SQE工作职责
SQE工作职责
SQE是供应商品质质量工程师supplier quality engineer的简称，负责跟供应商打交道，通过对供应商的进行品质管理，以保证来料的品质，同时对供应商的品质给出结论报告。 SQE职责：
围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下几点职责； 1. 新供应商新产品的开发认证：
A依据APQP产品质量先期策划的步骤和PPAP生产件批准程序对新供应商新产品进行前期质量开发， B协助供应商对产品和制程进行质量开发与改善， C与采购,产品,制程,环资等部门对新供应商的新开发认证
2. 供应商绩效评定以及质量改善推动:
A.每月对供应商的来料合格率,上线品质状况,报告回复的时效和配合度等进行综合评定,
B.每年度对供应商进行定期稽核;当供应商绩效评定下降或重大异常发生后对其进行不定期稽核;
C. New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP)
D.定期与供应商召开品质会议.
3.异常处理:
A来料异常处理,协助制程以及CQE 对产线原材异常和客诉原材异常进行处理; B对不良原材进行MRB Material Review Board,材料审查会议，
C向供应商提出8D要求并跟踪纠正措施有效性，针对严重不良，对供应商进行索赔;
4.GP产品（GP绿色和平组织和国际品牌联盟IBF），和包装废弃材料的再生资源利用及其制程管制等
5.对检验人员进行培训和来料检验标准SIP制作更新
A对检验人员等进行检验手法,环境和标准方面的培训 B对检验标准的修订制作和宣导
SQE常用专业术语：
1、APQP产品质量先期策划的步骤：项目的计划与确定、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程的确认、反馈与纠正
APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺
2、APQP产品质量先期策划的要求：
1.防错纠正措施
2.员工培训
3.可追溯性
4.顾客使用特性验证
5.检具要求
PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
从哪几方面评审供应商：SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR 是SQE 绩效的主要反映。
1.VLRR(Verify Lots Reject Rate废品率的验证)、
2.Customer Complaint客户投诉（产线原材异常、客诉原材异常）
3.来料不良率 LRR(Lots Reject Rate)
4.MRB的次数
5.8D报告回复的时效和配合度
1. 如何导入新厂商和新产品以及绩效评定以及质量改善推动: 1.1导入新厂商:
一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit品质系统审核), QPA(Quality process Audit品质制程稽核)、签定品质合约;
1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;
每月评分三要素TQR: Technology技术. Quality.质量 Response反映; 每月一评，评分结果分A/B/C/D 等级。
1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.
制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection进货检验、Warehouse仓库、MRB 材料审查会议、P/L、Secondary Operations代工、OQC、Packing and Stock备用品 总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训记录 2. Comply WI/SOP 的制定;
机：3 设备/校验与维护记录。4 治具/测量的完善; 料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨; 环：9 安全防护. 10 湿/温度;
QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检. 2 . 品质监督与异常辅导;
以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.
通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.
3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);
对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。
Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、PMP、SPC、CLCA等。 4. GP产品及其制程管制等;
ROHS implement, 重点在Material Identify control.
可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。 工作技巧：不良品的处理
一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)
1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;
大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:
1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的
2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)
3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;
4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.
专有名词：
1.MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。如在进料检验过程中发现原材料有异常，当进料检验工程师不能确定时，他可召集MRB会议。MRB可邀请项目经理，采购工程师，过程控制工程师，计划参加，如有必要可以邀请质量经理和生产经理加入以加速问题的解决。通过MRB会议一般可得出下列结论：1.继续使用;
2.需要返工后使用;
3. 报废;
4.退回供应商要求换货。MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决
2.绿色和平国际”(GP) 和“国际品牌联盟”(IBF)，强调产品/包装废弃材料的再生资源利用
SOP，标准作业程序（英语：Standard Operating Procedure，常缩写并简称为SOP
3、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
4、MSA：Measurement System Analysis 的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。