焊 接 检 验

焊接检验

检验控制系统是质量保证体系中的重要组成部份，负责对产品质量进行检验质量控制，对各个控制环节，控制点实施组织、协调、检查、督促。通过一系列组织活动，运用检测检验专业技术和管理技术，独立地实施产品质量鉴别、把关、报告的职能。即依据国家的质量法规、规程和标准，产品设计图样、制造工艺监督检验产品质量，把好质量关，维护国家和客户的利益以及企业自身的信誉。

焊接检验包括焊前检验、焊接过程的检验以及焊后检验。

一、焊前检验

焊前检验包括母材、焊接材料；焊接设备、仪表、工艺装备；焊接坡口，接头装配及清理；焊工资格；焊接工艺文件及施焊环境的检查。

1．母材、焊接材料的检查

1）检查确认受压元件材料和焊接材料的质量证明书，实物和材料复验报告。

2）检查确认受压元件材料代号标记和标记移植。

3）检查母材的表面质量。不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤。

4）检查焊接材料是否按焊接工艺进行了烘焙、清洗等。

2．焊接设备、仪表、工艺装备的检查

1）检查焊接设备是否完好。

2）电流、电压表是否经校验，且在有效期内。

3）工艺装备是否完好，例自动焊的转胎、升降装置是否完好等。

3．焊接坡口、接头装配及清理的检查

1）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

2）标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。

3）应清除坡口及母材两侧表面20mm范围以内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油漆、熔渣及其他有害杂质。

4）接头的装配是否符合图纸或工艺技术要求。

4．焊工资格的检查

1）检查施焊压力容器受压元件的焊工是否持有《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的合格证书。

2）考试合格的项目是否满足焊接工艺所要求的持证项目，是否在有效期内。

JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定，施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格：

①受压元件焊缝；

②受压元件相焊的焊缝；

③熔入永久焊缝内的定位焊缝；

④受压元件母材表面耐蚀堆焊。

3）常用焊工考试项目介绍

①SMAW-II-1G-12-F3J；

②SMAW-II-2FG-12/57-F3J；

③SAW-1G(k)-07/09；

④GTAW-II-6G-3/57-02。

5. 焊接工艺文件的检查

1）检查所施焊的焊接接头是否有焊接工艺卡，且经评定合格。

2）焊接工艺卡是否经焊接责任工程师审核。

JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定，施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。

①受压元件焊缝；

②与受压元件相焊的焊缝；

③熔入永久焊缝内的定位焊缝；

④受压元件母材表面堆焊，补焊；

⑤上述焊缝的返修焊缝。

容规第67条规定：压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T 形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形和角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。

由此可见焊接工艺评定的重要性。

6．施焊环境的检查

为施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施时，禁止施焊：

1）手工焊时风速大于10m/s；

2）气保焊时风速大于2m/s；

3）相对湿度大于90%；

4）雨、雪环境。

当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

二、焊接过程检验

焊接过程检验包括焊接规范参数，执行焊接工艺情况的检查。

1．焊接规范参数的检查

1）检查焊工实际施焊时焊接电流、焊接电压、焊接速度等工艺参数是否与焊接工艺一致。

2）检查焊工实际施焊时所用的焊材是否与焊接工艺一致。

3）是否认真作好了施焊记录。

2．执行焊接工艺情况检查

1）检查焊接工艺实际的执行情况，例：焊前的预热，层间温度的控制，焊后缓冷等执行情况。

2）焊工持证上岗的情况。

三、焊后检验

焊后检验包括实际施焊记录，焊缝外观几何尺寸、焊工钢印、产品焊接试板，焊缝返修的检查。

1．实际施焊记录的检查

1）施焊记录的完整性。

2）施焊记录的正确性。

2．焊缝外观及几何尺寸的检查

1）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅。

2）A、B类接头的余高e1、e2要满足表一和图一或工艺技术文件的规定。

图一

3）C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

4）下列容器的焊缝表面不得有咬边：

①标准抗拉强度下限值大于540Mpa钢材制造的容器；

②Cr-Mo低合金钢材制造的容器；

③不锈钢材制造的容器；

④焊接接头系数Ф为1的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。

其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5

mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。

5）C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。

3．焊工钢印的检查

1）在自检合格后，焊工应按厂颁焊接管理制度要求做好焊工标识或焊工代号记录简图（无法打钢印的）。

2）钢印的位置应符合厂颁焊缝标识管理制度的要求。

3）焊接检验员应作好焊缝外观检查记录，检查合格后才允许作无损检测及焊后热处理等后续工作。

4．产品焊接试板的检查

为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应按规定制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验等。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，按规范应制作模拟环焊缝的焊接试板。

压力容器检验人员应检查产品焊接试板的制作方法和试板的数量。产品焊接试板的检查项目有：试板施焊前检查和试板施焊后的检查。

1）试板施焊前检查

①试板材料检查

试板的材料必须是合格的，且与容器筒节同钢号、同炉号、同厚度、同热处理状态。

②试板设置检查

产品焊接试板应设置在筒节的A类纵向焊接接头的延长部位，且与筒节同时施焊。

③试板数量检查

产品焊接试板的数量应在产品工艺文件给以明确规定。检验人员按照产品工艺文件的要求检查产品试板数量。

对下列情况，检验人员应给予注意：

①当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（管箱、筒体）的焊接工艺评定覆盖范围不同

时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别制作产品焊接试板。

②有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板。

③对于需带试板的多层容器，其内筒及层板应分别制备产品焊接试板。

a. 内筒和层板的试板位于内筒和层板纵缝延长部位，与产品同时焊接。

b. 在层板试板的焊缝根部需垫上与层板同材料、同厚度的垫板。

④热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接度板，若材料相同且属同一厚度范围，只需制作一块。

⑤现场组焊球形储罐应制作立、横和平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同期，由施焊该球形储罐的焊工，在与球形储罐相同的条件和相同的焊接工艺情况下进行焊接。

⑥试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。

⑦有焊后热处理要求的容器，试板应随容器一起进行焊后热处理。

2）试板施焊后检查

①检查试板与筒体是否同时施焊

检验人员可在施焊现场进行监督，也可在施焊后，检查焊接工艺过程卡填写的施焊记录。

②试板标记检查

检验人员检查产品焊接试板的识别标记，并在试板上检验确认标记钢印。

产品焊接试板识别标记，包括：

a. 相应的工作令号或产品编号；

b. 材料标记；

c. 焊工钢印号；

d. 无损检测中心标记钢印；

e. 检验确认标记钢印。

③试板外观检查

检验人员按照设计文件和相关法规、标准要求对产品焊接试板进行外观检查。

④试板无损检测确认

检验人员按照设计文件和法规标准要求，确认产品焊接试板的无损检测报告。

⑤试板力学和弯曲性能检验确认

检验人员按照设计文件和法规标准要求，确认产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告。

⑥试板的其它检验确认

试板的其它检验如腐蚀试验等，检验人员按照设计文件和法规标准要求，确认产品焊接试板的其它检验报告。

5．焊缝返修的检查

对需要焊接返修的缺陷应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。

1）返修工艺的检查

①一、二次焊缝的返修应由焊接工艺人员编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。

②超次焊缝的返修由焊接工艺人员编制返修工艺，经焊接责任工程师审核，单位技术总负责人批准后才能实施。

2）返修记录的检查

①返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。

②要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。

③有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位需保证原有的抗晶间腐蚀性能。

④耐压试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于壁厚的压力容器，还应重新进行耐压试验。

⑤返修后应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入容器质量证明书的产品制造变更报告中。

四、母材热处理试板的检查

为了检验产品或受压元件经热处理后是否达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能

要求，应按规定制定产品或受压元件母材热处理试板，制取试样，进行力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能试验。

在压力容器制造现场，检验人员应检查母材热处理试板的制作过程和制作数量。

母材热处理试板的检查项目至少有：材料检查、数量检查、标记检查、装炉检查、力学性能和弯曲性能确认、耐腐蚀性能确认。

1. 材料检查

母材热处理试板应取自需热处理达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能的产品或受压元件的母材上。

2. 数量检查

母材热处理试板的数量应在产品工艺文件中给予明确规定。检验人员按照产品工艺文件的要求检查母材热处理试板的数量。

对正火、正火+回火、调质状态的碳素钢和低合金钢以及固溶状态的奥氏体不锈钢，在下列情况下，需进行与母材热处理状态相同或相类同的热处理，并根据规范，标准或技术文件上的要求带母材热处理试板：

1）封头（球形、椭圆形、蝶形、锥形）热成形。

2）筒体热成形。

3）弯管（弯头）热成形。

4）采用电渣焊接的铁素体类材料（容器）。

5）焊接线能量较大的立焊焊接（如分瓣的球形、椭圆形、蝶形、锥形封头）。

6）低温管壳式换热器的U形管热弯或弯曲半径小于10倍换热管外径时的冷弯后。

7）制造单位不能确保冷成形封头的材料性能符合设计、使用要求。

8）尿素级奥氏体不锈钢的受压元件冷变形超过15%。

9）尿素级奥氏体不锈钢的受压元件热成形。

10）其他破坏或影响产品或其他受压元件的热处理状态的制造过程。

需要说明的是：

母材热处理试板应同产品和其他受压元件的受热史相同。

对于正火状态的母材，在热成形过程中，如果能够控制热成形的加热温度在正火温度范围以上，终止温度在Ar3以上或经母材热处理试板评定合格，即母材热处理试板的力学性能和弯曲性能符合设计文件和相关法规、标准要求，可不重新进行正火处理。否则需重新进行正火处理。

对于正火+回火状态的母材，在热成形过程中，如果能够控制热成形的加热温度、终止温度满足上述对正火钢材的要求，热加工后仅作回火处理。否则需重新进行正火+回火处理。

对于调质状态使用的钢材，热成形后一般应进行调质处理，需带母材热处理试板。

对于奥氏体不锈钢材，在热成形过程中，如果能够控制热成形的终止温度在850℃以上，加工后快速冷却（如鼓风或喷水冷却），可不再进行固溶处理或稳定化处理，也可不带母材热处理试板；但如果产品或受压元件有耐腐蚀性能试验（如要做晶间腐蚀倾向试验）要求，则热加工后需带母材热处理试板，母材热处理试板的耐腐蚀

性能试验（如晶间腐蚀倾向试验）符合设计文件和相关法规、标准要求的，可不进行固溶或稳定化处理，否则应进行固溶或稳定化处理。

下面举例加以说明：

例1 有一台压力容器，设计要求采用板厚为16mm的16MnR，交货状态为正火状态的材料做为封头坯料。该材料的临界点温度:Ac3为850 ℃

；Ar3为820℃；正火温度为880~930℃。

该封头经热冲压加工成形，始压温度为980℃,终压温度为850℃，冷却方式为空冷。

由于该封头热成形过程中终压温度控制在材料的Ar3（820℃）以上，因此，该正火板封头热成形之后不需要重新进行正火处理，直接使用。

实际上封头在热冲压加工成形过程中进行了一次类似正火过程的热处理，封头板材的原始供货状态并未破坏或改变。

如果该封头热加工过程中终压温度为790℃,则因封头终压温度低于材料的Ar3（820℃），该封头热成形之后需要重新进行正火热处理，以恢复封头板材的原始供货状态。

例2 有一台压力容器，设计要求采用板厚为16mm的20R，交货状态为正火状态的材料做为封头坯料。该材料的临界点温度：Ac3为865℃;

Ar3为830℃；正火温度为900~940℃。

该封头经热冲压加工成形，始压温度为970℃,终压温度为860℃，冷却方式为空冷。

由于该封头的终压温度在材料Ar3以上，该封头热冲压成形之后不需要重新进行正火处理而直接使用。

如果该封头的终压温度低于材料的Ar3，即830℃，则该封头热冲压成形之后需要重新进行正火热处理，以恢复封头板材的原始供货状态。

案例3：

有一台压力容器设计要求采用板厚为16mm的15CrMoR，交货状态为正火加回火的材料做为封头坯料，该材料的临界点温度：Ac3为895℃;

Ar3为810℃；正火温度为910~950℃，回火温度为620~660℃.

该封头经热冲压加工成形，始压温度为950℃,

终压温度为850℃，冷却方式为空冷。

由于该封头热冲压成形过程中，终压温度控制在Ar3（810℃）以上，热加工之后，不需要重新做正火热处理，而仅做回火热处理即可。

如果该封头热冲压成形过程中，终压温度低于810℃，则该封头热成形之后需要进行正火加回火热处理，以恢复封头板材的原始供货状态。

3、标记检查

母材热处理试板分割前进行击打钢印或书写标记，标记移植的方法采用敲打或书写。检验人员确认标识并击打检验钢印或书写检验标识。

母材热处理试板标识包括：

1）工作令号或产品编号。

2）材料牌号（钢号）及规格、材料检验代号。

3）检验人员确认的标记，

4、装炉检查

母材热处理试板的装炉位置应在产品工艺文件中给以明确规定。检验人员按照产品工艺文件的要求检查母材热处理试板的位置并再次确认标记。

5、力学性能、弯曲性能和耐腐蚀性能确认

检验人员按照设计文件和相关法规、标准要求，确认母材热处理试板的力学性能、弯曲性能试验报告和耐腐蚀性能试验报告。

6、热成形封头的母材热处理试板性能数据（供参考）

表2-12 母材试板机械性能

五、持证焊工管理

1．焊工的持证上岗

焊工必须按“考试规则”进行考试，合格后，才能在有效期内承担合格项目范围内的“考试规则”第二条所列的“受压元件焊缝；与受压元件相焊的焊缝；熔入永久焊缝内的定位焊缝；受压元件母材表面堆焊的焊接”的焊接工作。不允许焊工无证施焊或超项目施焊。

2．焊工焊接档案

“容器规程”第68条和“考试规则”都规定要建立焊工焊接档案。

1）焊工焊接档案的主要内容有：焊工焊绩记录（参见“考试规则”附件三）、焊缝质量检验结果、焊接质量事故。当然对焊工考试资料也应妥善保存。

2）焊工焊接档案应由焊工考试委员会建立并妥善保管。

3）焊工考试委员会根据焊工焊接档案的真实情况，按“考试规则”第四十条的规定申请办理焊工免考事宜。

4）没有焊工考试委员会的企业，应将焊工焊接档案的内容每半年向负责该焊工考试的焊工考试委员会报告一次，并由该焊工考试委员会管理其焊工焊接档案。

3．焊工合格证和焊工代号钢印的管理。

4．持证焊工合格项目的免考、重新考试、吊销焊工合格证等工作应严格按“考试规则”第三十九条、第四十条、第四十一条的规定执行。

焊缝检验尺使用规范

一、焊接检验尺用途 焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 二、焊接检验尺技术参数 焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表（mm） 三、焊接检验尺使用说明 以HJC40型为例 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边深度尺对准零，并紧固螺丝。然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的示值，即为焊缝高度（余高）。如下图：

2、测量角焊缝高度 用该尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件另一边接触看高度尺指示线，指示值为焊缝高度。如下图： 3、测量角焊缝 在45度时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值为焊缝厚度。如下图：

4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺示值，即为咬边深度。如下图： 5、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工桌面与多用尺工作形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。如下图：

6、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，然后看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。如下图： 7、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。如下图：

四、保养方法： 1.焊接检验尺不能与其他工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2.不允许用香蕉水擦洗刻度部位 3.多用尺上的间隙尺，不能当工具用

电阻焊检查标准

E 001-05 电 阻 焊 检 查 标 准

1.概述 此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。 备注： (*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。 (*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。 说明： 此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。 2.分类及标注方法 每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。 2.1强度等级分类 完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。 2.2外观等级分类 完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。 2.3标准方法 当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。 3.试片 3.1点焊试片 点焊试片参照标注Z 3136。 3.2凸焊试片

用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。 表3 备注： 1．上图是一个环形焊缝的例子。检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。 2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。 3.3缝焊试片 试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。对密闭性有要求的试片形状如图2所示。 图1

焊接质量检验方法和标准

. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级

PE管材焊接质量检测方法

PE管材焊接质量检测方法 聚乙烯(PE)管道热熔连接、电熔连接焊口接头质量快速、实用的检测方法和合格判定也是目前PE管道施工的一个瓶颈。以热熔连接为例，目前的检测方法是以目测焊口焊环的外观来检验其质量，虽然有些问题可以通过焊环的外观发现，但有些内在的问题则无法从表面体现，比如“假焊”，“假焊”的外观与合格外观相差无几，但长期强度无法保证，哈尔滨燃气公司曾发生因PE管熔口熔接形成“假焊”，其他管线施工时破坏了燃气管道地基，燃气管道在不平衡外力作用下，被挤压开裂造成重大泄露事故。在电熔连接方面，仅靠最终电熔管件上观察孔的顶出与否来判断焊接的质量是不完全也是不确切的，观察孔仅作为判断焊接效果的一个依据，电熔焊接接头的最终质量最主要还是靠操作过程中严格的控制。所以研究出聚乙烯(PE)压力管道接头质量快速、实用检测方法，对确保工程质量具有重要意义 就PE管道连接施工而言，虽然操作简单容易掌握，但无论热熔连接和电熔连接的操作过程都必须严格控制操作步骤，也就是操作的过程控制，而并非单一的靠最终焊口来对接头质量进行合格的判定。以热熔焊接为例，温度、时间和压力是焊接过程中最重要的三个因素，由于PE管道热熔焊接非常容易受到环境变化和人为操作因素的影响，在世界范围内都没有统一的定值，但在一些使用PE管道较早的国家都形成了一套比较完善和成熟的操作规程和参数设定的计算方法，而在我国很多PE管道工程的施工中，三个重要因素的设定一般由聚乙烯(PE)生产企业提供，所以存在的差异较大。另外在许多地方，施工人员野蛮施工造成的质量事故也是时有发生。尽管在温度、时间和压力三个重要因素上比较重视，但是整个操作过程中的其它细节往往容易被忽视。比如待焊端面的铣削，如何保持端面的清洁以及最终焊口的冷却过程及时间等细节问题，这些问题被忽视可能从最终的焊口上无法表现出来，但焊口的内在性能无法保证。因此焊接工艺和操作规程的正确有效执行至关重要，并且和焊接设备性能的稳定和操作人员的责任心紧密相关。在电熔连接方面，仅靠保证对电熔管件输放电压的稳定和焊接时间的准确是不够的，而焊接前的准备工作如：待焊管材管件端面是否清洁，如存在杂质，最终熔接的效果肯定受到影响；氧化层的刮除，不刮除或是刮除程度不够很可能会引起熔接百分之百的失败；电熔管件与待焊管材或管件的组装是否正确也

焊接检验尺使用方法

焊接检验尺使用方法集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]

焊接检验尺使用方法 一、焊接检验尺的结构： 焊接检验尺是利用线纹和游标测量等原理，检验焊接件的焊缝宽度、高度、焊接间隙、坡口角度、咬边深度等的计量器具。主要结构形式分为Ⅰ型（图1）、Ⅱ型（图2）、Ⅲ型（图3）和Ⅳ型（图4） 二、焊接检验尺的计量性能要求 1、高度尺、咬边深度尺和多用尺指标线棱边至主尺标记面的距离不大于0.3mm。 2、标尺标记的宽度和宽度差：标尺标记的宽度应为（0.15±0.05）mm，宽度差0.05mm。 3、测量面的表面粗糙度：不大于Ra0.8 μm。 4、测量面的平面度：不大于0.02mm。在宽度尺测量面距短边0.2mm内及其他测量面距短边1mm内允许塌边。 5、角度样板的偏差和测角度尺的示值误差：最大允许误差不超过±30′。 6、主尺边缘线性标尺的示值误差：最大允许误差见表1。 7、高度尺的零值误差和示值误差、咬边深度尺的零值误差和示值误差、宽度尺的示值误差及间隙尺的示值误差均见表1。 三、焊接检验尺的使用方法 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度。2、测量角焊高度 用该尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 3、测量角焊缝 在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊缝高度。 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 5、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 6、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工作面与多用尺工作面形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。 7、测量焊缝宽度 先用主体测量角紧靠焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 8、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。 四、焊接检验尺的保养 1、焊接检验尺不能与其它工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2、不允许用香蕉水擦洗刻度部位。

电阻焊检查标准 (1)

HES E 001-05 电 阻 焊 检 查 标 准

1.概述 此项标准明确了强度等级260～980MPa且厚度不大于4.0mm(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270MPa(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。 备注： (*1)汽车用热轧钢板及带钢参照HES C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HES C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HES C 071。 (*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。 说明： 此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（SI），用{}特殊标注的数值是指经验值。 2.分类及标注方法 每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。 2.1强度等级分类 完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。 2.2外观等级分类 完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。 2.3标准方法 当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。 表2 3.试片 3.1点焊试片 点焊试片参照标注JIS Z 3136。

3.2凸焊试片 用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照HES A 1018。 表3 备注： 1．上图是一个环形焊缝的例子。检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。 2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。 3.3缝焊试片 试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。对密闭性有要求的试片形状如图2所示。 图1

CO2气体保护焊接基础知识及检验标注和检验方法

重庆市国祥工贸有限公司 G X/JZ - CO2气体保护焊接基础要求 编制: 审核: 批准: 受控状态： 发放编号： 20 - - 发 20 - - 实施 重庆市国祥工贸有限公司 重庆市国祥工贸有限公司

1.目的： 提高焊接工人的技术认知，规范焊接操作，避免焊接缺陷，提高焊接质量，为焊接工 艺流程卡做准备。 2.范围： 适用公司内所有气体保护焊工段。 3.内容： 气体保护焊的工艺参数包括：焊丝直径，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊伸长度，气体流量，电源极性。 我们稍微一个不留神就会对焊缝造成缺陷，即费时又费力，关键是影响你自己的收益。 焊接时眼要准，手要稳，心要平，这是基本条件。 3.1 电流： 焊接电流的选择主要跟焊丝直径，焊件 图例：厚度，熔深要求，破口形式，熔滴过度形式 有关。 电源外特性不变的情况下，改变送丝速 度电弧电压基本不变，焊接电流改变。电流 决定送丝速度。电流对熔深起决定性影响， 电流越大熔深越深。 每种焊丝直径都有着合适的电流范围。 0.8mm 60-130 (A) 1mm 80-160 (A）（本公司在使用） 1.2mm 100-180 (A） 1.6mm 140-260 (A) 电流过大时易烧穿、焊漏、产生裂纹、 工件变形、飞溅多、余高凸起、明显感觉到 焊枪在推自己的手跳跃的感觉使焊缝不能成 型；电流过小时焊不透、夹渣、溶合不良、速度慢、熔深达不到。在保证质量的前提下尽量 加大焊接电流来提高生产效率。 3.2 电压： 电弧电压影响熔滴过度，飞溅，短路频率，燃烧时间，熔宽，电流一定电压于熔宽成正比。 电压太小焊丝伸入熔池，影响电弧和焊缝易产生气孔;电压过大时会使熔宽增大伤害损 害焊缝强度。 电弧电压要和焊接电流相匹配，合适才可以。 电压大时电流也要跟着上调到相应数值，反之电弧电压小焊接电流也要小。

电阻焊焊点检测方法

1.范围 本标准说明了点焊的实验方法和试验标准，下文提到0.4mm~5.0mm厚低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝和铝合金钢板的焊接。焊接拉伸强度是剪切拉伸强度25%以内的硬化材料、表面处理材料、镀金属材料和不同材料的组合除外。 备注：本标准中在{}中给出的单位和数值是以国际单位（SI）为基准和参考。 传统的单位和数值应由{}中附有的SI单位和数值或1991.1.1给出的附录代 替。 2.焊缝类别

焊缝应按机械性能和焊缝一侧外部表面的平滑度分类，如表1所示。 可用标准 JIS Z 3136——点焊接头拉伸剪切试验方法 JIS Z 3139——点焊接头宏观试验方法 3.试验项目 试验可按试样1或试样2进行（4.2提到），按焊缝类别给出的试验项目如表2所示。由试样1可知焊核直径和拉伸剪切力关系，

4.点焊试样 4.1 试样准备情况 4.1.1试样准备分类试样应被分为试样1和试样2。试样1是连续点焊试样，试样2应是产品试样或 者与产品材料相当的式样。 4.1.2材料用于试验的材料必须是同一材料，板厚、热处理、表面状态等，和实际应用相同。 4.1.3焊接设备准备试样的焊接设备，比如电源、电焊机应和实际应用一致。 4.1.4 电极头准备试样的电极头应和实际应用的相同。 4.2试样准备 4.2.1试样1 试样1用于连续点焊焊接试验，试样准备应和JIS Z 3136一致。 4.2.2 试样2 试样2用于产品试样或者材料与产品相当的试样的焊接试验，试片应被加工成试样。 4.3试片数量试片数量应根据实验项目和焊接类别确定，如表3所示

5.试验方法及接收准则 5.1 外观检测焊接表面应作目视检测以避免裂纹及凹坑的出现 5.1.1 接收准则 (1) 裂纹焊接表面不允许裂纹存在 (2) 凹坑焊接表面不允许有直径大于1.5mm的凹坑存在 5.2平滑度检测对于AF等级、BF等级、CF等级，指定的一侧的平滑度应加以检查。 5.2.1 平滑度检测方法测量凹陷方法应该用测量仪器测量近似凹陷中心的一个点与墙板上一个不在凹陷范围内的点的高度差。 5.2.2 接收准则对于AF等级、BF等级、CF等级，有相关要求的一侧的焊接表面平滑度不能大于板厚的10%或0.15mm中的最大者。 5.3 截面检测 5.3.1 截面检测方法熔核直径及渗透探伤应按照JIS Z 3139标准执行。

焊缝检查尺的使用

在工作中焊缝卡尺一般用在对焊接外观质量的检验中使用,一般按照GB/--或ISO9000质量控制要求焊接焊缝应高于母材,在对焊接质量控制时按照设计要求进行测试使用焊缝卡尺,焊缝卡尺测量精度与游标卡尺一样,只是在使用上构造不同, 焊缝卡尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成。是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。一、焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表 测量项目范围示值允差高度 平面高度 角焊缝高度 角焊缝厚度 宽度 焊缝咬边深度 焊件坡口角度 间隙尺寸 焊接检验尺说明书

前言 40型焊接检验尺是我厂首家研制开发的新型焊接检测产品。它是在国外检测焊缝工具及我厂生产的30型焊接检验尺基础上，经过改型而成。 它比30型焊接检验尺，增加了测量功能，扩大了测量范围。可作检测焊接工程的加工和焊缝外形的一种多功能工具。该尺选用优质钢材，精心加工而成，结构紧凑、小巧灵珑、使用方便。 一、主要特点： 此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数值示值误差 作钢尺用0-40mm 1mm ±0.1mm 错口〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角度〈160° 5° ±30' 间隙尺寸1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度60°；70° 60°；70° ±30' 垂直焊缝高度 (对接、角接) 〈20mm 1mm ±0.20mm 角焊缝高度〈20mm 1mm ±0.20mm 焊缝宽度0-40mm 1mm ±0.20mm 坡口错位〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度）不允许 气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象不允许 夹渣固体封入物不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在

过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm 位置偏离焊缝位置不准不允许 配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙 记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的 规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径 ≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。

45型焊接检验尺使用说明书.

45型焊接检验尺使用说明书 一、主要特点： 此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数 值示值误差 作钢尺 用0-45mm 1mm ±0.1mm 错 口〈20mm 1mm ±0.20mm 或 〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角 度〈160° 5° ±30' 间隙尺 寸1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度60°；70°60°； 70°±30' 垂直焊缝高度 (对接、角 接) 〈20mm 1mm ±0.20mm 角焊缝高 度〈20mm 1mm ±0.20mm 焊缝宽

度0-45mm 1mm ±0.20mm 坡口错 位〈20mm 1mm ±0.20mm 或 〈30mm 0.05mm ±0.10mm 焊缝咬肉深 度〈30mm 0.05mm ±0.10mm 三、注意事项： 使用时应避免磕碰、划伤、特别要注意保护好各测量面，应注意防锈和保存。 四、45型焊接检验尺结构图及使用说明： （一）、结构图： 焊接检验尺正面结构图焊接检验尺反面结构图

（二）、使用说明 1、作一般钢尺 用 2、测量错口 3、测量坡口角 度 4、测量间隙尺寸

5、测量对接组焊缝X型坡口角度60度 6、测量对接组焊缝X型坡口角度70度 7、测量垂直焊缝高度（对接）8、测量垂直焊缝高度（角接）

9、测量角焊缝高 度10、测量焊缝宽度 1 1、 测 量 坡 口 错 位 量 12、测量焊缝咬肉深度

焊接检验尺使用方法

焊接检验尺使用方法 一、焊接检验尺的结构： 焊接检验尺是利用线纹和游标测量等原理，检验焊接件的焊缝宽度、高度、焊接间隙、坡口角度、咬边深度等的计量器具。主要结构形式分为Ⅰ型（图1）、Ⅱ型（图2）、Ⅲ型（图3）和Ⅳ型（图4） 二、焊接检验尺的计量性能要求 1、高度尺、咬边深度尺和多用尺指标线棱边至主尺标记面的距离不大于0.3mm。 2、标尺标记的宽度和宽度差：标尺标记的宽度应为（0.15±0.05）mm，宽度差0.05mm。 3、测量面的表面粗糙度：不大于Ra0.8 μm。 4、测量面的平面度：不大于0.02mm。在宽度尺测量面距短边0.2mm内及其他测量面距短边1mm内允许塌边。 5、角度样板的偏差和测角度尺的示值误差：最大允许误差不超过±30′。 6、主尺边缘线性标尺的示值误差：最大允许误差见表1。 7、高度尺的零值误差和示值误差、咬边深度尺的零值误差和示值误差、宽度尺的示值误差及间隙尺的示值误差均见表1。 三、焊接检验尺的使用方法 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度。 2、测量角焊高度 用该尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 3、测量角焊缝 在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊缝高度。 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 5、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 6、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工作面与多用尺工作面形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。 7、测量焊缝宽度 先用主体测量角紧靠焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。

焊缝检验尺的使用方法修订稿

焊缝检验尺的使用方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

焊缝检验尺的使用方法 在工作中焊缝卡尺一般用在对焊接外观质量的检验中使用,一般按照GB/--或ISO9000质量控制要求焊接焊缝应高于母材,在对焊接质量控制时按照设计要求进行测试使用焊缝卡尺,焊缝卡尺测量精度与游标卡尺一样,只是在使用上构造不同, 焊缝卡尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成。 是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。 也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 一、焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表 测量项目范围示值允差高度

平面高度 角焊缝高度 角焊缝厚度 宽度 焊缝咬边深度 焊件坡口角度 间隙尺寸 焊接检验尺说明书 前言 40型焊接检验尺是我厂首家研制开发的新型焊接检测产品。它是在国外检测焊缝工具及我厂生产的30型焊接检验尺基础上，经过改型而成。 它比30型焊接检验尺，增加了测量功能，扩大了测量范围。可作检测焊接工程的加工和焊缝外形的一种多功能工具。该尺选用优质钢材，精心加工而成，结构紧凑、小巧灵珑、使用方便。 一、主要特点：

此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数值示值误差 作钢尺用 0-40mm 1mm ±0.1mm 错口〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角度〈160° 5° ±30' 间隙尺寸 1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度 60°；70° 60°；70° ±30' 垂直焊缝高度 (对接、角接) 〈20mm 1mm ±0.20mm

焊缝检验尺使用规范

焊缝检验尺使用规范 The manuscript was revised on the evening of 2021

一、焊接检验尺用途 焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 二、焊接检验尺技术参数 焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表（mm） 三、焊接检验尺使用说明 以HJC40型为例

1、测量平面焊缝高度 首先把咬边深度尺对准零，并紧固螺丝。然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的示值，即为焊缝高度（余高）。如下图： 2、测量角焊缝高度 用该尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件另一边接触看高度尺指示线，指示值为焊缝高度。如下图：

3、测量角焊缝 在45度时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值为焊缝厚度。如下图： 4、测量焊缝咬边深度

首先把高度尺对准零位，并紧螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺示值，即为咬边深度。如下图： 5、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工桌面与多用尺工作形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。如下图： 6、测量焊缝宽度

先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，然后看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。如下图： 7、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。如下图： 四、保养方法：

焊接检测方法

普通焊接就是金属材料焊接后没有经过内部缺陷的损伤检查； 探伤焊接就是金属材料在焊接过程或焊接后，使用特殊的探测方法来探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。 常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 一、什么是无损探伤 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因

答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； 2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。 3、超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超生波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万倍。 十三、超生波探伤板厚14毫米时，距离波幅曲线上三条主要曲线的关系怎样答：测长线Ф1 х 6 －12dB 定量线Ф1 х 6 －6dB

焊接质量在线检测方法分析

91 中国设备 工程 Engineer ing hina C P l ant 中国设备工程 2018.10 （下） 近年来，焊接技术应用越加广泛，尤其是基于现代科技的不断发展，焊接自动化、智能化程度越来越高，在焊接质量、效率方面的要求不断提升。基于此背景下，传统的由人工对焊缝进行检验的方法已经不再适用，借助于计算机技术开发出来的焊接在线检测系统，可对焊接工艺参数进行实时记录存储，实现对焊接质量的预测、判定，加强此方面的研究对我国现代焊接生产的发展具有重要意义，有利于保证焊缝质量，提高产品竞争力以及提高生产效率。 1?焊接质量在线检测方法的提出背景 焊接技术是一种基础加工工艺，涉及材料、结构、加工自动化与机械化、质量评估与控制等多方面内容，焊接效果在一定程度上直接影响到产品最终的质量。随着对焊接产品需求量的增加，相应的对生产效率、质量的要求也越来越高，传统焊接技术正逐渐被淘汰，各种自动化焊接技术应运而生，为满足现代制造加工技术发展要求，加强相关自动化技术与质量检测技术的研发具有重要意义。 通过对传统焊接质量检测技术分析可知，其主要采取的焊后检验方式，如抽样目测、剖切检验等，由于整个焊接过程中存在大量的随机因素，仅仅依靠焊后检验缺乏实时性，无法及时给焊接过程提供有效的质量的反馈信息，以致于很多焊接缺陷未能够在第一时间被发现，最终导致焊接质量较差。根据理论与实践分析可知，焊接过程中会产生一系列的物理、化学变化，如电弧光谱、声谱以及焊接电流、电压的变化等均会影响到焊接质量，对此类信号进行实时监测，可为焊接质量预测、判断提供可靠依据，此种焊接质量在线检测方法研究也逐渐成为热点问题。 2?几种焊接质量在线检测方法及其原理分析 为提高焊接自动化水平，保证产品质量，焊接质量在线检测方法的应用越加广泛，现主要就以下几种焊接技术展开分析。2.1?结构光视觉传感法 此检测方法，主要是在焊缝表面投射一束辅助激光，通过视觉传感器获取反射的焊缝轮廓光条纹信号，并借助图像处理技术提取结构光条纹中心线、模式识别技术识别目标焊缝轮廓，最终为焊缝质量判断提供可靠信息。此方法已经在实际焊接工业现场得到了应用，其可获取两种图像：一是焊缝结构光光纹图像，可用于检测焊缝表面是否存在几何形状缺陷；二是焊缝灰度图像，可用于检测焊缝表面是否存在小孔等表面缺陷。2.2?同轴视觉检测法 此方法主要用于激光焊接质量检测，利用激光发射器自身的结构特点，将监视器与激光发射器同轴安装，实现同轴视觉检测。在焊接过程中，通过此检测方法可直接拍摄激光束对准位置正下方的熔池、匙孔图像，并借助图像开展变化规律的分析，实现对焊接位置信息的识别、判断。2.3?红外传感检测法 此方法主要是利用红外温感系统直线方向对焊缝进行热量扫描，记录下红热状态的焊缝热能。在实际焊接技术应用中，可将传感技术安装在焊枪后，根据焊缝温度分布情况，可对焊缝缺陷部位、特征等进行识别。 3?实例分析焊接质量红外在线检测方法的应用 本文仅以红外传感检测法为例展开试验分析，以此实现对焊接质量的在线检测，此技术覆盖率大、图像采集速度快，为焊接缺陷检测提供了广泛的可能性。 焊接质量在线检测方法分析 刘振玲 （湘潭电机股份有限公司，湖南 湘潭 411101） 摘要：随着现代焊接生产的发展，传统的人工质量检验方法生产效率低、检验误差大、人工成本高等诸多问题越加凸显，对此应积极利用自动化、智能化技术，开发焊接质量在线检测系统，提高焊接质量检测效率、精确性等。本文首先分析了焊接质量在线检测方法的提出背景，并具体论述了几种焊接质量在线检测方法及其原理，最后以红外在线检测方法的应用为例展开探讨，验证了其应用的有效性与可行性。 关键词：焊接质量在线检测；背景；原理；系统设计；试验 中图分类号：TP391.41 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2018）10（下）-0091-02

焊缝检验尺使用规范

如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！ 一、焊接检验尺用途 焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 二、焊接检验尺技术参数 以HJC40型为例 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边深度尺对准零，并紧固螺丝。然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的示值，即为焊缝高度（余高）。如下图： 2、测量角焊缝高度 用该尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件另一边接触看高度尺指示线，指示值为焊缝高度。如下图： 3、测量角焊缝 在45度时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值为焊缝厚度。如下图： 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺示值，即为咬边深度。如下图： 5、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工桌面与多用尺工作形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。如下图： 6、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，然后看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。如下图： 7、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。如下图： 四、保养方法： 1.焊接检验尺不能与其他工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2.不允许用香蕉水擦洗刻度部位 3.多用尺上的间隙尺，不能当工具用

HJC40型 焊接检验尺的使用方法

HJC40型焊接检验尺的使用方法 第一部分焊接检测尺详细介绍： 1、本产品主要由主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊接件各种坡口角度、宽度、高度，焊接间隙和咬边深度。 2、适用于焊接质量要求较高的产品和部件，如：锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。 3、本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用便利、适用性广，是焊工必备的测量工具。 焊接检验尺示意图 第二部分焊接检验尺的测量范围及技术参数 主尺 高度尺 咬边深度 多用尺

测量项目 范 围 示值允差 高度 平面高度 / 0.2 角焊缝高度 0—12 0.2 角焊缝厚度 0—15 0.2 宽 度 0—40 0.3 焊缝咬边深度 0—5 0.1 焊缝坡口角度 ≤150° 30′ 间隙尺寸 0.5—5 0.1 第三部分 焊接检验尺使用方法 测量平面焊缝高度：首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度 测量角焊高度，用该尺 的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与 焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 2 1 1 1

测量角焊缝：在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触， 高度尺所指示值即为焊缝厚度。 测量焊缝咬边深度：首先把高度尺 对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 1 1 1 此处测量宽度 测量焊缝宽度：先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。

电阻焊质量管理跟检验

电阻焊质量管理与检验 现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。 一、电阻焊的全面质量管理 电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。质量管理内容如图1所示。 图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构（件）的良好工艺性。如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。审查合格后，进行工艺会签。 焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。 电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误（如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不规范，夹具使用不当…）都会造成批量性不合格品出现。 生产实践表明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格后方可焊接产品。鉴定项目及要求见表1、表2和表3。

T ②铝合金要求焊600mm，碳钢及不锈钢要求焊300mm长的焊缝。 mm（板厚1.2～3.0mm）。

电阻焊焊点质量检验流程

点焊检验 电阻焊的问题之一是没有适当的无损检验方法。因此，在实际生产中，经常采用过程控制、外观和非破坏性的强度检验、焊点破坏性试验等来保证点焊接头的质量。 虽然外观和非破坏性的牢度检验并不可靠，但因其简单易行，也可以发现诸多焊接质量问题，因此在实际生产和质量控制过程中应用最广。为了比较准确地判断焊接质量是否合格，进行焊接接头的破坏性试验是必要的。焊接接头的破坏性试验方法，有机械试验法、现场试验法和金相检验法等，前者使用机械性能试验机测定拉剪、拉开、压缩、扭转、冲击等性能，而剥离、压缩、扭转、旋绞等是不使用试验机的现场试验法。机械试验法的缺点是用适当形状的试件，并要把试件夹持在试验机的一定位置上，其优点是能够显示出性能数值。与此相反，现场试验法的优点是操作非常简单，快速而成本低，其缺点是只能是定性检验，大部分不能显示性能数值，而且试验条件也不恒定。金相检验则用来测定熔核尺寸和鉴定焊接缺陷。 一、点焊主要缺陷及可能原因接头外部或内部缺陷是评定点焊接头质量的另 一重要指标。点焊缺陷分表面缺陷及内部缺陷（未焊透、不穿透裂纹、缩孔等）。表面缺 陷可以通过外部观察发现，内部缺陷则较难发现。点焊最危险的缺陷是未焊透（熔核未形成或尺寸太小），使接头强度剧烈下降。 一般点焊缺陷的类别及其产生原因见表所示2-6。 表2-6 点焊缺陷的类别及其产生原因 10

二、检验试件 点焊的破坏性检验中，在直接使用焊接零件进行检验不合适时，常用检验点 焊试件来推断焊件的点焊质量，此时试件的制作主要应注意下面两点： a) 焊接条件不变； b) 材料取自同一板材或卷材。尽管力求条件不变，事实上自焊件取得的结 果还是可能和试样的结果不同。 从试件到焊件的过程中，几乎或甚至不可避免地稍稍偏离额定条件（配合、分流、 表面状况、板的机械性能）之处，这些偏离量叠加一起就引起结果不同。因而只 有焊件试验才能完全保证焊件的质量。 三、现场非破坏性焊点检验现场非破坏性焊点检验分外观检验和非破坏性 牢度检验两种。1、外观检验外观检验主要发现点焊的表面缺陷，如外部 飞溅、毛刺，深的凹陷，穿透裂 纹等。同时外观检验也需检查焊核的尺寸，外观焊核尺寸小于标准要求的焊点一 般是不合格的，但外观焊核尺寸符合标准要求的焊点并不一定合格。 2、非破坏性强度检验在实际生产中，为了防止脱焊，保证焊点强度，经常 以一定的比例抽检部分 焊点进行非破坏性的牢度检验。牢度检验的工具和方法如图2-36 所示，稍微用力，在焊件之间，焊点周围楔入用凿子，不能撕裂母材，检查焊点是否直接脱开， 如果焊点脱开，则焊点脱焊；如果钢板翘曲而焊点没有脱开，则焊点具有一定牢度，没有发生脱焊。非破坏性牢度检验可以用常规的凿子作为工具，也可以专门制作 如图2-37 所示的工具。非破坏性检验容易造成焊点周围一些微裂纹，降低焊点 的强度，所以焊点牢度检验的频次也不能过高。 11