5S现场检查表
厦门老作坊食品工业有限公司
5S现场检查表
5s现场检查记录
5s现场检查记录
现场检查记录QR6.2-07 NO： 检查部门检查时间 查人 具体检查项目额定 分 检查 得分 检查记录 有无车间生产不用 的杂物 5 有无剩余材料近期 不用的东西 3 有无不用的工装夹 具散置在加工位 3 有无不明物件 3 个人物件的放置有
品有否区别放置， 3 有无定位，有无标 识。 整体摆放是否合理 3 和整齐统一 清洁用具，废弃品 等非生产性物品有 5 否处理的统一的规 定和摆放位置。 作业场所是否清 洁，作业员工具箱 5 是否杂乱 产品、设备有无附 4 着灰尘
设备有无按要求保 5 养 图纸摆放、标识等 5 是否整齐，正确 有无吸烟现象 5 有无私人物品乱放 3 现象 有无不按作业指导 4 书操作现象 是否遵守劳动纪律 3 对质量不良是否及 3 汇报 操作工有无违规操 5 作
整理检查表 通道状况1 虽能通行，但要避开，台车不能过去 2 堆放物品超出通道 3 超出通道，但有警示牌 4 很畅通，又整洁 工作场所的设备、材料0 一个月以上未用的物品杂乱的放着 1 角落放置不必要的东西 2 放半个月以后用的东西，杂乱 3 一周内要用的东西，且整理好 4 三天内使用，且整理好 办公桌（作业台）上、下及抽 屉0 不使用的物品杂乱 1 半个月才用一次的物品也有 2 一周内要用但过量 3 当日使用但杂乱 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 0 杂乱存放不使用的物品 1 料架破旧，缺乏整理
整顿检查表 通道0 有烟蒂、纸屑、铁屑其它杂物 1 虽无杂物，但地面不平整 2 水渍、灰尘不干净 3 早上有清扫 4 使用拖把，并定期打腊，很光亮 作业场所0 同上 1 同上 2 同上 3 零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上 4 同上 办公桌、作业台0 文件、工具、零件很脏乱 1 桌面、作业台面满布灰尘 2 桌面、作业台面虽干净，但破旧未修 3 桌面、台面很干净整齐 4 桌面、椅子及四周均干净亮丽 0 任凭破烂
5S现场检查标准及流程
5S现场检查标准及流程 一、范围 本办法适用于公司各车间、部室生产现场及办公现场5S现场管理检查。 二、目的 为规范公司生产与办公现场管理，提高生产效率和工作效率，全面提升现场管理水平，为员工创造一个舒适、整洁的工作环境，特制订本办法。 三、引用文件 《公司目视化管理手册》 四、5S管理的定义 整理：区分要与不要的物品，清除一切不必要的物品。 整顿：将必要的物品定置摆放，注明标识，按规范加强过程控制。 清扫：清除污垢，查找问题。 清洁：保持成果，形成制度化、规范化。 素养：依制度行事，养成良好的习惯。 五、部门职责 1、生产管理部职责： 1.1负责制订并定期修订《现场5S管理与考核办法》； 1.2会同综合管理部负责现场管理标准的培训和贯彻； 1.3负责制订现场管理实施计划，开展现场管理工作，对各部门现场管理工作进行指导和落实，推动现场管理升级；
1.4对现场管理工作进行日常及专项检查，并进行考核、评比、通报； 1.5负责整理并发布、推广现场管理优秀成果。 2、其他各部门管理职责： 2.1负责本部门内部现场管理工作的日常管理、检查整改。 2.2制定《现场管理整改月度计划》,内容包括:现场的整理、整顿、工装车及工位器具的制作、库存部件标识等。 六、岗位设置 生产管理部设专（兼）职人员负责现场管理工作推动，各部门设一名专（兼）职现场管理员，协助本部门领导做好本部门的现场日常检查工作，编制并落实本部门的《现场管理整改月度计划》，月底将完成情况汇总上报。 七、现场管理检查与评比 1、现场管理的检查与整改 1.1各部门按照本办法及《渤海公司目视化标识管理手册》，须每日对内部现场管理进行检查，发现问题立即整改。 1.2生产管理部组织相关部门现场管理员，每周至少进行一次现场管理检查。下达不合格整改通知或《红牌曝光单》；各单位按照通知要求进行整改；各单位整改完毕，报生产管理部，红牌撤销。 1.3生产管理部负责对检查结果进行汇总、整理编制5S检查通报及《现场管理改善月度计划》。 2、评比与考核： 2.1生产管理部每一年对各部门现场管理进行总结评比，编制《现场管理奖惩方案》报公司领导批准后实施。 2.2现场管理评分计算办法
【TPM专栏】一份完美5S车间现场检查打分表,拿走不谢
一份完美5S车间现场检查打分表，拿走不谢 01 作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料 检查标准： 作业现场5S管理责任分区明确； 作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符； 设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放； 现场没有无用或长久不用的物品； 作业现场设备油、液跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁
（有下列情况之一者）0分 1．作业现场未实行责任分区； 2．作业现场未实行定置管理，无定置图； （有下列情况之一者）1-10分 1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场； 2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制； 3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场； 4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放； 5.工作台、物品柜内物品未分类摆放； 6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。 （有下列情况之一者）11-20分 1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放； 2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制； 3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时； 4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序； 5．生产现场废弃的油液等未及时收回； 6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐； 7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放； 8．有温湿度控制措施，无记录。 （有下列情况之一者）21-30分
1．作业现场全面实行定置管理； 2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制； 3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚； 4．仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放； 5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量； 6．工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多； 7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污； 8．工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施； 9．工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识； 10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。 （有下列情况之一者）31-40分 1．作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法； 2．设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制； 4．工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放； 5．工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制； 6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施； 7．摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理”。
最全5S管理制度(含检查表)
5S 管理制度方案 第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S 现场管理，特制订本制度。 第二条适用范围：公司的所有区域。 第三条适用对象：公司所有员工。 第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”, 由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SEIKETSU ）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为 “5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）:需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3清扫（Seiso）:清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4清洁（SeiketsU）:将前3S （整理、整顿、清扫）的实施做到
彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5素养（Shitsuke）:努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条5S要求 （一）整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3 个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 （二）整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批 准和备案。 b 车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c 所有物料应有合适的货架存放，不得直接摆放在地面上。 物料的存放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记
现场5S管理检查记录表
现场定置管理和5S检查记录表 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？3分/次2区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？3分/次3消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？3分/次4现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？2分/次5现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？2分/次6生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁）2分/次7员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？4分/次 8工装、工具柜标识清楚，整洁2分/次扣分项扣分数得分数（满分：100）
现场定置管理和5S检查注意事项 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。 清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁; 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。 二、扣分要求 定置管理实施检杳：每项每次扣分为：3 分。 整理/整顿管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清扫/维护管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清洁/安全管理检查: 每项每次扣分为：4分, 三、评分标准 a)满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b)评级标准：90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C) 评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计车间月度综合 考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。 四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。 六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。 七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。
现场5S管理检查记录表
现场5S管理检查记录表 被检查车间检查人/周数 具体检查记录 序号检查不合格记录扣分量 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？ 3分/次 2 区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？ 3分/次 3 消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？ 3分/次 4 现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？ 2分/次 5 现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？ 2分/次 6 生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁） 2分/次 7 员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？ 4分/次 8 工装、工具柜标识清楚，整洁 2分/次 扣分项扣分数得分数（满分：100） 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。
清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁； 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。二、扣分要求 定置管理实施检查：每项每次扣分为：3分。 整理/整顿管理检查：每项每次扣分为：2分。 清扫/维护管理检查：每项每次扣分为：2分。 清洁/安全管理检查：每项每次扣分为：4分。 三、评分标准 a) 满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b) 评级标准： 90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C）评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计 车间月度综合考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。