立式加工中心和雕铣机的区别
立式加工中心和雕铣机的区别
立式加工中心的特点
1、立式加工中心是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中
心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
2、立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削
螺纹等工序。
3、立式加工中心最少是三轴二联动，一般可实现三轴三联动。有的可进行五轴、六轴控制。
4、立式加工中心立柱高度是有限的，对箱体类工件加工范
围要减少，这是立式加工中心的缺点。但立式加工中心工件
装夹、定位方便；刃具运动轨迹易观察，调试程序检查测量方
便，可及时发现问题，进行停机处理或修改。
5、立式加工中心冷却条件易建立，切削液能直接到达刀具
和加工表面；三个坐标轴与笛卡儿坐标系吻合，感觉直观与图样视角一致，切屑易排除和掉落，避免划伤加工过的表面。与相
应的卧式加工中心相比，结构简单，占地面积较小，价格较低。
数控雕铣机的特点
1、数控雕铣机是一种新型数控加工机床，弥补了通用数控机床
（铣床，钻床等）加工功能单一和加工中心加工小型产品成本过
高的不足，为我国制造业的发展提供了一种性价比很高的新型机
床产品，是我国机床行业中的新军。
2、它主轴转速高适合小刀具的加工，扭矩比较小，着重于“雕刻” 功能，不太适合强切削的大工件
3、数控雕铣机可以雕、也可铣，雕刻机的基础上加大了主轴、
伺服电机功率，床身承受力，同时保持主轴的高速，更重要的是
精度很高。
区别
1、加工中心的体积相对雕铣机的体积要大。
2、加工中心一般采用悬臂式，雕铣机和雕刻机一般多用龙门式
架构，龙门式又分为栋梁式和定梁式，目前雕铣机以定梁式居多。3、加工中心主轴转数8000 到12000 ；雕铣机的主轴转数最常
见240000 ，高速机最低30000 转;雕刻机一般与雕铣机相同，用
于高光处理的雕刻机可以达到100000 转，但那用的就不是一般
的电主轴而是气浮主轴。
4、主轴功率：加工中心最大，从几千瓦到几十千瓦都有；雕铣
机次之，一般在十千瓦以内；雕刻机最小。
5、切削量：加工中心最大，特别适合重切削，开粗；雕铣机次
之，适合精加工；雕刻机最小。
6、加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备，大型的模
具，硬度比较的材料，也适合普通模具的开粗；雕铣机用于完成
较小铣削量，小型模具的精加工，适合铜工、石墨等的加工；低
端的雕刻机则偏向于木材、双色板、亚克力板等硬度不高的板材加工，高端的适合晶片、金属外壳等抛光打磨。
Welcome To Download !!!
欢迎您的下载，资料仅供参考！
加工中心操作说明书
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
数控铣床操作手册
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
雕铣机操作教程
SYNTEC-10MB飞鹤雕铣机调机教程 一、开机【启动】（按动绿色电源开关，开机，程序启动，等1min左右至开机完成） （此时屏幕上出现提示：PLC ***** A轴 / Z轴/ X轴/ Y轴尚未原点复归）表明开机完成。 二、机器座标回原点：按动【原点】按键，接下来注意，必须先回Z轴（抬高Z轴才可以防止撞刀）。首先按【Z+】 键,然后再按动【X+】、【Y+】、【4+】、【AUX5】等，各轴全部回到原点（此时主轴移动到工作台一角落，靠近Y 和X最大值附件）。 三、打表找正：装夹工件在工作台上，或用虎钳三爪，然后拿百分表在X、Y、Z三个方向的垂面打表找正（粗加 工两头差0.06以内，精加工两头差0.01），特别要注意工件表面找正，相对麻烦一些，需要铜皮等垫高。四、分中：主轴转数必须设定在500、主轴正转为必须条件，有以下两种方式启动： 第一种方式：先按面板上面的【MDI】（单节执行）→按屏幕【执行加工】→再按屏幕上的MDI，→输入S500M3，按【输入】键，然后按程序启动键，启动主轴正向运转。 第二种方式：屏幕退回到最初页面，然后先按【机械设定】→查看右上角[加工参数]→将光标移动到[主轴转速]对应的速度数字→然后输入500（主轴转数）→按【主轴正转】键，启动主轴正向旋转。 屏幕退回原始页面，按【机台设定】→按动【座标切换】→必须转换为[相对座标]页面分中；机械座标不可；开始分中：换上分钟棒，按【手动】键，然后用手轮把分中棒移动到工件附近，从X-方向逐步用分中棒靠近工件，侧边靠近后到分中棒在转动时和刀具上面圆同心，也就是看起来同外圆时，将手轮档位调整到中间档位（0.01），继续一格一格向工件逼近，到分中棒略微发生错位的第一个点时，作为初始零位；这时将分中棒沿X向退回0.5左右，再次用手轮摇座标逼近工件对零位，看和第一次零位是否一致？如果一致，则认可其为分中零位，（此时先确认屏幕在【相对座标】页面。按动【清楚座标】将X座标数据清零。作为分中起始点，然后抬高Z轴分中棒，移动到对面碰对边，确认后输入字母【X】，按屏幕下面【1/2座标】；分中棒抬高，移动到X轴中间零位，然后分Y方向。同上…两个座标分中后，在相对坐标X0Y0状态下，将分中座标保存在G54坐标系里。按键【设定工件座标系统】→移光标到G54，X,选择【机械座标自动设定】，然后移动光标到[Y]，同样设定，分中工序完成。五、自动对刀（位置和刀高度）：机台设定→设定工件座标系统→自动对刀→量测模式（3代表多把刀，1代表单 刀）→选择刀号→自动对刀启动→刀具在对刀仪上方缓慢下降，开始吹气清渣，对刀自动完成并自动导入数据。 六、调1#刀：MDI→屏幕MDI→~ T01M06输入;主轴回工件原点上方：MDI→屏幕MDI→ ~ G0G54X0Y0 →【输入】 七、Z轴落差设定：接上步，将刀具移动到工件正上方低于对刀棒直径的高度，对刀棒放在刀一侧准备通过，打到 【手轮】模式，手动调整刀具与工件间隙至对刀棒通过，回1-3格确认最小通过值后→【Z轴落差设定】（G54 对应落差编号[1]，G55座标对应编号[2]）→返回前一页检查→G54外部座标外部偏移是否正确？（使Z轴对刀直径补偿设定为对刀棒负向直径：例如对刀棒直径为10时，输入-10校正Z轴偏移座标）； 八、调用程式：起始屏幕→程式编辑→档案管理→对于在机器内部的程序直接选择后，按【输入】； 第二种方式：起始屏幕→程式编辑→档案管理→网络档案输入→选择程式→按【输入】键调用到机器内使用。 九、加工：确认刀具刀库（刀库使用时，选择3 ）→按【自动】→【执行加工】→【手轮模拟】→【程式启动】 →转动手轮模拟确认刀具是否撞刀或者有无其他异常，正常后再按【手轮模拟】回到自动加工即可。 十、加工完成后Z轴位置内移防滴切削液：程序最后一行M30前加一行：G90G0X-300. 或 X-300.原点偏移-300；
重庆科技学院工程训练中心
金工实习安全总则 1.“安全生产，人人有责”。所有人员必须加强法制观念，认真执行国家有关安全生产，劳动保护法规，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度； 2.凡不符合安全要求，所有人员有权向领导报告，遇有严重危及生命安全的情况，有权停止操作并及时报告； 3.入实验室实习、培训、临时参加课程及变换工种的人员，必须参加安全培训； 4.操作前，必须按规定穿戴好劳保用品： （1）超过100毫米的长发，必须戴帽入内； （2）旋转设备，严禁戴手套操作； （3）检查设备和工作场地，排除故障和隐患，保证安全防护，保险装置齐全、灵敏、可靠； （4）保持设备润滑及通风良好和清洁； （5）不准带其他无关人员进入车间； （6）不准穿高跟鞋、胶鞋、拖鞋、赤膊、敞衣、穿裙子、戴头巾、围巾工作； （7）上课前不准饮酒。 5.上课时，应集中精力，坚守岗位： （1）不准随意走动、跨越工种、打闹、睡觉和做与本工种无关的事； （2）凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位； （3）不准用手拉、嘴吹铁屑； 6.文明实习，保持实验室、通道、环境等整齐清洁和通道畅通无阻； 7.课程结束后，必须切断电源、气源，清理场地、余料清理到指定位置，工具、量具等及时入柜放齐，设备清洁、加油保养； 8.操作人员在熟悉设备性能、工艺要求和操作规程后，在老师的指导下方可操作使用，未经许可的设备不准动用； 9.各种消防器材、设施、工具应按消防规范设置，不准随便移动和动用，安放地点周围，不准堆放其他物品。 实验设备管理中心
一、车床开启前 1、检查机床各手柄是否处于正常位置； 2、检查传动带、齿轮安全罩是否装好； 3、对各油点加油润滑。 二、安装工件 1、工件要装正、夹牢； 2、工件安装、拆卸完毕后随手取下卡盘扳手； 3、安装、拆卸大工件时要用木板保护床面。 三、安装刀具 1、刀具要垫好、放正、夹牢； 2、装卸刀具和切削加工时，均要先锁紧方刀架； 3、装好工件和刀具后，要进行极限位置检查。 四、车床开启后 1、不能改变主轴转速； 2、不能度量工件尺寸； 3、不能用手触摸旋转的工件； 4、不能用手触摸切屑； 5、切削时要戴好防护眼镜； 6、切削时要精力集中，不许离开机床； 7、严禁用手煞住转动的卡盘； 8、工作中严禁戴手套。 五、离开实验室前 1、擦净机床，清理场地，关闭电源； 2、擦试机床时要注意不要被刀尖、切屑划伤手，并防止溜板箱、刀架、卡盘、尾座等相互碰撞。 六、发生紧急情况 1、立即停车，关闭电源； 2、及时向指导老师汇报，分析原因，总结经验教训。 实验设备管理中心
刀具的顺铣与逆铣技术
刀具的顺铣与逆铣技术 https://www.sodocs.net/doc/e36423409.html, 2009年02月26日10:08 生意社 生意社02月26日讯 沿着刀具的进给方向看，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么进给方向称为顺时针。反之，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。如果铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣，如下图左图所示；铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如下图右图所示。逆铣时，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿 切入过程中没有滑移现象。 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 参考链接： 中国刀具网：https://www.sodocs.net/doc/e36423409.html,/detail-4436303.html 、、、、 （1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。
顺铣和逆铣
（1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。 铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。 逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。 2刀具的顺铣与逆铣的利和弊 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 顺铣时，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削，且从表面硬质
数控铣床操作说明书
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
雕刻机操作方法
雕刻机操作方法汇总 了解机器的结构 1机器有三个轴分别是X轴（左右移动）Y轴（前后移动）Z轴（上下移动）。 了解其控制原理 超星雕刻机主要是由电气控制柜----经过传输数据线连接到电脑，在电脑的主机箱子里面装有一个维宏控制卡------电脑里面装有一个维宏控制软件来控制。 操作方法： （一）定点方法 1平面板左下角定点方法 在木板上的左下角或板上雕刻区域的左下角-----通过维宏控制软件用鼠标移动各个轴到左下角的位置-----然后各个轴在维宏控制软件里面的坐标轴清零。 2平面板中心点定点方法 在木板上的中心点或板上雕刻区域的中心点-----通过维宏控制软件用鼠标移动各个轴到中心点的位置-----然后各个轴在维宏控制软件里面的坐标轴清零
三．断点续刻和高级开始功能 断点续刻 点击维宏控制软件里面的---操作——回工件原点----操作-----断点续刻—系统就可以继续从原来停下来的地方开始工作了。 高级开始功能 点击维宏控制软件里面的---操作——回工件原点----操作-----高级开始—点具体位置-输入你要跳到的那一段程序的序号---系统就跳到你指定的位置开始工作了。 四．换刀和断刀时定点的的处理方法 先记下当前段号再把刀抬到安全高度----点击维宏控制软件里面的---操作——回工件原点—换刀----然后把刀移到板上面-----然后在维宏控制软件里面的Z轴清零而X坐标轴和Y坐标轴则不用清零。-----点击维宏控制软件里面的---操作-----高级开始—点具体位置-输入你要跳到的那一段程序的序号（或者是刚才记下的短号）---系统就跳到你指定的位置开始工作了。
CNC高速雕铣机安全操作规程
CNC高速雕铣机安全操作规程 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0目的： 规范高速雕铣机的操作，提高设备的使用效率，避免发生工件加工失误和各种安全事故。 2.0范围： 适用于雕铣机所有操作者 3.0权责： 3.1使用人员——精加工车间CNC操作员、CNC组长及主管批准的其他人员。 3.2设备保养人员——该设备保养负责人。 4.0工作流程： 4.1打开总电源，打开机床电源，打开机床系统开关，打开紧急停止按钮，打开电脑.按设备管理制度要求对机床进行预热，检查，并做好设备点检记录。 4.2接收加工程序单和工件,从组长那里接收加工程序单和相对应的加工零件。接收时,一定要清楚地知道本零件的加工位置、及加工方法，重点部位以及加工指示。 4.3设置加工坐标系,将接收工件按正确的加工方法放置在已擦干净的机床工作台上,并将加工零件按所对应的装夹指示压紧工件,然后设置加工坐标系. 4.4校正注意: 4.4.1须检查工件放置是否平行垂直; 4.4.2工件移动行程是否足够;
4.4.3工件方向是否与工作图面相对应; 4.4.4校正工件平面，水平，垂直三个方向，保证工件各位置度的最小误差. 4.4.5压紧工件，压紧工件后要在检查一遍，看工件在压紧过程中是否有变动. 4.5分中棒询边注意: 4.5.1分中棒询边处位置是否带有斜度,如有斜度,须按同一高度分中; 4.5.2分中棒询边处位置必须平整干净无毛刺; 4.5.3设置好加工坐标系需重新在复合一遍，减小人为误差; 4.6参数设定:将机床移动到所设坐标零点，并将机械坐标值手抄记录与交接班本子上. 4.7装刀注意： 4.7.1必须看清楚程式单的磨头长度，直径，保证磨头长度直径均符合加工程序单要求，一定检查磨头的颗粒度数，磨头镀附部分与整只磨头的垂直度与同轴度. 4.7.2检查磨头是否完好.如磨头已磨损必须更换新磨头. 4.7.3记录每只磨头的加工寿命。 4.8对刀注意： 4.8.1对刀要注意在同一位置对刀，保证每把刀对准。 4.8.2对刀时统一使用指定的对刀棒. 4.9加工前操作员应认真消化图纸,如有疑问应立即请示组长共同找出问题所在,并予以解决: 4.9.1坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要向组长请示.
浅析顺铣与逆铣
浅析顺铣与逆铣 在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。 1、顺铣与逆铣的定义 在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。 （1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台 1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。其表现形式为（见图 面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。 图 1 顺铣
（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。 图 2 逆铣 2、顺铣与逆铣对切削的影响 在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。所以必须清楚地了解顺铣与逆铣对切削的影响。 由于普通机床的各传动轴之间是采用丝杆螺母进行传动的，所以间隙较大，在机械加工中必须予以考虑；介绍一下顺铣与逆铣对切削的影响：由力的相互作用原理可知，工件施加给刀具的力F工刀与刀具施加给工件的力 F刀工（F刀工=F i合）大小相等，方向相反。 当采用顺铣时
OKUMA数控铣床操作手册
目录 第一部分 操作与维护 一、概述 (41) 二、机床操作 (44) 1.数控机床的操作顺序总概 (44) 2.操作面板介绍 (45) 3.基本操作 (59) 4.手动运行操作方式 (59) 5.MDI运行操作方式 (62) 6.自动运行操作方式 (63) 7.程序操作 (70) 8.参数设置 (75) 9.刀库操作 (79) 10．辅助操作 (80) 三、机床的电气维护 (82) 1.机床电气的日常维护 (82) 2.故障状态下的机床电气维护 (82) 3.数控机床采用OSP7000M/700M的基本配置与资料介绍 (82) 4.故障分类与诊断方法 (83) 第二部分 数控编程 第一章 概述 (87) 一、基本知识 (87) 二、数控编程的内容 (87) 1.手工编程的一般步骤 (87) 2.自动编程 (90) 第二章 擞控机床的编程基础 (91) 一、坐标系设定和坐标轴的确定方法 (51) 1.基本坐标系及其方向 (91) 2.几种典型数控机床坐标轴的判定及说明 (92) 3.机床坐标系与工件坐标系 (92) 二、OKUMA系统常用编程代码简介 (94) 1.准备功能G代码 (94) 2.辅助功能M代码 (95) 3.其它辅助代码（F、S、T等） (96) 4.与几种常用数控系统NC代码的对照比较 (97)
第三章 基本的编程方法 (98) 一、几个基本概念 (98) 1.尺寸设定单位 (98) 2.绝对坐标和增量坐标 (98) 3.进给速度指定 (98) 二、数控加工程序的结构及格式 (98) 1.程序的组成 (98) (1)程序名与文件名 (99) (2)顺序号 (100) 2.程序段格式 (100) 3.主程序与子程序 (100) 三、部分功能详述 (101) 1.工件坐标系的选择 (101) 2.工件坐标系的变更 (102) 3.工件坐标系的平移和旋转 (102) 4.快速定位与直线插补 (103) 5.圆弧插补 (104) 6.刀具长度补偿 (105) 7.刀具半径补偿 (105) 8.固定循环 (106) 9.可编程镜像加工 (110) 10.公共变量与IF语句 (110) 第四章 编程实例 (112) 一、实例1 (112) 1.常用编程指令 (112) 2.工作精度内容 (112) 3.定位精度说明 (113) 4.NC程序及中文注释 (113) （1）精切圆 (113) （2）精切斜方 (114) （3）精镗孔距 (116) （4）测试X方向定位精度 (118) （5）测试Y方向定位精度 (119) （6）测试Z方向定位精度 (120) 二、实例2 (121)
机械加工工艺手册附录
附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理 2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 97
3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸 7.1.2铣床附件 7.1.3铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3其他铣刀 7.2.4铣刀直径和角度的选择 7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具 7.3铣削用量及铣削钢的参数计算 7.3.1铣削进给量的选择 7.3.2确定铣削用量及功率常用表格 98
现代加工技术实习指导教师岗位职责
现代加工技术实习指导教师岗位职责 1、遵守学校、中心各项规章制度，爱岗敬业思想端正。 2、重视安全教育，严格执行操作规程。 3、严格按照实习大纲要求进行指导，不得随意删减教学内容。 4、服从分配，积极承担教学、教研、生产任务。 5、钻研教学业务，提高指导水平，遵循“精讲多练”的教学原则。 6、指导教师实施细则： ①作风正派，着装规范，言谈举止文明礼貌，工作期间不饮酒，不吸烟。 ②认真备课、编写讲义，积极参加中心组织的教学活动。 ③按时到岗，提前做好教学准备工作。下班时，督促学生进行机床维护和周围 环境清扫，符合要求后方可离开。 ④坚守岗位。工作期间不得离开指导岗位，不做与工作无关的事情。因病、 事请假，临时需要离开工作岗位时，必须向主任请假，交接好实习工作。 ⑤积极辅导学生。仔细巡察，及时发现和纠正实习中出现的各种不规范现象， 避免设备与人身安全事故发生。 ⑥以身作则，言传身教，态度和蔼。学生出现误操作或质量问题时，应耐心启 发和帮助学生总结经验教训，鼓励学生建立信心，做好后续工作。 ⑦评分公平。评分时应按标准全面衡量，严格要求。 ⑧指导教师要相互尊重，互相学习，团结协作。 ⑨自觉接受中心、部门组织的检查、考核、评比及总结工作。
数控铣床（雕铣机）实习安全操作规程 1、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 2、实习学生必须在指导教师许可下起动机床，输入程序，加工零件。 2、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置 参数，以防程序不正确运行。 3、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面 板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 4、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个 安全高度。 5、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警 号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 6、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。 若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 7、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未 经管理人员许可不准操作机床。 8、必须严格遵守《教学实习安全制度》。
机械加工工艺手册
《机械加工工艺手册》 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理
2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量
4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算
木工数控雕刻机教程
木工数控雕刻机教程 导读：我根据大家的需要整理了一份关于《木工数控雕刻机教程》的内容，具体内容：木工数控雕刻机操作起来起来不难，那么你想知道是怎么样的吗？下面由我向你推荐分析，希望你满意。举例1首先排好版面，包括设置文字高度、大小、字距、行距等参数。同样内容的最好... 木工数控雕刻机操作起来起来不难，那么你想知道是怎么样的吗？下面由我向你推荐分析，希望你满意。 举例 1首先排好版面，包括设置文字高度、大小、字距、行距等参数。同样内容的最好批量复制好。 2然后设置走刀路径(2D,3D,割)，选刀时根据字体的大小，线粗细程度来选择合适的刀具，走完路径后看一下字有没有没走刀的地方，有的话证明刀具设置大了或修一下文字。不同深度的文字要走不同深度的路径，一般雕刻为2D选平底尖刀，切割为割选直刀。 3存储雕刻路径，不同深度的内容存储不同的文件，例如一个版面内既有雕刻又有切割，因为雕刻深度或所选用的刀具不同，必须存为两个路径文件。存完雕刻路径时必须删掉雕刻路径在作切割路径并存储路径(注意第一次安装完文泰需将此处的抬刀高度该为3mm)。 4例如雕刻双色板，先把设计好的内容移到版面的左下角(文泰雕刻的左下角为工作原点)，选中要雕刻的内容设计走刀路径2D(雕刻深度为0.1，刀具库选平底尖刀(一般W1为3.15，角度15度，W2为选择刀尖的宽度)
雕刻方式为水平洗底，二次加工方式为勾边，刀具库选择和水平洗底同一把刀，勾边时顺时针转，保留尖角，确认即可。在选中边框2D雕刻方式为勾边，二次加工方式去掉，雕刻深度为1.3，刀具选和雕刻时同一把刀，就是切边的路径。确认后保存雕刻路径点击查找起个文件名即可，注意.nc 不要去掉，抬刀高度一般3毫米。。 5切割弗龙板：先将排好的文字镜像后移到版面的左下角，选2D雕刻深度为0，雕刻方式为勾边没有二次加工方式，刀具库选择直刀(W1为3.175，高度H1超过材料厚度)，勾边时逆时针转，保留尖角，确认后保存雕刻路径点击查找起个文件名即可，注意.nc不要去掉，抬刀高度一般为材料的厚度+5毫米。。 6打开运动管理系统，在自动点击右键选折打开并装载打开在文泰中保存的要雕刻的路径，换上所选的刀具，在手动雕刻头移动到要雕刻的材料上定原点(在工作坐标X、Y、Z上点击)，切割时一般先把刀具移动到材料的前面把Z轴和台面刚接触到后把Z轴定0后，在抬起Z轴把刀具移动到材料的左下角把X,Y在定0即可。。。假设同一版面上既有雕刻还有切割需要更换刀具时雕刻完成后卸下雕刻刀具，换上切割刀具只要把Z轴重新定原点即可，X、Y坐标一定不能更改，否则切割和雕刻跟排版版面不吻合。(切割时注意把进给速度调慢，不同材料在调整以下主轴转速)。 7抬起主轴，移动龙门架到合适位置，加工完成。 8一般为了加工出来的物品和设计的实际尺寸一致，最好提前设计一下刀具补偿，路径计算选择计算内外轮廓，宽度为选择刀具的一半，一般雕刻为内轮廓，切割为外轮廓，不保留原图，保留尖角，重复次数为1次。
机电设备拆装实习报告
机电设备拆装实习报告 一、机电设备拆装实习目的 机电设备拆装是机械设计创造及其自动化专业教学打算中重要的实践教学环节之一，经过对机械典型部件的拆装与测绘，使学生从感性上认识机械典型部件的布局方式、传动关系、连接办法等，从而加深对机械类专业课的理解和应用。经过对机械典型部件的拆装与测绘实验，提高学生的动手能力，加深对机械典型部件内部具体结构的理解，学会使用各种工量具，并培养学生在实践中发觉咨询题、解决咨询题、勤于考虑的能力，为后续课程的学习打下基础。教学目标有 （一）知识掌握点 1. 经过机床典型部件拆装训练了解机床典型部件的结构及传动方式，零部件的作用及连接方式。 2. 提高识图能力。 3. 熟悉装配的概念及部件的拆装办法。 （二）能力训练 1.熟练掌握常用装配工具的使用 2.基本掌握零部件拆装的操作办法。 （三）素养培养 培养同学严谨、细致工作的态度，科学有效的工作办法。 二、实习方式及场所 本实习内容由老师完成基本内容说解和学生分组实践操作两部分组成，基本内容说解和拆装实习地方挑选在西安石油大学机械拆装实验室、，集中授课；学生分组交叉进行。 物质预备 1.设备：拆装用多种变速箱 2.工具：扳手类、旋具类、拉出器、手锤类、铜棒、衬垫、弹性卡簧钳、油池、毛刷 3.材料：棉纱、柴油 三、实训基本内容 1. 数控铣床（精雕cnc雕刻机）组成、布局及其要紧技术参数； 2. 数控铣床的安全操作规程； 3.机床操作面板与操纵面板及其按钮使用； 4. 工件、刀具安装及调整，对刀，建立工件坐标系等及其注意事项； 5. 实训用数控铣床的特殊指令与常用指令及其使用办法； 6. 程序的输入与编辑及注意事项； 7. 会使用精雕软件进行编程、对简单零件数控的加工的手动编程、自动编程和印章和浮雕雕刻的自动编程、参数选定和仿真加工 8．简单零件的加工和印章的雕刻的操作 三．数控机床的组成及工作原理 1.概念----数控、数控机床与数控加工 数字操纵：是以数字化信号对机构的运动过程进行操纵的一种办法。简称为数控（nc）。 数控机床：指应用数控技术对加工过程进行操纵的机床。 数控加工：泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。 2.数控加工的特点（优点） 数控机床与一般机床比较：数控机床在一般机床基础上增加了对机床运动和动作自动操纵的功能部件，使数控机床可以自动完成对零件加工的全过程。 1）加工精度高，加工质量稳定
数控铣削中顺铣与逆铣的判断方法与选用技巧
数控铣削中顺铣与逆铣的判断方法 与选用技巧 陈海荣 （江苏联合职业技术学院徐州机电工程分院江苏徐州 221011） 摘要：在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 关键词：铣削过程顺铣逆铣过切欠切 在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 一、定义 顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。 逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。 二、判别方法 当铣削工件外轮廓时，沿工件外轮廓顺时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件外轮廓逆时针方向编程、进给即为逆铣，如图1所示；当铣削工件内轮廓时，沿工件内轮廓逆时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件内轮廓顺时针方向编程、进给即为逆铣，如图2所示。 图1 铣削工件外轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣 图2 铣削工件内轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣
三、顺铣和逆铣的特点： 顺铣：铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利，加工表面质量比逆铣高。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时或主要用于保证轮廓精度和表面质量的精加工时宜采用顺铣。 逆铣：逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小，同时采用逆铣可以使加工效率大大提高，但由于逆铣切削力大，易导致切削变形增加，刀具磨损也快。因此一般以去除工件余量、保证加工效率为主的粗铣削多采用逆铣。 四、选择技巧 1、尽可能多使用顺铣。因为数控铣床的结构特点，丝杠和螺母的间隙很小，若采用滚珠丝杠副，基本可消除间隙，因而不存在间隙引起工作台窜动问题。同时，数控铣削加工应尽可能采用顺铣，以便提高铣刀寿命和加工表面的质量。 2、当工件表面有硬皮，应采用逆铣。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刀。若工件表面没有硬皮，采用顺铣加工。 3、粗加工多用逆铣，而精加工采用顺铣。 参考文献： [1]沈剑锋数控铣床加工过程中的顺铣和逆铣探究[J] 《职业》 2009年第36期 [2]刘德胜田玉奇浅析顺铣与逆铣[J]《金属加工(冷加工)》 2009年04期
雕刻机教程 (2)
第一章雕刻基本概念介绍 电脑雕刻机接受计算机发出的指令，控制X、Y、Z三个轴间的线性联动，带动高速旋转的刀具或激光头在材料上移动，得到所需要的雕刻或切割效果。 所谓雕刻就是在双色板、金属、木材、石头等材料上刻出的立体图形、装饰；雕刻按效果分为阴刻和阳刻。 所谓“阴刻”就是指：雕刻后在雕刻材料上留下的是凹下的文字或图案。 所谓“阳刻” 就是指：雕刻后在雕刻材料上留下的是凸出的文字或图案，俗称阳字或阳图。 切割是指将切割材料沿文字或图案的轮廓切断；与雕刻不同，切割后材料可分离为若干部分。 文泰雕刻软件提供了人性化的交互界面，可以方便地在计算机上设计所需要的图形，文字等，然后根据要求，生成各种刀具运动轨迹，送到雕刻机上输出。这种运动轨迹就称为雕刻路径。文泰雕刻软件能够方便的生成雕刻路径。 为什么要生成雕刻路径，主要有以下几个原因。 1．计算机设计的只是轮 廓图案，通过计算雕刻路径才 能确定雕刻机刀具实际加工 的路径，从而驱动雕刻机雕刻 出所需要的图案。 如图所示，图中实心处为 已算好雕刻路径的部分。 2．使用不同的刀具，雕刻不同的深度，雕刻路径都不一样。 由于雕刻刀具有一定的宽度，在不同的雕刻深度下，刀刃所切削的宽度不一样。设计一个边长为10厘米的正方形，如果选 用刃宽为1毫米的直刀，雕刻刀沿设计路线行走，实际上刻出的 是9.9厘米的正方形。因此，要刻出10厘米的正方形，就必须 考虑到刀具的影响，称之为“刀具补偿”。 3．特殊的雕刻效果。 在文泰软件中，提供了影象雕刻以及三维立体字的雕刻功能。影象雕刻是把灰度图像中的灰度变成雕刻深度进行雕刻，而 三维立体字是利用锥刀自身的特性，刻出由浅到深的变化。 彩页为影象雕刻以及三维立体字的实际效果。 计算图形的雕刻路径时，要得到正确的结果，图形必须满足以下条件： 1、图形的每个回路都是闭合的。 如下图所示，图的笔画在A处断开，必须用节点编辑连接后，计算雕刻路径，才能得到正确结果。
雕铣机安全操作规范
雕铣机安全操作规范 1、操作步骤： 1.1打开总电源，打开机床电源，打开机床系统开关，打开紧急停止按钮，打开电脑. 1.2接收加工程式单和工件,从组长那里接收加工加工程式单和相对应的加工零件。接收时,一定要清楚地知道本零件的加工位置、及加工方法，重点部位要写加工指示。 1.3校正分中,将接收工件按正确的加工方法排放在已擦干净的机床工作台上,并将加工零件按所对应的方向装夹工件,然后校正分中. 1.4校正注意: 1.4.1须检查工件平面是否平行垂直; 1.4.2工件移动行程是否够位; 1.4.3工件方向是否与工作图面相对应;， 1.4.4校正工件平面，水平，垂直三个方向，保证工件的最小误差. 1.4.5锁紧工件，锁紧工件后要在检查一遍，看工件在锁紧过程中是否有变动. 1.5分中注意: 1.5.1分中位是否带有斜度,如有斜度,须按同一高度分中; 1.5.2分中位必须平整干净无毛刺; 1.5.3分中后必须复位检查,(缩减误差)是否中分; 1.6参数设定:将机床移动到分中的中心点抄数并重复检查. 1.7装刀注意： 1.7.1必须看清楚程式单的刀具长度，保证刀具够长.一定要将刀头吹干净. 1.7.2检查刀具是否完好.如刀具磨损要更换或修模后在装. 1.8对刀注意： 1.8.1对刀要注意在同一位置对刀，保证每把刀对准。 1.8.2对刀时注意不要碰坏刀尖. 1.9加工前操作员应认真消化图纸,如有疑问应立即请组长或制模担当共同找出问题所在,并予以解决: 1.9.1坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停机. 1.9.2加工结束,尽可能放电部分的尺寸用量具(卡尺、外径千分尺、校表)检测一遍，预防尺寸不到位，尺寸超差等。 1.10交付与交接: 1.10.1将已完成的工件分别放在指定位置，然后将工作图面放回指定位置，填写相关记录表单. 1.11上下班图面、工件交接： 1.11.1由当班负责人将待加工工件图面以及正在机床上加工的工件对应图面交付给另一班的负责人,一定要完全交接清楚。 1.11.2对刀时注意不要碰坏刀尖. 养的机床清洁干净,按设备保养范围保养. 2、安全注意 2.1必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，穿工鞋。检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、杂质等，必须清理、擦拭干净，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。