测量系统分析(MSA)控制程序

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测量系统分析（MSA控制程序

1目的

对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。

2适用范围

本程序适用于证实产品符合要求的所有测量系统。

3职责

3.1质管部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。

3.2 APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。

3.3生产部配合测量系统分析工作。

4作业程序

4.1测量系统分析范围

对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。

4.2测量系统分析的频率、计划

4.2.1对常规产品粗加工工序测量系统分析的频率为两年一次。对关键工序（四精加工）测量系统分析频率为一年一次。对于新产品粗加工工序的测量系统分析频率为一年一次，对其中的

特殊特性暂定为半年一次。

4.2.2质管部负责制定测量系统分析计划，经管理代表批准后，由质管部组织生产部实施。

4.2.3新产品开发过程中根据试生产控制计划由质管部组织实施测量系统分析。

4.3计量型量具重复性和再现性分析一（均值一极差法）

4.3.1随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性做为评价样本。

4.3.2对零件进行编号1~10,编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。

4.3.3指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机动性顺序选取零件，并对零件的尺寸/特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1~2次。

4.3.4将测量结果依次记录在？重复性极差控制图？上。

4.3.5负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具报告。

4.3.6结果分析

1）当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采取下列措施：

a）增强量具的设计结构。

b）改进量具的使用方式。

c）对量具进行保养。

2）当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时应考虑：

a）修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。

b）是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。

c）量具校准后再进行R&R分析。

4.3.7R&R接收准则

1）R&R<10% 可接受。

2）10眾&R W0%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。

3）R&R% >3 0%不能接受，必须改进。

4.4计量型量具研究极差法

4.4.1随机抽取5个零件确定某一尺寸/特性做为评价样本。

4.4.2指定2名操作员对5个零件的某一尺寸/性进行测量，并把测量结果填入？测量系并联析极差法统计表？中

4.4.3负责组织此项研究的人员依据数据表和质量特性规格对测量结果进行分析，并出具报告

4.4.4R&R接收准则同4.3.7

4.5计数型量具小样法分析

4.5.1取样：选取20个零件，然后由两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）二次测量所有零件，一些零件会稍许低于或高于规范限值，测试结果记录于《测量

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系统分析小样法统计表》。

4.5.2判定：如果所有的测量结果（每零件共4次测量）一致则接受该量具，否则应改进

或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。

5相关文件

5.1《测量系统分析手册》

6使用表单

6.1《重复性极差控制图》

6.2《测量系统分析极差法统计表》

6.3《测量系统分析小样法统计表》