素:25~30h 赤霉素:20~60h 红霉素:25~50h

二次生长DO先上升,后下降生长衰退或自溶DO上升

■DO并非越高越好

过高的DO对生长不利,

甚至产生有害作用:形成新生O、O2-、O22-或OH-

破坏细胞的组成

生产次级代谢产物,须控制生长不过量

3.溶氧可作为发酵过程异常的指示

●有些操作故障或事故引起的溶氧变化

1搅拌问题2空气与液体未能充分混合3一次加油过量》》》DO下降

●补料是否得当引起的溶氧变化

补料过密或补料量过多DO不足,出现“发酸”现象■“发酸”指DO不足,产生乙醇,与代谢中的有机酸反应,形成一种带香味的酯类物质的现象

●污染杂菌DO异常在短时间内跌至零(2~5h);长时间内不回升;也有染菌后,DO升高●作为质量控制指标

■天冬酰氨酶发酵前期好气培养,后期厌气培养;DO降为45%,培养方式转变;

酶活力提高6倍

■酵母或其他菌体生产溶氧分压高于0.03×105Pa,进行同化作用;溶氧低,出现糖的异化作用生成乙醇;酵母产量减产

4.溶氧参数在发酵过程控制方面的应用

●控制原理补糖后,代谢增加,DO下降;碳源不足,呼吸减小,DO上升;利用DO并结合其他参数进行补料控制

●青霉素发酵的过程控制利用DO、pH、尾气O2和CO2进行补料控制

原则:加糖速率正好使菌体处于半饥饿状态,仅能维持菌的正常生理代谢,把更多的糖用于产物合成,且其摄氧率不超过设备的供氧能力KLa

控制系统:带氧电极的直接类比的加糖系统

方法:按DO、KLa、菌的需氧之间的变化决定补糖速率的增减;DO高于控制点,糖阀开大,使DO下降;DO低于控制点,加糖速率减小,使DO上升

优点:DO控制更符合要求;达到控制参数所需时间缩短;克服由于种子质量的不稳定导致的产量波动;及时调节搅拌与通气已克服出现的干扰

缺点:前期只能人工控制

5.溶氧的控制溶氧的变化是氧的供需不平衡的结果

●供氧方面

dC/dt=KLa(C*-CL) (2-6)

式中,dC/dt为溶氧浓度变化,KLa为氧体积传质系数,KL为氧传质系数,a为气液比表面积,C*为罐内氧分压下在水中的饱和浓度,CL为发酵液中的溶氧浓度

能提高KL、a和C*的措施,就能提高DO

■提高C*的措施提高氧分压,通入纯氧或富氧;提高罐压:但CCO2浓度也增加,影响代谢;增加通气速率:增加液体中的气体含量;但易使泡沫大量增加,引起逃液■提高KLa的措施

提高搅拌转速:较低转速下,效果明显

如赤霉素发酵15~50h,DO降为10% 155r/min→180r/min,DO提前24h回升158h发酵单位达到对照180h水平,产量提高15%

搅拌器的结构:搅拌器类型:封闭式、开放式;叶片形状:弯叶、平叶、箭叶;挡板数和挡板宽度;搅拌器直径/罐直径;搅拌挡数和位置

发酵液黏度:加无菌水控制补料速率及补料量

●需氧方面

摄氧率r=QO2X (2-7)

式中r为摄氧率,QO2为呼吸强度,X为菌体浓度

需氧与菌种、培养基、温度、补料等条件有关

■培养基养分的丰富程度限制养分的供给,减少菌的生长速率;限制对氧的消耗,提高DO;从总的经济情况,有利于提高生产能力

■温度的影响降低温度,可以增加氧的溶解度;由于C*增加,提高DO;

溶氧只是发酵过程的参数之一,必须配合其他参数,才能对发酵过程进行调控,达到增产节能的目标

2.8 二氧化碳和呼吸商

CO2是呼吸和分解代谢的终产物发酵过程产生大量的二氧化碳

1. 二氧化碳对发酵的影响

●CO2可作为某些产物合成的基质

精氨酸合成:其前体氨甲酰磷酸合成需要CO2作为基质

化能营养菌:能以CO2作为唯一碳源利用

异养菌:在需要时可利用补给反应固定CO2

●溶解的CO2对菌体生长的影响

CO2对生长有直接的影响

如尾气中CO2浓度高于4%:碳水化合物的代谢和菌体的呼吸速率下降

溶解的CO2浓度达到1.6×10-2mol:严重抑制酵母的生长

进口CO2含量达到80%:酵母的活力只为对照值的80%

生长受到CO2的抑制

阻遏基质的异化及ATP的生成影响产物的合成

●溶解的CO2对氨基酸、抗生素合成有抑制或刺激作用

■组氨酸发酵CO2浓度大于0.05×105Pa;产量随CO2分压的增大而下降■精氨酸发酵最适CO2分压:0.125×105Pa;高于此值,对合成存在较大影响■青霉素发酵CO2分压:0.08×105Pa;比合成速率降低40%

■紫苏霉素合成进口CO2含量为1%和2%时;产量为对照的2/3和1/7

●CO2对细胞的影响

■CO2对细胞形态的影响

产黄青霉:不同CO2浓度,菌丝形态也发生变化

CO2分压菌丝形态

0~8% 丝状

15%~22% 膨胀、粗短

0.08×105Pa 球状、酵母状合成受阻

■CO2对细胞的作用机制

CO2和HCO3-都会影响细胞膜的结构

▲溶解的CO2:细胞膜的脂肪酸核心部位

▲HCO3-:磷脂、亲水头部带电荷表面、膜表面上的蛋白质

CO2浓度达一临界值

膜的流动性;膜表面电荷密度;基质的膜运输受阻;细胞处于“麻醉”状态;

形态发生变化;抑制细胞生长

●工业发酵中CO2的影响

罐高10m,气压1.01×105Pa;罐底CO2分压是罐顶的2倍;排除CO2的影响;综合考虑CO2的溶解度、温度及通气状况

2. 呼吸商与发酵的关系

●呼吸商RQ

OUR=QO2X (2-7)

CER=QCO2X (2-8)

RQ=CER/OUR (2-9)

OUR和CER可用进出口气体中O2和CO2浓度计算

尾气中O2浓度和CO2浓度变化呈反向同步关系

●呼吸商RQ与发酵过程的代谢途径的关系

■RQ反映菌体的代谢情况

RQ=1.0:糖代谢遵循有氧代谢途径,仅供生产,无产物生成

RQ﹥1.1:遵循EMP途径,生成乙醇RQ=0.93:生成柠檬酸

RQ﹤0.7:生成的乙醇被当作基质利用

■利用不同基质及发酵不同阶段,RQ值不同

大肠杆菌/ 丙酮酸葡萄糖甘油

RQ 1.26 1.00 0.80

青霉素生产/ 生长维持生产

RQ(理论值)0.909 1.00 4.0

产物还原性比基质大,RQ值增加;产物氧化性比基质大,RQ值减小

RQ测定值明显低于理论值说明存在不完全氧化的中间代谢物和葡萄糖以外的碳源,比如油等

油主要用于控制生长,并作为维持和产物合成的碳源

2.9 补料对发酵的影响及其控制

补料的作用是及时供给菌体合成产物的需要

1.补料的策略

●补料的方法

一次性大量补料;多次少量;连续流加;快速、恒速、指数、变速

抗生素生产:多次少量

补料培养基成分单一成分

多组分补料

●补料速率的优化

■依据菌体对养分的消耗速率及所设定的最低维持浓度

■方法

▲连续培养方法

产黄青霉不同μ下:C、N、O、P、S、乙酸盐,

最适生长所需的各种基质补料速率

▲模型法

青霉素发酵

建立菌体生长、产物合成和基质消耗模型,优化不同设备供氧能力的补料速率

不论KLa的大小,都有一最佳补料速率

补料速率的最佳点与KLa有关

KLa大,补料速率加大,产量提高;KLa小,补料速率减小,达到相应最高水平▲间歇补糖

黄原胶发酵

以间歇补糖方法;生长期:葡萄糖含量控制在30~40g/L ;维持较高的葡萄糖传质速率;提高比生产速率;发酵96h达43g/L

2.补料的依据和判断

●补料的依据

菌的形态、糖浓度、DO浓度、尾气中的氧和CO2含量、摄氧率、RQ的变化等

一般以发酵液中的残糖浓度为补料依据

次级代谢产物,控制还原糖浓度在5g/L

■以其他指标做依据

纤维素酶生产:监控CO2的生成进行控制

现代酵母生产:测量尾气中的微量乙醇控制糖蜜的流加

■不同的补料方式会产生不同的效果

大肠杆菌培养(通过补料):控制DO不低于临界值,菌体浓度﹥40g/L;控制pH

值,有利提高产率;控制生长速率适中,有利提高菌体浓度和产率

谷氨酸发酵:补料速率用摄氧率控制

使补料速率与基质消耗速率相等

摄氧率OUR与糖耗速率qsX的关系:

K=OUR/qsX=耗氧量/糖耗(2-10)

由K和OUR估算糖耗

K理论值为1.5,最佳值为1.75

计算:K=1.51,糖耗估算过高,补糖过量;K=2.16,糖耗估算过低,补糖不够;K=1.75,加糖速率与糖耗速率相当

青霉素发酵:通过补料控制生长和氧耗

生长期:补糖过量,酸的积累和供氧不足;补糖不足,有机氮当作碳源,pH上升和菌量失调;控制补糖,维持一定范围的DO和pH;菌体处于半饥饿状态

生产期:DO比pH的影响更大,主要控制DO

补料控制的依据:糖、CO2、pH的相关性作为补料控制的参数;尾气CO2中的变化比pH 更敏感

测定尾气CO2的CER来控制补糖速率

前体苯乙酸的补加:少量多次补加;控制在亚水平;高产菌种399#:0.3g/L ;菌种RA18:1.0~1.2g/L

3.比生长速率作用和控制

μ是生物反应器动态特性的一个重要参数

●面包酵母的培养

葡萄糖传感器进行在线检测;控制残糖在最适浓度;或通过监控乙醇浓度和RQ值采用指数补料;维持μ最大值

●闭环控制系统

能直接测定μ值;程序控制器/反馈补偿器(PF)系统:程序控制器控制μ值,反馈补偿器补偿噪音或干扰的损失

整个系统称PF-MRAC系统

公称基质补料速率F(SF远大于S):

F=μ*XV/YSF (2-11)

μ*是S的函数,可用卡尔曼滤波器估算X值;由X和V计算F值,达到控制μ的目的

酵母培养生产谷胱甘肽(GSH):

μ对GSH和乙醇的比生产速率QG和QB都有影响;μ在0.28左右对QG有一临界值μC 酵母培养生产酸性磷酸酯酶:

27℃,有利于μ;32.5℃,有利于酶的生产;变温时间在6h最适合

2.10 泡沫对发酵的影响及其控制

1.泡沫的产生及其影响

●定义

■泡沫是气体在液体中的粗分散体,属于气液非均相体系

■美国道康宁公司:体积密度接近气体,而不接近液体的“气/液”分散体

●产生

由于通气、搅拌、产生的CO2及发酵液中的某些表面活性物质形成定向吸附层,起到稳定泡沫的作用,在发酵液中形成泡沫

●影响

增加气液接触面积,利于氧的传递;降低了发酵罐的装料系数;增加了菌群的非均一性,影

响菌群整体效果;增加了染菌的机会;大量泡沫,易引起逃液;消泡剂的加入影响发酵和产物的提取

●泡沫稳定性的因素

发酵液的理化性质对稳定性起决定作用;玉米浆、皂甙、蛋白质、细胞的作用;温度、pH、基质浓度、泡沫表面积作用

2.发酵过程泡沫产生的原因

●通气搅拌的强烈程度通气大、搅拌强烈可使泡沫增多

●培养基配比与原料组成培养基营养丰富,黏度大,产生泡沫多而持久

●菌种、种子质量和接种量菌种质量好,生长速度快,可溶性氮源较快被利用,泡沫产生几率也就少。菌种生长慢的可以加大接种量

●灭菌质量培养基灭菌质量不好,糖氮被破坏,抑制微生物生长,使种子菌丝自溶,产生大量泡沫,加消泡剂也无效

3. 泡沫的控制

泡沫的控制可分为机械和消泡剂两种方法

●机械消泡法

■利用机械力起剧烈振动或压力变化起消泡作用

■消泡装置:罐内或罐外

罐内:在搅拌轴上安装消泡桨

罐外:将泡沫引出罐外,通过喷嘴的加速作用或离心力粉碎泡沫

■优点不需引入外界物质,减少了染菌机会

■缺点不能从根本上消除泡沫

●消泡剂法

■消泡剂种类

天然油脂、聚醚类、高级醇类和硅树脂类

▲天然油脂玉米油、豆油、米糠油、棉籽油、猪油等同时可作碳源

▲聚醚类聚氧丙烯甘油、聚氧乙烯氧丙烯甘油(泡敌)用量0.03%,消泡能力

比植物油大10倍

泡敌:亲水性好,易铺展,消泡能力强,但溶解度大,维持时间短▲高级醇类十八醇:与冷榨猪油一起用于青霉素发酵的消泡

聚二醇:消泡效果持久,用于霉菌发酵

▲硅树脂类聚二甲基硅氧烷及其衍生物;不溶于水,单独使用效果差;与分散剂(微晶SiO2)一起使用;用于放线菌、细菌的发酵

■消泡剂的应用

▲消泡作用取决于扩散能力

分散方式:机械法和分散剂法

分散剂的作用:水;帮助消泡剂扩散和缓慢释;加速和延长消泡剂的作用;

减小消泡剂的粘性,便于运输;

土霉素和金霉素发酵:泡敌︰植物油︰水=2~3︰5~6︰30

青霉素发酵:滴加玉米油

天然油脂:一次不能加太多;过量的油抑制气泡的分散;使KLa中的a 下降;

使DO迅速降低,甚至跌至零

过量的消泡剂:影响菌体的呼吸和物质透过细胞壁的运输,因此应尽量减少消泡剂的用量

2.11 发酵终点的判断

1.发酵的目标

●原材料和发酵成本占整个生产成本的主要部分

追求目标:提高产率、得率、发酵系数

●下游提取成本占主要部分和产物附加值高

追求目标:高产率、发酵系数和高产物浓度

2.总生产率

●体积生产率单位体积发酵液、单位发酵时间形成的产物量

●总生产率发酵时间为总的发酵生产时间,包括发酵周期、及放罐、洗罐和灭菌时间等

t=tT+tD+tL+ln(X1/X2)/μm (2-12)

式中tT、tD、tL分别为放罐检修,洗罐、打料和灭菌时间,生长延迟时间;X1和X2分别为起始和放罐细胞浓度;μm为最大比生长速率

提高总生产率,必须缩短发酵周期

3.放罐的时机

●放罐太早残留过多养分,增加提取工艺的负担

●放罐太晚菌丝自溶,延长过滤时间,使不稳定产物浓度下降,影响提取流程计划

●放罐时间适当一般在菌丝自溶前放罐

判断放罐的指标:产物浓度、过滤速率、菌丝形态、氨基氮、pH、DO、发酵液黏度和外观等

菌丝自溶的现象:氨基氮、pH、DO开始上升,菌丝碎片增多,黏度增大,过滤速率下降放罐前16h停止补料;放罐一般在菌丝自溶前;有些品种在菌丝自溶后,便于胞内产物释放

2.12 发酵染菌的防治

●染菌指发酵过程中除了生产菌以外,还有其它杂菌生长繁殖

1.染菌的影响发酵过程污染杂菌,会严重的影响生产,是发酵工业的致命伤。

?造成大量原材料的浪费,在经济上造成巨大损失

?扰乱生产秩序,破坏生产计划。

?遇到连续染菌,特别在找不到染菌原因往往会影响人们的情绪和生产积极性。

?影响产品外观及内在质量

2.造成染菌的主要原因

●设备渗漏设备渗漏包括夹套穿孔、盘管穿孔、接种管穿孔、阀门渗漏、搅拌轴渗漏、罐盖漏和其它设备漏等

●空气带菌空气除菌技术虽已有较大改善,但仍然没有使染菌率降低到理想的程度。因为空气除菌系统较为复杂,环节多,偶遇不慎便会导致空气除菌失败

●种子带菌种子带菌又分为种子本身带菌和种子培养过程中染菌。加强种子管理,严格无菌操作,种子本身带菌是可以克服的。

●灭菌不彻底

?灭菌技术的好坏与灭菌质量很有关系

?蒸汽通入培养基,升温快慢、保温时间——产生过多泡沫

?蒸汽总压是否达到要求标准

?环境中的杂菌数量因季节而有很大差别

?原材料储存和保管,如液胨、玉米浆、母液糖等有机原料——杂菌的数量

?发酵罐、培养基配制罐等设备的清洗质量——有无灭菌的死角

●技术管理不善对发酵每个环节严格控制

3. 染菌的判断

●镜检或无菌培养

镜检染菌初期,难以观察到

镜检发现杂菌,染菌严重

无菌培养需要十多个小时才能发现

●从状态参数的变化如DO在2~5h下降接近零,且长时间不回升加油在1~3h,DO回升

●发酵液变稀污染噬菌体或其他原因,发酵液变稀,DO回升

4. 染菌对发酵的影响及应采取的措施

●发酵前期染菌发酵前期菌量不很多,抵御杂菌能力弱。在这个时期要特别警惕以制止染菌的发生。可以用降低培养温度,调整补料量,用酸碱调pH值,缩短培养周期等措施予以补救。也可以重新灭菌,补加一些营养,重新接种再用。

●发酵中期染菌发酵中期染菌会严重干扰产生菌的代谢。pH下降;糖、氮消耗快,产物分泌减少或停止,有时甚至会使已产生的产物分解。降温培养,减少补料,密切注意代谢变化情况,如果发酵单位到达一定水平可以提前放罐,或者抗生素生产中可以将高单位的发酵液输送一部分到染菌罐,抑制杂菌。

●发酵后期染菌发酵后期发酵液内已积累大量的产物,特别是抗生素,对杂菌有一定的抑制或杀灭能力。因此如果染菌不多,对生产影响不大。如果染菌严重,又破坏性较大,可以提前放罐。

5. 染菌的防治

●防止种子带菌

●防止设备渗漏

●防止培养基灭菌不彻底

●防止空气引起的染菌

●发酵染菌后的应采取措施

■染菌后的培养基必须灭菌后才可放下水道

■凡染菌的罐要找染菌的原因,对症下药,该罐也要彻底清洗,进行空罐消毒,才可进罐■染菌厉害时,车间环境要用石灰消毒

发酵工艺优化

发酵工艺优化 从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同,摇瓶是外流蒸汽静态加热(大部分是这样的),发酵罐是直接蒸汽动态加热,部分的是直接和蒸汽混合,会因此影响发酵培养基的质量,体积,PH,透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同,摇瓶是吸管加入,发酵罐是火焰直接接种(当然有其他的接种方式),要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同,摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触,考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同,摇瓶的蒸发量不好控制,湿度控制好的话,蒸发量会少。发酵罐蒸发量大,但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同,摇瓶是摇转方式进行混合搅拌,对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌,注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制,摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH,发酵可以直接流加控制PH,比较方便。 7、温度控制,摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度,但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制,注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样,发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测,但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样,发酵所用原材料比较廉价而且粗旷,工艺控制和摇瓶区别很大等等 发酵工艺中补料的作用 补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点: (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变,造成菌丝大量生长等问题,改善发酵液流变等性质,使得发酵过程泡沫得以控制,节省消泡剂,并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量,以提高芽抱的比例,并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制,产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后,在发酵液体积测量监控下,放出一部分发酵液,同时连续补充——部分新鲜营养液,实现连续带放、既有利于提高产物产量.又可降低成本,使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态.随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。 连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制:选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标,例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数,以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见,要实现对发酵过程的有效控制,就先要解决补科的连续控制问题。 目前国外发酵生产过程连续补料采用:流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统 至于装液量的问题,应该从以下几个方面考虑: 1、保持在你所需要的转速培养情况下(尤其是在后期,菌丝很多时,转速很高时),不能让发酵液把你的塞子湿掉,容易造成染菌。 2、装液量的体积在消毒过程中,不能因为沸腾把塞子湿掉,或者跑出三角瓶,装液量太多会出现这样的情况。很容易染菌。 3、根据你的菌种的情况和发酵液的粘度,需要的混匀程度等等方面也要考虑。 4、建议你做一个梯度试验(40-50-60-70-80等)就可以找到你所需要的装液量。 关于剩余空气的排除在灭菌完毕后(100度左右),立刻用盖子或者其他的用品把你的培养摇瓶盖好,有时候这么点空气根本对兼性厌氧发酵没有什么影响,如果你的菌种要求很严的话,最好用干冰加入已经灭菌的空摇瓶后,立刻用其他的样品培养基分装即可。当然也可以用氮气。最好是二氧化碳。 你可以再查查看是否有其他的方法,我说的也不完全。!!

第四篇 第五章发酵过程泡沫的形成与控制

发酵过程泡沫的形成与控制 发酵过程起泡的利弊:气体分散、增加气液接触面积,但过多的泡沫是有害的 一、泡沫形成的基本理论 泡沫的定义:一般来说:泡沫是气体在液体中的粗分散体,属于气液非均相体系 美国道康宁公司对泡沫这样定义:体积密度接近气体,而不接近液体的“气/液”分散体。 (一)泡沫形成的原因 1、气液接触 (1)气体从外部进入液体,如搅拌液体时混入气体 (2)气体从液体内部产生。气体从液体内部产生时,形成的泡沫一般气泡较小、较稳定。 2、含助泡剂 在纯净的气体、纯净的液体之外,必须存在第三种物质,才能产生气泡。对纯净液体来说,这第三种物质是助泡剂。当形成气泡时,液体中出现气液界面,这些助泡剂就会形成定向吸附层。与液体亲和性弱的一端朝着气泡内部,与液体亲和性强的一端伸向液相,这样的定向吸附层起到稳定泡沫的作用。 3、起泡速度高于破泡速度 起泡的难易,取决于液体的成分及所经受的条件;破泡的难易取决于气泡和泡破灭后形成的液滴在表面自由能上的差别;同时还取决于泡沫破裂过程进行得多快这一速度因素。 高起泡的液体,产生的泡沫不一定稳定。体系的起泡程度是起泡难易和泡沫稳定性两个因素的综合效果。 4、发酵过程泡沫产生的原因 (1)通气搅拌的强烈程度 (2)培养基配比与原料组成 (3)菌种、种子质量和接种量 (4)灭菌质量 (二)起泡的危害 1、降低生产能力 在发酵罐中,为了容纳泡沫,防止溢出而降低装量 2、引起原料浪费 如果设备容积不能留有容纳泡沫的余地,气泡会引起原料流失,造成浪费。 3、影响菌的呼吸 如果气泡稳定,不破碎,那么随着微生物的呼吸,气泡中充满二氧化碳,

而且又不能与空气中氧进行交换,这样就影响了菌的呼吸。 4、引起染菌 由于泡沫增多而引起逃液,于是在排气管中粘上培养基,就会长菌。随着时间延长,杂菌会长入发酵罐而造成染菌。大量泡沫由罐顶进一步渗到轴封,轴封处的润滑油可起点消泡作用,从轴封处落下的泡沫往往引起杂菌污染。 (三)泡沫的性质 泡沫体系有独特的性质,研究泡沫的性质,是解决消泡问题的基础。 1、气泡间液膜的性质 泡沫中气泡间的间距很小,仅以一薄层液膜相隔,研究液膜的性质很有代表意义,又因为,只有含有助泡的表面活性剂,才能形成稳定的泡沫,所以应当首先研究表面活性剂与液膜的关系 表面活性剂示意图 溶液中当表面活性剂的浓度低于临界胶束浓度时,以第一种情况为主;表面活性剂浓度高于临界胶束浓度时出现第二种情况。在泡沫不断增加时,表面活性剂会从胶束中不断转移到新产生的气液界面上 2、泡沫是热力学不稳定体系 热力学第二定律指出:自发过程,总是从自由能较高的状态向自由能较低的状态变化。起泡过程中自由能变化如下: △G=γ△A △G——自由能的变化 △A——表面积的变化 γ——比表面能 起泡时,液体表面积增加,△A为正值,因而△G为正值,也就是说,起泡过程不是自发过程。另一方面,泡沫的气液界面非常大。显然,液体起泡后,表面自由能比无泡状态高得多。泡沫破灭、合并的过程中,△A是一个绝对值很大的负数,也就是说泡沫破灭、合并的过程,自由能减小的

发酵过程的工艺控制

第十章发酵过程的工艺控制 ●知识要点和教学要求 (1)、理解微生物发酵的动力学 (2)、掌握补料分批培养 (3)、掌握连续培养 (4)、掌握发酵工艺控制最优化 (5)、掌握温度对发酵过程的影响及其控制 (6)、掌握PH值对发酵过程的影响和控制 (7)、掌握泡沫对发酵过程的影响和控制 ●能力培养要求 通过本章节的学习,学生能理解微生物发酵的分类及温度、PH值、泡沫等对发酵过程的影响和控制。 ●教案内容 10.1 微生物发酵的动力学 一般来说,微生物学的生长和培养方式可以分为分批培养、连续培养和补料分批培养等三种类型。 1. 分批培养 分批培养又称分批发酵,是指在一个密闭系统内投入有限数量的营养物质后,接入少量的微生物菌种进行培养,使微生物生长繁殖,在特定的条件下只完成一个生长周期的微生物培养方法。 在分批培养过程中,随着微生长细胞和底物、代谢物的浓度等的不断变化,微生物垢生长可分为停滞期、对数生长期、稳定期和死亡期等四个阶段,图10-1为典型的细胞菌生长曲线。 2. 停滞期 停滞期是微生物细胞适应新环境的过程。

实际上,接种物的生理状态和浓度是停滞期长短的关键。如果接种物处于对数生长期,那么就很有可能不存在停滞期,微生物细胞立即开始生长。反过来,如果接种物本身已经停止生长,那么微生物细胞就需要有更长的停滞期,以适应新的环境。 3. 对数生长期 处于对数生长期的微生物细胞的生长速度大大加快,单位时间内细胞的数目或重量的增加维持恒定,并达到最大值。其生长速度可用数学方程表示: 式中,x---细胞浓度(g/l);t---培养时间(hr);---细胞的比生长速度(1/h)。如果当t=0时,细胞的浓度为x0(g/l),上式积分后就为:于是,用微生物细胞浓度的自然对数对时间作图,就可得到一条直线,该直线的斜率就等于。 微生物的生长有时也可用“倍增时间”(td)来表示,“倍增时间”(td)定义为微生物细胞浓度增加一倍所需要的时间,即: 3. 稳定期 由于细胞的溶解作用,一些新的营养物质,诸如细胞内的一些糖类、蛋白质等被释放出来,又作为细胞的营养物质,从而使存活的细胞继续缓慢地生长,出现通常所称的二次或隐性生长。 4. 死亡期 当发酵过程处惊天动地死亡期时,微生物细胞内所储存的能量已经基本耗尽,细胞开始在自身所含的酶的作用下死亡。 5. 微生物分批培养生长速度的动力学方程

发酵工艺控制(温度控制)

发酵工艺控制——温度对发酵的影响及控制 录入时间:2010-8-13 9:16:53 来源:青岛海博《微生物工程》 微生物发酵生产的水平最基本的是取决于生产菌种的性能,但有了优良的菌种还需要有最佳的环境条件即发酵工艺加以配合,才能使其生产能力充分。因此必须研究生产菌种的最佳发酵工艺条件,如营养要求、培养温度、对氧的需求等,据此设计合理的发酵工艺,使生产菌种处于最佳成长条件下,才能取得优质高产的效果。 温度对发酵的影响及控制 温度对发酵的影响及其调节控制是影响有机体生长繁殖最重要的因素之一,因为任何生物化学的酶促反应与温度变化有关的。温度对发酵的影响是多方面且错综复杂的,主要表现在对细胞生长、产物合成、发酵液的物理性质和生物合成方向等方面。 一、温度对发酵的影响 (一)、温度影响微生物细胞生长 随着温度的上升,细胞的生长繁殖加快。这是由于生长代谢以及繁殖都是酶参加的。根据酶促反应的动力学来看,温度升高,反应速度加快,呼吸强度增加,最终导致细胞生长繁殖加快。但随着温度的上升,酶失活的速度也越大,使衰老提前,发酵周期缩短,这对发酵生产是极为不利的。 (二)、温度影响产物的生成量。 (三)、温度影响生物合成的方向。例如,在四环类抗生素发酵中,金色链丝菌能同时产生四环素和金霉素,在30℃时,它合成金霉素的能力较强。随着温度的提高,合成四环素的比例提高。当温度超过35℃时,金霉素的合成几乎停止,只产生四环素。 (四)、温度影响发酵液的物理性质 温度除了影响发酵过程中各种反应速率外,还可以通过改变发酵液的物理性质间接影响微生物的生物合成。例如,温度对氧在发酵液中的溶解度就有很大响,随着温度的升高,气体在溶液中的溶解度减小,氧的传递速率也会改变。另外温度还影响基质的分解速率,例如,菌体对硫酸盐的吸收在25℃时最小。 二、影响发酵温度变化的因素: 发酵热就是发酵过程中释放出来的净热量。 Q发酵=Q生物+Q搅拌-Q蒸发-Q辐射 1、生物热 是生产菌在生长繁殖时产生的大量热量。生物热主要是培养基中碳水化合物、脂肪、蛋白质等物质被分解为CO2、NH3时释放出的大量能量。主要用于合成高能化合物,供微生物生命代谢活动及热能散发。菌体在生长繁殖过程中,释放出大量热量。 生物热的大小与菌种遗传特性、菌龄有关,还与营养基质有关。在相同条件下,培养基成分越丰富,产生的生物热也就越大。 2、搅拌热 通风发酵都有大功率搅拌,搅拌的机械运动造成液体之间,

啤酒发酵工艺流程

实验一单细胞蛋白(SCP)的生产 一、实验目的 1.了解单细胞蛋白的开发优势及技术现状。 2.掌握单细胞蛋白的液体深层培养法及工艺控制规律。 3.了解发酵过程中菌体浓度及生物量的一般检测方法。 二、实验原理 所谓SCP(Single Cell Protein)就是指那些工厂化大规模培养、作为人类食品和动物饲料的蛋白质来源的酵母、细菌、放线菌、霉菌、藻类和高等真菌等微生物的干细胞。SCP工业,主要是饲料酵母工业。酵母是一种单细胞微生物,生长繁殖快,菌体营养丰富。饲料酵母是一种营养价值很高的蛋白饲料,成品呈微黄色粉末状,具有酵母特殊香味。酵母蛋白质含量一般都在70%左右,比大豆高1倍。与肉蛋白、鸡蛋蛋白、大豆蛋白相比,单细胞蛋白所含的氨基酸组分齐全,有18-20种氨基酸,尤其是谷物中所缺乏赖氨酸含量较高。此外,维生素含量也十分丰富。每千克酵母类单细胞可使奶牛的产奶量增加6-7㎏,用含有10%单细胞蛋白饲料养鸡,产蛋提高21%-35%。1吨单细胞蛋白可节约5-7吨饲料粮,可产1.5吨鸡肉或3万枚鸡蛋。我国单细胞蛋白(酵母)年产量近3万吨,多用于医药、面包生产和饲料。用于生产饲料酵母的原料来源广泛,有矿物资源(如石油、甲烷、泥炭等)、纤维资源(如秸杆、木屑等)、糖类资源(如糖蜜、红薯等)、石油二次制品、废弃资源(包括有机废水、废渣、动物粪便等)。从我国目前的情况出发,生产饲料酵母等单细胞蛋白值得优先开发的原料有废糖蜜、薯干、纸浆废液,豆制品厂、味精厂、淀粉加工厂的废液等,用这些原料生产饲料酵母,首先是产品无毒性,另外也有利于解决工厂和城市的污染问题。 酵母细胞的发酵特点:目前,最广泛用于生产作为蛋白资源的酵母是假丝酵母,该酵母生长繁殖速度快,每2-4小时可繁殖一代,培养10小时左右就能繁殖到种子菌体量的15倍。发酵过程中,要保证罐内的液体混合良好和较适当地提供氧气,还要控制好温度和pH。采用流加间歇发酵可以保证糖被具有良好活性的酵母呼吸消耗,以达到最适产量。底物浓度过高,即使在有氧条件下,酵母也会发酵产生碳水化合物。如果酵母生长速率过快,底物也会发酵。因此,在培

发酵工艺控制pH值参数

发酵工艺控制(pH值参数) 发酵工艺控制——pH对发酵的影响及控制 录入时间:2010-8-13 9:19:45 来源:青岛海博《微生物工程》 发酵过程中培养液的pH值是微生物在一定环境条件下代谢活动的综合指标,是一项重要的发酵参数。它对菌体的生长和产品的积累有很大的影响。因此,必须掌握发酵过程中pH的变化规律,及时监测并加以控制,使它处于最佳的状态。尽管多数微生物能在3~4个pH单位的pH范围内生长,但是在发酵工艺中,为了达到高生长速率和最佳产物形成,必须使pH在很窄的范围内保持恒定。 一、PH对发酵的影响 微生物生长和生物合成都有其最适和能够耐受的pH范围,大多数细菌生长的最适pH范围在6.3~7.5,霉菌和酵母生长的最适pH范围在3~6,放线菌生长的最适pH范围在7~8。有的微生物生长繁殖阶段的最适pH范围与产物形成阶段的最适pH范围是一致的,但也有许多是不一致的。表7-1列举了几种生长最适pH范围与产物形成最适pH范围不一致的例子。 pH还会影响菌体的形态。例如,产黄青霉细胞壁的厚度随pH的增加而减小;当pH低于6时,菌丝的长度缩短,直径为2~3μm,当pH=7或>7时,直径为2~18μm,酵母状膨胀菌丝的数目增加。pH下降后,菌丝形态又恢复正常。pH 还影响细胞膜的电荷状态,引起膜的渗透性发生改变,进而影响菌体对营养物质的吸收和代谢产物的形成。对产物的稳定性同样有影响。 除此之外,pH对某些生物合成途径有显著影响。例如,丙酮丁醇发酵中,细菌增殖的pH范围是5.5~7.0为好,发酵后期pH=4.3~5.3时积累丙酮丁醇,pH升高则丙酮丁醇产量减少,而丁酸、乙酸含量增加。又如,黑曲霉在pH=2~3时产生柠檬酸,pH近中性时,积累草酸和葡萄糖酸。谷氨酸发酵中,pH=7或微碱时形成谷氨酸,pH酸性时产生N—乙酰谷酰胺。从以上看出,为要更有效地控制生产过程,必须充分了解微生物生长和产物形成的最适pH范围。 二、影响发酵pH的因素 发酵过程中,pH的变化是微生物在发酵过程中代谢活动的综合反映,其变化的根源取决于培养基的成分和微生物的代谢特性。 有研究表明,培养开始时发酵液pH的影响是不大的,因为微生物在代谢过程中,迅速改变培养基pH的能力十分惊人。例如,以花生饼粉为培养基进行土霉素发酵,最初将pH分别调到5.0、6.0和7.0,发酵24h后,这三种培养基的pH已经不相上下,都在6.5~7.0之间。但是当外界条件发生较大变化时,菌体就失去了调节能力,发酵液的pH将会不断波动。 引起这种波动的原因除了取决于微生物自身的代谢外,还与培养基的成分有极大

乳酸发酵工艺流程

工艺流程:淀粉 水解反应 葡萄糖 预处理 液仓 淀粉乳 盐酸(酸化)调配 预热(85℃~90℃) 均质(300~500KPa) 杀菌(100℃,10min) 冷却(50℃左右) 菌种保藏菌种活化菌种扩培接种 发酵(终点pH4.2) 冷却(15℃~20℃) 溶解杀菌混合 氮源、中和剂(碳酸钙)分离

提纯 乳酸成品 保持冷链贮存或销售 4.2.1.2 操作要点说明 (1)预处理 净化可以除去原料中的杂质,使淀粉达到最高的纯净度。 (2)水解 淀粉是葡萄糖以ɑ-1,4-糖苷键连接起来的多聚体,在催化剂存在和适宜温度等条件下,易于水解成葡萄糖、麦芽糖、糊精等单体或低聚物。合理控制水解,尽可能减少副反应发生,则是糖化工艺所要控制的关键。 (3)预热 预热一方面可以杀菌,而且由于适当加热,可以使葡萄糖液化,并完全去除淀粉和多聚糖的存在,增加产品的稳定性。预热温度控制在85℃~90℃。 (4)均质 均质主要是使原料充分混合均匀,阻止分层,提高葡萄糖的稳定性和稠度,并保证单体均匀分布,从而获得质地细腻、口感良好的产品。均质压力控制在300~500KPa。 (5)杀菌 杀菌目的在于杀灭原料中的杂菌确保乳酸杆菌的正常生长和繁殖,钝化原料中的天然抑制物。杀菌温度控制在100℃,保温10min进行杀菌。 (6)冷却 冷却主要是为接种的需要。经过热处理的糖乳需要冷却到一个适宜的接种温度,此温度控制在50℃左右。 (7)接种 接种是造成糖乳受微生物污染的主要环节之一,因此严格注意操作卫生,防止细菌、酵母、霉菌、噬菌体及其他有害微生物的污染。接种时充分搅拌,使发酵菌与原料混合均匀。

(8)发酵 发酵温度控制在50℃左右,从而为微生物代谢提供最适的温度环境,发酵时间24h,且期间不搅拌。 自由逃逸。当残糖降到1g/1时,发酵终点判定:发酵时罐口敞开,让CO 2 就识为发酵已经完成,再测定pH 4.2时即可停止发酵。 (9)冷却 冷却目的是抑制乳酸菌的生长、降低酶的活性、防止产酸过度、使糖液逐渐 析出的速度。将发酵乳迅速降温至15℃~20℃。 凝固、降低和稳定CO 2 (10)混合 将经溶解和杀菌的氮源、中和剂与发酵乳进行混合。 (11)分离提纯 由于乳酸在发酵过程中加入碳酸钙,因此,发酵最终的醪液悬乳酸与碳酸钙形成的乳酸钙,以水和形式存在。根据这一特性,采取相应的过滤介质和方法,即离子交换脱盐转酸方式及其分离提纯工艺。 (12)灌装和冷藏 采用相应灌装机进行灌装后的成品置于0℃~5℃冷藏12h~24h,进行后熟。

发酵工艺过程控制样本

第七章发酵工艺过程控制 教学目的: 1、熟悉发酵过程的主要控制参数; 2、掌握各因素对发酵过程的影响、过程控制方法和原理; 3、熟悉几种发酵操作类型。 教学方法: 讲授 教学手段: 使用多媒体课件 教学内容: 第一节发酵过程中的代谢变化与控制参数 一、发酵工艺过程控制的重要性 从产物形成来说, 代谢变化就是反映发酵中的菌体生长、发酵参数的变化( 培养基和培养条件) 和产物形成速率这三者之间的关系。 二、发酵过程的代谢变化规律 这里介绍分批发酵、补料分批发酵、半连续发酵及连续发酵四种类型的操作方式下的代谢特征。 1、分批发酵 指在一个封闭的培养系统内含有初始限制量的基质的发酵方式。即一次性投料, 一次性收获产品的发酵方式。 在分批培养过程中根据产物生成是否与菌体生长同步的关系, 将微生物产物形成动力学分为 ( 1) 生长关联型 产物的生成速率与菌体生长速率成正比。这种产物一般是微生物分解基质的直接产物, 如酒精, 但也有某些酶类, 如脂肪酶和葡萄糖异构酶 对于生长关联型产品, 可采用有利于细胞生长的培养条件, 延长与产物合成有关的对数生长期。 ( 2) 非生长关联型 产物的生成速率与菌体生长速率成无关, 而与菌体量的多少有关。

对于非生长关联型产品, 则宜缩短菌体的对数生长期, 并迅速获得足够量的菌体细胞后, 延长稳定期, 从而提高产量。 2、补料-分批发酵 是指分批培养过程中, 间歇或连续地补加新鲜培养基的培养方法。 与传统的分批发酵相比, 优点在于使发酵系统中维持很低的基质浓度。低基质浓度的优点: ( 1) 能够除去快速利用碳源的阻遏效应, 并维持适当的菌体浓度, 使不至于加剧供氧的矛盾; ( 2) 克服养分的不足, 避免发酵过早结束。 3、半连续发酵 是指在补料-分批发酵的基础上, 间歇地放掉部分发酵液的培养方法。 优点: ( 1) 能够除去快速利用碳源的阻遏效应, 并维持适当的菌体浓度, 使不至于加剧供氧的矛盾; ( 2) 克服养分的不足, 避免发酵过早结束; ( 3) 缓解有害代谢产物的积累。 4、连续发酵 又称连续流动培养或开放型培养, 即培养基料液连续输入发酵罐, 并同时放出含有产品的发酵液的培养方法。在这样的环境中培养, 所提供的基质对菌的生长就受到限制, 培养液中的菌体浓度能保持一定的稳定状态。 与传统的分批发酵相比, 连续培养有以下优点: ( 1) 维持低基质浓度: 能够除去快速利用碳源的阻遏效应, 并维持适当的菌体浓度, 使不至于加剧供氧的矛盾; ( 2) 避免培养基积累有毒代谢物; ( 3) 能够提高设备利用率和单位时间的产量, 节省发酵罐的非生产时间; ( 4) 便于自动控制。 但连续培养也有缺点:

最新发酵工艺控制精编版

2020年发酵工艺控制 精编版

发酵工艺控制 2.1概述 一. 发酵体系的主要特征 1. 细胞内部结构和代谢反应的复杂性 2. 细胞所处环境的复杂性 3. 过程系统状态的时变性及参数的多样性和复杂性 影响因素多,有的因素未知,主要影响因素变化。 发酵水平主要取决于:生产菌种的特性;对工艺条件的控制(适合程度) 必须了解:菌体的生理代谢规律工艺条件对发酵过程的影响及其控制发酵过程的有关变化规律 常规发酵的工艺控制参数:温度、pH、搅拌转速与功率、空气流量、罐压、液位、补料速率及补料量等。 二. 发酵过程的参数检测 1.直接状态参数 指能直接反映发酵过程中微生物生理代谢状况的参数 包括:pH、DO、溶解CO2、尾气O2、尾气CO2 、黏度、基质和产物浓度、菌体浓度(OD、DCW、湿重)等 参数的检测 在线检测各种传感器: pH电极、 DO电极、温度电极、液位电极、泡沫电极尾气分析仪:测尾气O2和CO2含量 离线检测分光光度计、pH 计、温度计、气相色谱(GC)、液相色谱(HPLC)、色质连用(GC-MS)等 2.间接状态参数

指利用直接状态参数计算求得的参数 包括:比生长速率μ、摄氧率OUR、 CO2释放率CER、呼吸商RQ、氧的得率系数YX/O 、氧体积传质系数KLa、基质比消耗速率QS、产物比生成速率Qp 等 综合各种状态参数,获得代谢过程的各种信息,从而对发酵过程做出相应的调整和控制,以获得最经济的发酵生产。 三. 发酵过程的代谢调控和优化 1. 代谢调控 以代谢(流)的调节最重要 调节酶的合成量,称为“粗调”调节酶的催化活性,称为“细调” 工艺控制和过程优化的实质,就是利用各种方法和手段,使细胞的外部和内部环境最适合基质和能量流向产物合成的生物途径,以获得最大的产量。 2. 发酵过程优化的一般步骤 确定反映发酵过程的各种理化参数及其检测方法 研究这些参数的变化对发酵过程的影响及其机制,获得最佳的范围和最适的水平 建立数学模型定量描述个参数间随时间的变化关系,为过程优化控制提供依据通过计算机实施在线自动检测和控制,验证各种控制模型的可行性及其适用范围,实现发酵过程的最优控制 2.2基质浓度对发酵的影响及其控制 先进的培养基组成是充分支持高产、稳产和经济的发酵过程的关键因素之一。 一. 基质种类

发酵工艺控制

发酵工艺控制 2.1概述 一. 发酵体系的主要特征 1. 细胞内部结构和代谢反应的复杂性 2. 细胞所处环境的复杂性 3. 过程系统状态的时变性及参数的多样性和复杂性 影响因素多,有的因素未知,主要影响因素变化。 发酵水平主要取决于:生产菌种的特性;对工艺条件的控制(适合程度) 必须了解:菌体的生理代谢规律工艺条件对发酵过程的影响及其控制发酵过程的有关变化规律 常规发酵的工艺控制参数:温度、pH、搅拌转速与功率、空气流量、罐压、液位、补料速率及补料量等。 二. 发酵过程的参数检测 1.直接状态参数 指能直接反映发酵过程中微生物生理代谢状况的参数 包括:pH、DO、溶解CO2、尾气O2、尾气CO2 、黏度、基质和产物浓度、菌体浓度(OD、DCW、湿重)等 参数的检测 在线检测各种传感器:pH电极、DO电极、温度电极、液位电极、泡沫电极尾气分析仪:测尾气O2和CO2含量 离线检测分光光度计、pH 计、温度计、气相色谱(GC)、液相色谱(HPLC)、色质连用(GC-MS)等 2.间接状态参数 指利用直接状态参数计算求得的参数 包括:比生长速率μ、摄氧率OUR、CO2释放率CER、呼吸商RQ、氧的得率系数YX/O 、氧体积传质系数KLa、基质比消耗速率QS、产物比生成速率Qp等 综合各种状态参数,获得代谢过程的各种信息,从而对发酵过程做出相应的调整和控制,以获得最经济的发酵生产。 三. 发酵过程的代谢调控和优化 1. 代谢调控 以代谢(流)的调节最重要 调节酶的合成量,称为“粗调”调节酶的催化活性,称为“细调” 工艺控制和过程优化的实质,就是利用各种方法和手段,使细胞的外部和内部环境最适合基质和能量流向产物合成的生物途径,以获得最大的产量。 2. 发酵过程优化的一般步骤 确定反映发酵过程的各种理化参数及其检测方法 研究这些参数的变化对发酵过程的影响及其机制,获得最佳的范围和最适的水平 建立数学模型定量描述个参数间随时间的变化关系,为过程优化控制提供依据 通过计算机实施在线自动检测和控制,验证各种控制模型的可行性及其适用范围,实现发酵过程的最优控制 2.2基质浓度对发酵的影响及其控制 先进的培养基组成是充分支持高产、稳产和经济的发酵过程的关键因素之一。 一. 基质种类 一般包括:碳源、氮源和无机盐 前体

发酵工艺流程

发酵工艺流程标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

发酵工艺标准操作流程 (SOP) 一生产前准备 每次生产前按品种配方将所需原料称重准备齐全,并确认生产原料库存量,保证原料库存量足够下次生产所需. 二生产前检查 1检查蒸汽、压缩空气、冷却水进出的管路是否畅通,所有阀门是否良好,并关闭所有阀门. 2检查电路、控制柜、开关的状态,确保控制柜运行正常. 3检查空压机油表油表及轴承、三角带、气缸等是否正常,确保空压机运行正常. 4检查发酵罐搅拌减速机的油量及密封轴降温水是否正常. 三总过滤器灭菌 当蒸汽总管路上的压力为时,打开总过滤器进气阀输入蒸汽,同时打开出气阀的跑分阀、排气阀、排污阀,当三个阀均排出蒸汽时,调整进气阀、排污阀,稳定总过滤器压力此时打开压力表下跑分,计时灭菌小时.灭菌结束后启动空压机,当空气输入管道压力大于总过滤器压力时,关闭蒸汽阀,打开空气阀,将空气出入总过滤器,然后调整进气阀与排污阀,稳定总过滤器压力在保持通气在15-20小时,当出气阀跑分和排污阀放出的空气为干燥空气时,完成灭菌.

四分过滤器灭菌 1当蒸汽管路压力为时,打开蒸汽过滤器的进气阀和排污阀,当蒸汽管路中无蒸汽凝结液后,再将蒸汽输入空气管路,然后打开分过滤器的进气阀、排污阀及出气阀上的跑分,当所有阀门均有蒸汽排出后,调整进气与排污阀,是压力稳定在计时灭菌30-35分钟.灭菌结束后,关闭蒸汽过滤器进出气阀、排污阀,并立即将空气输入预过滤器,使空气通过预过滤器进入到分过滤器,再调整分过滤器排污阀使压力稳定在备用. 五发酵罐空消 (可与分过滤器灭菌同时进行) 空消前先将发酵罐去垢洗净,添加少量清水,然后密封进料口,将排气阀打开少许,同事将蒸汽引入盘管(或夹套)进行预热,待罐温升到80℃时(种子罐40℃即可),关闭盘管(或夹套)进气阀,再从出料口、进气口、取样口三路输入蒸汽,(蒸汽管路压力不低于当罐内温度达到125-130℃时,通过三路蒸气浴出气阀调整罐内压力,使其稳定在计时灭菌30-35分钟. 空消结束后,关闭所有进气阀并将排气阀开大,当罐内压力下降至0MPa后,打开进料口和排污阀,再将发酵罐进行一次冲洗. 六发酵罐实消 打开进水阀,按照生产要求放入所需水量,再根据生产品种按配方依次投入培养基原料,并同时打开搅拌,搅拌5-10分钟后取样,用氢氧化钠和浓盐酸调PH值之间,然后密封进料口将排气阀打开少许,同时打开盘管(或夹套)的进出气阀门输入蒸汽进行预热,等到罐内温度到达80℃以上后,关闭盘管(或夹套)进气阀门,并将排气阀关小,然后将蒸汽从进气口、出料口、取样口三路直接通入罐内,当罐内温度上升到121-125℃后,打开发酵罐体上与空气进气阀上的所有跑分,再通过调整三路进气与排气阀将罐内压力稳定在此时开始计时灭

发酵工艺过程控制

第七章发酵工艺过程控制 教学目的:1、熟悉发酵过程的主要控制参数;2、掌握各因素对发酵过程的影响、过程控制方法和原理;3、熟悉几种发酵操作类型。 教学方法:讲授 教学手段:使用多媒体课件 教学内容: 第一节发酵过程中的代谢变化与控制参数 一、发酵工艺过程控制的重要性 从产物形成来说,代谢变化就是反映发酵中的菌体生长、发酵参数的变化(培养基和培养条件)和产物形成速率这三者之间的关系。 二、发酵过程的代谢变化规律 这里介绍分批发酵、补料分批发酵、半连续发酵及连续发酵四种类型的操作方式下的代谢特征。 1、分批发酵 指在一个封闭的培养系统内含有初始限制量的基质的发酵方式。即一次性投料,一次性收获产品的发酵方式。 在分批培养过程中根据产物生成是否与菌体生长同步的关系,将微生物产物形成动力学分为(1)生长关联型 产物的生成速率与菌体生长速率成正比。这种产物通常是微生物分解基质的直接产物,如酒精,但也有某些酶类,如脂肪酶和葡萄糖异构酶 对于生长关联型产品,可采用有利于细胞生长的培养条件,延长与产物合成有关的对数生长期。 (2)非生长关联型 产物的生成速率与菌体生长速率成无关,而与菌体量的多少有关。 对于非生长关联型产品,则宜缩短菌体的对数生长期,并迅速获得足够量的菌体细胞后,延长稳定期,从而提高产量。 2、补料-分批发酵 是指分批培养过程中,间歇或连续地补加新鲜培养基的培养方法。 与传统的分批发酵相比,优点在于使发酵系统中维持很低的基质浓度。低基质浓度的优点: (1)可以除去快速利用碳源的阻遏效应,并维持适当的菌体浓度,使不至于加剧供氧的矛盾; (2)克服养分的不足,避免发酵过早结束。 3、半连续发酵 是指在补料-分批发酵的基础上,间歇地放掉部分发酵液的培养方法。 优点: (1)可以除去快速利用碳源的阻遏效应,并维持适当的菌体浓度,使不至于加剧供氧的矛盾; (2)克服养分的不足,避免发酵过早结束; (3)缓解有害代谢产物的积累。

(完整版)发酵工艺控制二氧化碳对发酵的影响及控制

发酵工艺控制——二氧化碳对发酵的影响及控制 一、CO2对菌体生长和产物形成的影响 C02对菌体的生长有直接作用,碳水化合物的代谢及微生物的呼吸速率下降。大量实验表明,C02对生产过程具有抑制作用。 C02会影响产黄青霉菌的形态。研究者将产黄青霉菌接种到溶解C02浓度不同的培养基中,发现菌丝形态发生变化。C02分压0~8%时,菌丝主要是丝状;C02分压15%~22%,则膨胀,粗短的菌丝占优势;C02为0.08X10SPa时,则出现球状或酵母状细胞,致使青霉素合成受阻,其比生产速率降低40%左右。 C02对细胞作用机制是怎样的呢?二氧化碳及HCO3-都会影响细胞膜结构,它们分别作用于细胞膜的不同位点。C02主要作用在细胞膜的脂肪核心部位。HCO3-则影响磷脂,亲水头部带电荷表面及细胞膜表面的蛋白质。当细胞膜的脂质相中C02浓度达临界值时,使膜的流动性及表面电荷密度发生变化,这将导致许多基质的膜运输受阻,影响细胞膜的运输效率,使细胞处于“麻醉”状态,细胞生长受到抑制,形态发生了改变。二、C02浓度的控制 C02在发酵液中的浓度变化不像溶氧那样,没有一定的规律。它的大小受到许多因素的影响,如菌体的呼吸强度、发酵液流变学特性、通气搅拌程度和外界压力大小等因素。设备规模大小也有影响,由于C02的溶解度随压力增加而增大,大发酵罐中的发酵液的静压可达1X105Pa以上,又处在正压发酵,致使罐底部压强可达1.5X105Pa。因此C02浓度增大,如不改变搅拌转数,C02就不易排出,在罐底形成碳酸,进而影响菌体的呼吸和产物的合成。为了控制C02的影响,必须考虑C02在培养液中的溶解度、温度和通气情况。在发酵过程中,如遇到泡沫上升而引起“逃液”时,采用增加罐压的方法来消泡。但这样会增加C02的溶解度,对菌体生长是不利的。 C02浓度的控制应随它对发酵的影响而定。如果C02对产物合成有抑制作用,则应设法降低其浓度;若有促进作用,则应提高其浓度。通气和搅拌速率的大小,不但能调节发酵液中的溶解氧,还能调节C02的溶解度,在发酵罐中不断通人空气,既可保持溶解氧在临界点以上,又可随废气排出所产生的C02,使之低于能产生抑制作用的浓度。因而通气搅拌也是控制C02浓度的一种方法,降低通气量和搅拌速率,有利于增加C02在发酵液中的浓度;反之就会减小C02浓度。

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