生产小批量试产工作流程表格

PMC：审核：

试产确认表

物料认可书

作业流程：采购填单→认可→试制→裁决

试产反馈单

作业流程：试产人员填写→提交试产申请人制作：

试产评审报告

作业流程：评审申请→组织评审→评审总结→审核→品质部确认

生产计划部计划员的工作职责和流程

生产计划员的工作职责和流程 岗位描述名称：生管员 直接上级：生产科主任 直接下级：计划文员 本职工作：协调生产过程、生产流程，保证生产活动正常运行。 岗位职责： 1）在生产科的领导下负责工厂生产月计划与周计划的编制与生产指令的发布及执行的进度跟踪直至达成； 2）做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组织布臵、品质状况跟踪落实。 3）依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求； 4）做好生产现场转单的物料供应筹备工作与结单时产品数量物料清退跟进工作； 5）协调工厂内各部门，解决生产障碍，保证生产的顺利进行； 6）有关产销协调会议的召开及相关工作事项的办理； 7）依订单生产之要求，跟踪需料需求、备料催询、紧急催询的落实工作； 8）负责每周一次异常工作报备的编制与上报工作。 核准审核编制 1）负责每月提出对呆滞物料的处理建议； 2）完成上级临时交办的事项；

3）及时向生产科主任及厂长汇报生产计划的真实情况和有关数据。4）定期向生产科主任述职。 主要权力： 1）有权对生产计划的修正与变更； 2）有权对生产状况物料使用进行稽核； 3）有权组织部门参加生产计划执行会议及产销协调会议； 4）根据生产进度及料况有权决定临时调单； 5）如停产 6）有权要求责任部门处理说明。 工作岗位：跟单员，计划员，生管员 PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分： PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。 MC：物料控制（俗称物控）主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。 你参考一下PMC的吧~ 1、生产计划的编排、制定、跟进与实施安排。 2、物料计划制定。 3、物料采购审核。 4、物料管理目标达成。 5、相关部门的沟通与协调。

生产部工作流程教学文稿

第一部分生产管理规定 生产管理概述 1、生产计划系统 2、生产过程管理 3、生产设备管理 4、生产统计和成本控制 5、生产人员管理 6、生产质量和安全管理 生产计划系统 ?生产计划包含1、年、月、周、日、班生产计划2、设备零配件库存、采购、使用计划、3全年人员需求培训计划、4、设备维修计划、5、设备更新改造计划、6、产品质量持续改进计划等。 设备更新改造计划 1.每年根据公司总体的经营计划做出相应的设备改造更新计划。 2.生产部组织技术人员提出方案，包含技术可行性，经济实用性。 3.报总经理审批。 4.执行方案。 设备维修计划 1.统计上一年的设备故障率，找出关键设备。 2.根据上一年的设备使用情况，提出当年的设备维修总计划，一般在上一年的11月份作出。 3.根据年度设备维修总计划，作出分月度的分计划。

4.执行月计划，并标明完成情况。 零配件库存采购计划 1.统计上一年度的零配件的领用情况，对常规的配件做适当的库存。 2.零配件采购根据当年的使用情况，确定采购的厂家，型号，价格。争取每种类的配件有三家以上的供应商。 3.生产部经理根据公司全年的生产计划和设备运行情况作出全年的零配件 采购计划，报总经理审核批准。 4.每月零配件采购计划由分管设备的经理提出经生产部经理审核报总经理批准采购 5.零配件采购人员根据零配件价值的大小和重要程度，由生产部经理安排相关人员采购。 6.生产常用零配件定点采购，争取有三家以上的供应商。货比三家，质量第一，努力降低采购成本。 员工需求计划 1.生产部经理根据公司全年的经营计划作出生产部全年的人员需求计划。 2.对于需要招聘的人员向公司行政部提出申请，说明招聘条件。由行政部安排招聘。 3.对于需要招聘的技术人员，生产部经理提前3个月提出申请。 员工培训计划 1.生产部每年须安排两次以上的人员培训计划。 2.人员培训计划包括岗位技能培训和素质培训。 3.培训方式为实际操作和理论讲授相结合。

小批量生产阶段要求

“小手拉大手，平安进万家” （质量保证管理标准） 小批量生产阶段要求发布实施

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图

4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定 型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划 书，计划生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产 品的功能指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求， 并在使用中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1 小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用 工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳

小批量试产管理规定

小批量试产管理规定 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

小批量试产程序 1．目的 规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。 2．适用范围 适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。 3．职责 营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。 生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。 采购部在生产计划日期内实施采购。 品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。 工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。 仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。 生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。 4．试产前的准备 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。由研发中心组织相关部门召开产品交接会 议，并发放试产通知单。 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊 配件说明。产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到 位情况的说明。

5．各部门细则 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。 品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、 返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。 工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。 仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。 生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配 件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。 6．小批量试生产过程控制 在所需物料已到位的情况下，试生产负责人负责组织货源、人员调配、现场布置、物料摆放等和工程部一道安排工位，调试设备工装组织生产。 试产主管负责带领2-3名生产一线员工，从第一工位做起，一道工序一道工序流下去直到最后一道工序完成，经过整个流程，一边排序、一边装配、一边捋顺。 把装配过程中发现的问题和不足全部记录下来并形成书面材料，作为评审的重 要依据。 第一次试产的数量为30台，第二次试产的数量为30台，第三次试产的数量为100台，试产为专用生产线不得影响正常批量生产，第三次试产要在批量流水线上 生产，生产部门应妥善安排包括时间、场地、人员、以及生产情况合理安排试 产，并根据试产的运作情况作出综合分析判断是否可以批量生产。 研发中心负责现场技术指导，参加人员有项目工程师、工程样机负责人及主管全过程跟踪，并做好相应记录。 工程部负责装配的调试和现场改进，工位编排、产能产量的测算、以及影响产能、产量的瓶颈等综合因素分析，并做好记录作为评估的依据。

生产计划编制流程

生产计划编制流程 1、准备工作 1）、对生产计划模板（或公司所使用的ERP系统\SAP系统）日常数据进行维护：包括工作中心、机器设备、车间产能、生产线及班次等相关生产数据进行维护； 2）、标准产能表制定：定期组织车间对车间的实际产能进行测试，并按生产品项编制完成《标准产能表》，《标准产能表》为生产计划编制的重要依据之一； 3）、每日产品进出存数据确认； 4）、生产人力确认：以不超过月生产计划评估表的最大开机数及人力需求数为基准安排日生产计划，当次日计划开机人数超过评估人力需求时，需要提前同生产车间确认，看能否通过内部调整人力资源完成生产计划，否则需要调整计划量（调整按市场需求优紧缓松）； 5）、查看上一工作日的生产计划达成情况，对未达成计划的品种及未达成计划原因进行确认。 2、生产计划编制 1）、根据公司的产品库存情况及成品销售发货趋势，再根据各成品库存上、下限结构，初步确认需排产的生产品种及数量； 2）、公司库存的原料、包装材料、半成品量确认，需了解公司目前所库存的原料及包装材料的状态是否为完全可用状态（现在有些公司因生产任务紧急，对部分供应商供应的不合格物料进行特采接受，在生产前由品质部门进行检验、评审或是生产过程中发现物料品质有问题，无法用于生产，会对该物料进行转仓重检等会占用正常可用库存量。），确定可生产的品种及数量；3）、车间设备运行状况及人力配置是否可以满足生产需求； 4）、结合市场部、销售部信息及生产建议； 5）、各生产车间《标准产能表》。 生产计划的编制主要依据以上5点完成。 3、计划编制原则： 1）、对于月需求较小的产品，安排生产计划量尽量安排以1个工作日为生产单位，减少设备调试、非同类产品间的转料次数及模具更换次数，从而让包装材料、能源、人力最大化利用；2）、人力耗用多的品种优先安排，人力耗用多的品种生产结束后，可安排人员参加其它的作业或是下班，减少员工待料工时，节约人工成本； 3）、设备开机需求量集中连续生产，减少透机次数、节约透机时间及透机原料以及预热时间。生产计划的编制原则应以节约成本、成本最优原则。

生产计划运作管理流程

生产计划运作管理流程 一、组织架构 二.生产计划(PC) 管理运作流程 生产计划管理运作度包括“工厂产能与负荷分析”、“生产计划制订”、“生产计划变更管理”、“生产进度控制”和“生产异常管理”五项内容。 （一）.工厂产能与负荷分析 1.目的 规范生产计划安排前对产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据。 定义 2.工作中心区分 为方便产能预估计算，由PMC将生产车间依功能区分为若干个“工作中心”，作为产能与负荷的管制单位。按工厂现有的部门划分，把五金拉丝、成型、点焊、抛光，木制品开料、成型、喷漆，装配部组装、包装，后段部组装、包装、电镀各个大工段的人员和操作方法相同的一组设备作为一个工作中心进行产能的规划与评估。

3.产能与负荷分析管制表 PMC将各个工作中心每个月的产能与负荷分别换算成相同的可比单位，五金和后段以产值评估、木制品以难易程度和配件数量并折算出工时，以比较分析当月的生产能力与生产任务之间是否平衡。此表即称为《产能与负荷分析管制表》 4.产能与负荷预估分析 4-1.产能预估分析 月份产能预估在每月20日前，PMC依各工作中心分别填写下月（或下周）产能状况。 正常产能，指一个月或一周依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，在表格中依次填入可安排工作天数、可出勤人数、可使用设备数、每日班次、工作时间。 计算公式： 设备产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×可使用设备数 人力产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×每班人数 4-2.负荷预估分析 月份负荷预估分析在每月20日前， PMC根据订单状况，依据各工作中心分别填写负荷状况。 负荷工时=生产预定量×标准工时 合计负荷工时为各批的负荷工时加总而成。 4-3.分析结论与对策

05-小批量生产阶段要求

（质量保证管理标准） 小批量生产阶段要求发布实施

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图 深圳市中兴通讯股份有限公司1999－10－07 批准 1999－10－08实施1

Q/ZX 47.0409 – 1999A 4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划书，计划 生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产品的功能 指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求，并在使用 中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳定性要 求，以及批量生产的其它要求。评审通过，批准工艺文件和技术文件作为产品基线。 2

生产计划工作流程

有限公司 生产计划工作流程 通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料、人力、设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够按期、按质、按量有序完成客户订单，从而满足客户需要。特制订本制度。 2 适用范围: 2.1 生产安排, 外发加工、生产计划策划、生产进度控制管理等均适用。 2.2 适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制。 3定义与术语: 工程变更:包括产品特性结构、功能、重要外观、尺寸、规格、加工工艺、工艺流程、材料性能等变化。 4职责权限: 4.1生产部包装、机工车间：负责根据生产部的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度发生异常、变更时，与生产部进行沟通、调整生产进度。 4.2 质检部：负责首末件产品确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各车间生产半成品及成品的终检。

4.3技术部：负责生产工艺、操作标准、检验标准与物料标准的制定、分发、监督的管理，及生产工艺改善与生产技术的提升。 4.4生产部：负责根据客户合同要求、库存数据编制《周生产计划》、《物料需求计划》及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅。外发工序生产进度控制。 4.5采购部：根据图纸《BOM单》的物料配比及《物料需求计划》负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交货日期并跟催采购物料；供应商物料交货异常时，与生产部进行沟通协调。 4.6销售部：负责与客户有关信息的沟通及相关出货事宜的处理。如客户对产品有其它变更要求，销售部及时将相关信息通知生产部。 4.7 仓库：根据《周生产计划》和图纸中的BOM表进行生产物料点收、备料、发料。负责原料库存的盘点、结存的核对，物料异常信息向生产部反馈。 5 程序内容: 5.2生产计划管理 5.2.2 《排产计划单》的管制：生产部编制《排产计划单管制表》对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料、工模夹具、重点物料、重点辅料、开工日、完工日等）。生产部物料员根据《排产计划单》、查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按研发部提供的《BOM单》的物料配比，填写《物料需求计划》交采购进行物料采购。

小批量生产阶段要求

“小手拉大手，平安进万家” 常用软件课程设计（质量保证管理标准） 发布实施小批量生产阶段要求

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图

4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划书，计划 生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产品的功能 指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求，并在使用 中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳定性要 求，以及批量生产的其它要求。评审通过，批准工艺文件和技术文件作为产品基线。

生产计划部工作岗位职责流程

生产计划部工作岗位职责流程生产计划部工作岗位职责流程 一、监督本单位贯彻执行国家有关安全生产和劳动保护的方针、法令和上级指示; 二、负责本单位安全生产技术监督管理，检查分析本单位安全生产情况，预测可能发生的事故，研究解决安全管理中的重要问题，并提出决策性的防范措施; 三、编制本单位年度、季度、月度安全生产工作计划，并负责组织实施; 四、责制定本单位安全生产规章制度，安全生产技术标准，安全技术措施计划，安全生产检查考核条件，安全生产奖惩规定等，会同有关部门组织实施; 五、负责组织定期或不定期安全生产检查，返违章、除隐患、抓整改，监督落实安全防范措施，提高基层管理水平; 六.按照中石化集团《工业动火管理规定》审批工业动火措施，一级动火会同消防部门实施现场监督; 七、负责组织对职工进行安全技术教育，会同有关部门做好新工人的三级安全教育和特种作业人员的培训、考核、发证工作; 八、负责锅炉压力容器和特种设备的安全监督管理，审查下发检验计划并监督实施; 九、负责劳保用品、保健津贴、防暑降温工作的组织领导，按上级规定，审批计划并组织实施，确保及时发放和合理使用;做好工伤认定工作; 十二、负责组织对机动设备的入保、索赔等工作;

十三、负责组织对油田工业、交通、火灾、爆炸等重大事故的调查、分析、统计、上报及处理工作;认真贯彻执行事故处理“四不放过”的原则，对重大责任事故提出处理意见，协助有关部门制定防 止事故的措施，并监督实施; 十四、负责机动设备的管理工作; 十五、完成领导交办的'其它各项工作。 1、根据销售部销售计划和下达的“制造通知单”(订单)及自接 生产订单，拟定年度、月度生产计划并依订单情况作出生产作业计 划和核定订单交货期，下达生产命令，控制生产进度，保证按时交货; 2、负责生产流程的管制、工作调度、人员安排，制、修订各项 产品工序工时标准和劳动定额，计件工资标准; 3、负责生产工人的管理、教育、培训和配合人力资源部进行考核、奖惩; 4、负责用料管理及异常的追踪、改善; 5、负责质量管理及异常的预防、纠正、改善; 6、负责生产物料采购及进仓管理; 7、负责生产设备、工具仪器的计划、采购、验收、建档、安装、调试、维修、保养，生产设备事故的调查、处理; 8、搞好生产现场管理，推行“5S”; 9、负责安全生产，预防各种危险事故的发生; 10、编制和上报各种生产报表; 11、负责建立生产系统档案管理体系。 1)在生产科的领导下负责工厂生产月计划与周计划的编制与生产指令的发布及执行的进度跟踪直至达成;

新产品试生产流程

一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样 和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并 提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证 工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括 新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生 产部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，

企业生产计划管理流程图及工作标准定稿

企业生产计划管理流程图 及工作标准定稿
The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

（一） 企
业
生
产
计
划
管
理
流
程
图
编号：
单位名称
生产管理部
流程名称
层次
2
概要
单位
总经理
生产副经理
生产部
节点
A
B
C
1
2
3
审批
审定
开始
4
审批
5
6
审定
制定年度 生分分产解解计为为划
7
审批
8
季月度份计计划划
9 10 11
汇生总产、过分程 析生结统产调束计总度报结
表 报告
生产计划管理流程
公司生产计划的制定和执行
供销部
供销部
生产单位
D
E
F
原汇材总料用采购 料计划
季年度度销销售
计售划计划 月销计售划计划
生产用料 组织计生划产 编制统计
报表
审定
产品入库
销售
公司名称
密级
编制单位
签发人
（二）企业生产计划管理标准
任务 节 名称 点
任务程序、重点及标准
制定 C2 程序
共页第页 签发日期
时限
相关资料
一、《公

生管部生管的职责和工作流程

生管部生管的职责和工作流程: 按照生产的流程来说一般有如下几个职责： 1、依据订单计划制订生产计划 2、依据生产计划指定物料需求计划 3、结合生产计划和物料需求计划计算当期最大生产能力 4、下达生产定单 5、监控生产定单完成进度。 PMC的工作职责﹕ PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分： PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。 MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。 ● 产能分析主要针对哪几个方面？ 产能的分析主要针对以下几个方面：

1、做何种机型以及此机型的制造流程。 2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。 3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。 4、材料的准备前置时间。 5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。 ● 生产排期应注意什幺原则？ 生产计划排程的安排应注意以下原则： 1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。 2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。 3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。 4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。 ● PMC管理做得差，容易造成什幺现象？ PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：

生产计划工作流程图

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生产计划工作流程图
单位名称
生产部
流程名称
层次
1
概要
单位 总经理
上级主管 生产计划专员
1
开始
2
审批
审定
制定年度
生产计划
3
分解为单位
4
季度计划
生产计划流程图
采购部
销售部
年度销售 计划
季度销售 计划
分解为单位 月份计划
月销售计划
5
审批
审定
汇总订单用
料
计划
6
零部件采购
7
生产过程
调度
8
产品入库
9
审批
签字
汇总、分析
统计报表
10
生产总结 出货
报告
11
结束
各生产部门
生产用料 计划
组织生产
编制生产 作业计划
报表
.

.
任务 名称
制定 年度 生产 计划
分解 季度 生产 计划
制定 月度 生产 计划
企业生产计划管理标准
节点
任务程序、重点及标准 程序 ☆由生产部组织车间及相关单位负责人召开年
度生产计划会议，根据公司发展战略和经营 计划规定的经营目标和年度销售计划，制定 当年的生产计划 ☆报生产副总审核，生产副总应提出自己的意 见和建议 ☆报公司总经理审批 重点 ☆制定年度生产计划的过程 标准 ☆控制产销平衡，产量平衡、品种齐全，符合 客户要求 程序 ☆年度生产计划经总经理批准后，由生产部组 织下属生产车间负责人召开季度生产计划会 议，按照季度销售计划要求将年度生产计划 分解为各生产单位季度生产计划 ☆每季度一次季度生产计划会议 重点 ☆生产任务按品种、型号、规格、数量进行分 解 标准 ☆控制产销平衡，填写生产计划统计报表 程序 ☆由生产部组织下属各生产单位负责人召开阶 段生产计划会议，按照月度销售计划要求制 定月度生产计划 ☆每月召开一次月度生产计划会议 重点 ☆制定月度各生产单位的生产作业计划 标准 ☆生产计划与设备维护、质量、安全、环保、 资源等各种计划同时下达
时限 5 个工作日内 3 个工作日内
即时
3 个工作日内
2 个工作日内
相关资料
一、《公司发展 战略规划》
二、《公司年度 销售计划》
三、《公司年度 生产计划》
一、《公司季度 销售计划》
二、《公司季度 生产计划》
一、《公司月度 销售计划》
二、《公司月度 生产计划》
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新产品试产及量产导入程序

新产品试产及量产导入 程序 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。

试产流程

目录 1、目的 2、适用范围 3、试作目标 4、试作数量 5、发动基准 6、试作实施步骤及内容 7、试作编号规则 8、质量记录 9、附表 （1）试作启动记录书（2）样件制作小批流程（3）试产解除基准（4）工艺试作记录书（5）尺寸检查记录书（6）试作检讨报告书

1、目的 本程序规定量产初期流动管理中,试产阶段的对象品目,发动基准,实施步骤及内容,使工作实施彻底化。 2、适用范围 适用于公司所有生产品目、模具、材料及设备的试作。 3、试作目标 在进行量产前的准备阶段中，使用与量产工程同等的条件，对在量产工程中能否稳定生产进行检讨，及时量产工程的生产条件，管理项目的确认，检讨，制定必要的相对应方法。 4、试作的数量 无客户指定数量及要求时，同类型生产无高不良率的品目生产10模（含模具评审用量），无同类型生产的实际的品目及同类型不良率较高（>5%)的品目生产15模(含模具评审),单腔注射品目不少于30模(含模具评审)，标准模数15模,模具判定生产5模.若有问题时,商讨对策。 5、发动基准 6、试作实施步骤及内容

7、试作编号规则 年份 模具试产□□— MJ 例如：14—MMJ—001 品管：Q 新产品试产□□—□□□—□□□模具工艺：M XP 设备：T 新骨架□□—□□□—□□□ GJ 新胶料□□—□□□—□□□ XJ 8、质量记录 （1）量产启动书、记录书 （2）工艺记录试作书 （3）尺寸检查记录书 （4）工艺试作检讨报告书 9、附表 （1）试作启动记录书 （2）样件试制、小批流程 （3）试产解除基准 附表1：

附表2： 小批生产及样件试制流程1、追加样件试作

sap生产计划流程

sap生产计划流程 1、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。 2、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。 3、为工厂的标准生产订单类型（pp01）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。 4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。 5、维护工厂的标准生产订单（pp01）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。 6、MRP最主要的基础是BOM清单。此处在CS01中创建一个BOM。 7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处清单，由称之为“反查清单”。事物代码是CS15。 8、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。 9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。 10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。 11、同上步，新建机器工时能力。 12、新建人工工时类别工作中心。 13、新建机器工时类别工作中心。

新产品试产控制程序文件

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。

5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进. 5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备. 5.2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A.《产品图样》； B.《物料清单》； C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)； D. 检验、测量用的设备、工具等； E. 新产品的“样品 F.《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5.3试产： 5.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录。 5.3.2 质检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用签样等标准进行检验，检验结果进行记录并汇总质检主管。 5.3.3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3.4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止。 5.3.5试产完毕后，由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。 5.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审。 5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）,由开发部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3.9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施。 6.记录

试产流程管理规范

1.0目的 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障； 2.0 范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。 3.0 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出； 3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE部 3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3 品质部 3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验； 3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4物控部 3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备； 3.4.3 《生产指令单》的下达； 3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。 3.5 采购部 3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部 3.6.1负责试产总结会议的召开； 3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理； 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0 定义 无 5.0 工作程序 5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)