cpk与ppk的简介与区别

1、其实CPK和PPK从原则上是没有长短期之分的。有时过统计为过程指数,但是其计算的方式是不同的.
2、CPK计算是假设过程中心偏移+/-1.5个西格玛时的状况,叫做过程能力指数.此时西格玛的值等于R/D2。而PPK是过程性能指数,是根据数据得出的真实过程中心偏移时计算出的数据，此时西格玛值等于S。
3、当过程的控制图处于受控状态时，一般采用CPK,而当过程不受控时,因为再用一个固定的中心偏移量计算会产生较大的偏差，所以采用PPK。
4、因为在一个短期中，往往不能充分的收集数据，所以不能判别出过程是否受控，此时一般会采用PPK来计算过程能力。所以在执行PPAP或者试生产作过程能力计算时用大多数用PPK。但如果短期能够充分取样并能证明出过程处于受控状态时，则也可以用CPK。这就是为什么从第三版PPAP手册中开始规定叫能力指数而没有象第二版之前叫PPK指数的原因。
5、即使在长期连续过程统计时，如果过程不受控，此时如果用CPK，得出的结论会是过程能力偏低。特别是数据分布相对公差而言比较小时，用CPK计算结论会很低但时此时真正的合格率是相当高的,如果仅仅根据CPK结论采取措施会造成过度调整。此时还是用用PPK就比较合理。
6、上述几条是基于过程的公差是双边公差，但如果是单边公差时，此时就一般不可以用CPK来进行计算。因为单边公差的过程是不呈正态公布的，此时因为分布的曲线最高点的数值线离公差边界会比较近，而CPK的西格玛值=R/D2，会将另外半边的分布宽度进行合并，造成西格值偏大。此时用PPK来进行计算就比较合适。
7、CPK和PPK使用上的很多区别是根源于其两个西格玛的计算方式各为什么要去设定这两个数，如果想了解所有在什么情况下用哪个，或者同时可用，那么还是建议楼主仔细将有关专门的SPC（最好是美国或日本的）书研究一下。我可以很自信的告诉你，包括质量工程师中级考试的教材上此点都有错误。



Cp:这是一个能力指数，定义为容差除以过程能力，不考虑过程有无偏移；用于评估一过程满足工程或加工规范的潜在能力（注意：只有当明确该过程统计意义上的受控后，方可计算CP指标）
CpK:这是考虑到过程中心的能力指数；用于评估过程或加工规范的实际能力（注意：只有当明确该过程统计意义上的受控后，方可计算CPK指标）






1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式

Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为： Cpk， Ca， Cp三者的关系： Cpk = Cp ＊ （ 1 － ┃Ca┃），Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca

反应的是位置关系（集中趋势），Cp反应的是散布关系（离散趋势）
Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：

（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）

CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：

CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：

2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义

Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：

Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为： 或 的最小值。即：

其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ|

3、公式中标准差的不同含义

①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

4、几个指数的比较与说明

① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。

② Pp和Ppk的关系参照上面。

③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”

④ “所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

Ppk：Over

all performance capability of a process, see Cpk. 过程的整体表现能力。

Cp：A widely used capability index for process capability studies. It may range in value from zero to infinity with a larger value indicating a more capable process. Six Sigma represents Cp of 2.0. 在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点。六个西格玛代表的是Cp=2.0。

Cpk：A process capability index combining Cp and k (difference between the process mean and the specification mean) to determine whether the process will produce units within tolerance. Cpk is always less than or equal to Cp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”

在一般的TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。