首件送检通知单表格格式

首件送检通知单表格格式 The following text is amended on 12 November 2020.

首件送检通知单QR-086 No:

特种设备检验意见通知书

特种设备检验意见通知书 编号： ： 经检验，你单位（产品编号：， 使用登记编号：，使用单位设备编号：， 使用地点：），存在以下问题，请于年月日前将处理结果报送我机构： 检 验 机 构 保

存 注：本通知书一式三份。一份检验机构存档，两份送受检单位，其中一份受检单位应当在要求的日期内返回检验机构。如果定期检验时存在B类或者超过5项C类项目不合格，或者受检单位未在要求的日期内返回检验机构，检验机构还应当报负责设备使用登记的特种设备安全监察机构。 特种设备检验意见通知书 编号： ： 经检验，你单位（产品编号：， 使用登记编号：，使用单位设备编号：， 使用地点：），存在以下问题，请于 年月日前将处理结果报送我机构：

受 检 单 位 返 回 注：本通知书一式三份。一份检验机构存档，两份送受检单位，其中一份受检单位应当在要求的日期内返回检验机构。如果定期检验时存在B类或者超过5项C类项目不合格，或者受检单位未在要求的日期内返回检验机构，检验机构还应当报负责设备使用登记的特种设备安全监察机构。 特种设备检验意见通知书 编号： ： 经检验，你单位（产品编号：， 使用登记编号：，使用单位设备编号：， 使用地点：），存在以下问题，请于 年月日前将处理结果报送我机构：

受 检 单 位 保 存 注：本通知书一式三份。一份检验机构存档，两份送受检单位，其中一份受检单位应当在要求的日期内返回检验机构。如果定期检验时存在B类或者超过5项C类项目不合格，或者受检单位未在要求的日期内返回检验机构，检验机构还应当报负责设备使用登记的特种设备安全监察机构。 受检单位须知 1）检验结果为不合格的电梯，建议立即停止使用。

新产品试产作业指导书精编版

新产品试产作业指导书 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

新产品试产作业指导书 1、目的 为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。 2、适用范围 本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。 3、定义 试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配 试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。 试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。 试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。

4、职责 项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下： a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协 助，使样品顺利试装； b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》； c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产 文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任； d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对 试产BOM进行最终确认； e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节 全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检 验测试设备的准备等； f、负责组织试产总结会议及试产整改会议； g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试； h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。 项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下： a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发 放； b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测 试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录； c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编 制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；

新产品试产控制程序

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。

5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进. 5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备. 5.2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A.《产品图样》； B.《物料清单》； C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)； D. 检验、测量用的设备、工具等； E. 新产品的“样品 F.《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5.3试产： 5.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录。 5.3.2 质检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用签样等标准进行检验，检验结果进行记录并汇总质检主管。 5.3.3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3.4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止。 5.3.5试产完毕后，由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。 5.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审。 5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）,由开发部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3.9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施。 6.记录

《原材料检验入库管理规定》

1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本 管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。

5 业务流程图 6 实施程序 供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检

验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。 7 相关文件

新产品试产控制程序完整版

新产品试产控制程序 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。 5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

新产品的试产过程控制

1.0、目的: 对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理，确保试产样品的质量能够满足规定的质量要求及新产品技术资料得以完整建立，为批量生产 提供可行的、合理的生产工艺。 2.0、适用范围: 公司所有新产品的试产过程 3.0、定义: 3.1、样品试制：开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。 3.2、小批量试产：开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，在于验证工艺、工程能力。 3.3、中批量试产：在正式批量生产前的试产，在于验证本公司批量生产的工程能力。 4.3、正常量产：导入批量生产。 4.0、职责: 4.1、制造部采购组： 4.1.1、负责试制材料的采购和索样。并及时追回样品。 4.1.2、负责开具试制“材料备货清单”给仓库备料之用。 4.2、制造部仓库组： 负责根据“材料备货清单”对试制材料需求进行备货，并及时反馈备货和缺料情况。 4.3、制造部外协组： 4.3.1、负责召开新产品导入会，明确新产品的导入进度和落实外协厂生产进度。 4.3.2、全程负责新产品试产的物料进度并及时发放，并及时协调解决试产中出现的各种物料问题，确保试产顺行进行。 4.3.3、依项目进度安排和硬件部需求及时下达委托加工订单给外协厂。 4.3.4、每次样品试产、小批量试产前，负责根据需要召集相关部门召开试产前准备会。 4.3.5、制造部根据《新产品试产通知单》做好前期的工作准备，同时依据相关文件进行试产作业。 4.3.6、负责新产品试产全过程的质量跟踪。 4.3.7、负责制定新产品小批量试产、大批量试产和量产的检验规范. 4.4、制造部生产组： 4.4.1、负责对试产产品的全部检验和测试、量产产品的检验和测试。 4.4.2、及时将试产中的质量问题反馈给相关部门。 4.4.3、及时统计分析试产中新产品质量数据，并反馈给相关部门。

新产品开发控制程序

新产品开发控制程序 1．0目的： 确保本公司新产品的开发、设计工作有计划、有依据，并能保证满足客户的要求及以合适的成本进行生产，特制定本程序。 2．0适用范围： 适用于本公司一切新产品的开发，包括公司自行开发及客户来图来样要求开发的产品。 3．0参考数据： 3.1<工程部图纸审核程序> 3.2<设计评审程序> 3.3<工程更改控制程序> 3.4<新模验收程序> 3.5<产品承认作业程序> 4．0职责： 4.1总经理---新产品开发项目的审核及批准。 4.2业务部---市场信息需求的反馈、客户开发意向的确认，《新产品开发通知单》的签发及新产品开发各阶段的评审。 4.3工程部---新产品开发的可行性分析，《新产品开发通知单》的执行及规格确定，新产品开发计划的制定与进度控制，相关数据的编写与发放。 4.4生产部---新产品开发的评估，新产品开发各阶段的评审并协助新产品在开发过程中的相关工作。4.5工模部---新产品开发过程中的工模具的设计与制造。 4.6采购部---新产品开发过程中外购物料的采购与供应。 4.7品管部---新产品开各阶段的样板检查与测试,确保新产品的生产符合设计要求。 5．0作业程序： 5.1新产品开发意向的确认及评审: 5.1.1业务部根据市场需求信息或客户来函、来图、来样要求，确定新产品开发的初步意向，予以记录后会同工程部、生产部初步评估新产品设计、生产的可行性，编制初步的产品规格文件及外观图样。5.1.2工程部对相关数据进行初步评审及成本估算和报价，审核后的结果及报价资料由业务部交客户确认。工程部予以保留相关数据。 5.1.3业务部在和客户联络沟通并得到客户明确的合作意向后，开立《新产品开发通知单》，由业务部主管审核，呈总经理批准后送工程部执行开发任务。 5.2 新产品设计及评审: 5.2.1工程部在接到业务部《新产品开发通知书》后，由工程部主管召集相关人员召开新产品开发会议，指定项目工程师，并根据业务部要求完成的日期确定开发计划及进度。 5.2.2项目工程师根据新产品开发计划的进度要求，展开初步的总体结构设计:包括新产品的内部结构及外观结构，绘出产品的初步结构草图、产品零件草图及电路草图，编制产品的图纸清单及产品BOM表。 5.2.3项目工程师根据相关图纸组织样板制作,包括外形手板及局部手板或可操作功能手板,其加工工作主要由工模部门承担,如有超过工模部门加工能力时,可由项目工程师组织发外加工,制作好的手板需交有关工程师进行测试并予以记录。新产品的草图及手板制作时间原则上不超过二周,特殊情况另定。 5.2.4新产品的设计草图及手板完成后,由工程部主管召集相关部门和人员进行第1次设计评审,按照手板及相关测试报告,展开对产品的外形、安全性、可靠性、可维修性、功能及生产的可操作性及产品生产成本的审核，并出具手板确认记录，如属客户指定开发的产品，需将产品外型及可操作功能手板和规格文件交客户审核确认。业务部将客户审核后的改良意见记录整理后转交工程部，工程部根据客户意见改进设计直至客户确认合格。（需广泛开展创意与工业设计工作—陈勋注）

新产品试产作业指导书

新产品试产作业指导书标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]

新产品试产作业指导书 1、目的 为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。 2、适用范围 本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。 3、定义 3.1试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方 案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配 3.2试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总 装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。 3.3试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产 次数不多于3次。 3.4试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每 款产品试产数量均不少于20PCS/次）。 4、职责

4.1项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下： a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使 样品顺利试装； b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》； c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件 下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任； d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产 BOM进行最终确认； e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过 程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等； f、负责组织试产总结会议及试产整改会议； g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试； h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。 4.2项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下： a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发放； b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设 备工装、质量和文件等方面的问题作好记录； c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制《试 产报告》，供试产总结会议分析讨论； d、参加试产总结会议，在试产总结会议上对试产过程中发现的问题 提出合理的解决方案，并跟进个人所负责不符合项的整改；

新产品试产作业指导书

新产品试产作业指导书 1、目的 为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。 2、适用范围 本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。 3、定义 3.1试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、 工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配 3.2试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总 装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。 3.3试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产 次数不多于3次。 3.4试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款 产品试产数量均不少于20PCS/次）。 4、职责

4.1项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下： a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使样品顺利 试装； b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》； c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件下发不 及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任； d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产BOM进 行最终确认； e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组 织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等； f、负责组织试产总结会议及试产整改会议； g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试； h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。 4.2项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下： a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发放； b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、 质量和文件等方面的问题作好记录； c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制《试产报 告》，供试产总结会议分析讨论； d、参加试产总结会议，在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合 理的解决方案，并跟进个人所负责不符合项的整改； e、参加试产整改会议，并对整改结果进行确认。

特种设备中止检验通知单模板

特种设备中止检验通知单模板 栏目3 l,IBIIMMIlaWimilBIIVFIIIBWIBir 栏目4 FmaiaaaiiE ??????■■!?!?? MiBiiBiaiid 栏目” 6…”] 「栏目7 \ || Uli—“ ——1 J 栏目8 IB ■ ■ II ■ 11 "一 11 n *、?， 总工程师意见： J-II—^l?l —-II—^ii-811—IIS-W 栏目12 —-nr—栏 I i 目: 2 ' 检验员签章: 接收单位意见: 接收人签章: 栏目15 总工程师签章: 栏目13 年 （单位公章） IfiMiia 11 ? HH ??I ■■■ I ??■ El I W 栏目14 J—II I !?r—= 月 日 检验师意见: ,?=?“ Mzl I ?”匚I I —aN-nU I SawaJ Ig 栏目10 ■BMIBBBBIB ■■■*■■■ IMBIIta Ml!

特种设备中止检验通知单》填写要求 1、需要填写的内容应字迹工整，无涂改。 2、各栏目按以下提出的要求或给出的用语填写 3、“栏目1”填写特种设备分类简写 3.1 起重机械类，填写“起” 字。 3.2 电梯类，填写“梯”字。 3.3 厂内机动车辆，填写“车”字 3.4 游乐设施类，填写“游” 字。 4、“栏目2”填写各科室所属号段 5、“栏目3”填写接收单位全称。 6、栏目4”填写设备所处的详细位置 7、栏目5”填写需要中止检验设备的标准型号 8、“栏目6”填写需要中止检验设备的标准名称 9、“栏目7”填写此次检验的类型。 9.1 类型1：验收检验 9.2 类型2；定期检验。 10、“栏目8”填写中止检验的原因。 10.1 原因1：检验现场条件不具备。 10.2 原因2：如果继续检验可能造成人员的安全和健康损害。 11、“栏目9” 由检验人员本人签章，并填写日期。不得少于 2 人 12、“栏目10” 由本所质保工程师填写意见。 12.1 意见1：同意中止检验。 12.2 意见2：不同意中止检验。 13、“栏目11” 由质保工程师本人签章，并填写日期。 14、“栏目12”由本所总工程师签署意见。 14.1 意见1：可以中止检验。 14.2 意见2：不可以中止检验。 15、“栏目13” 由总工程师本人签章，并填写日期。 16、“栏目14” 加盖单位公章。 17、“栏目15” 由接收单位负责人填写意见，负责人本人签章，并填写日期此栏目接收单位负责人可以拒签，但应由检验人员在此栏目写明“拒签”) 18、此单为三联单。 18.1 第一联由检验科室保存； 18.2 第二联由使用单位保存； 18.3 第三联随随原始资料归档。

新产品开发工作流程

新产品开发工作流程 1.流程工作内容 责任单位流程图流程说明相关表单 顾客根据顾客样品、图纸等提出项目开发 销售部销售部根据涉及到产品开 发的外部信息形成顾客要 求 《顾客要求评审 表》，《产品变更通 知单》，《质量问题 反馈单》，《新产品 开发样品顾客确 认通知单》 销售部/技术部/供应部/生产部/相关 部门技术部组织新产品开发顾 客要求评审（合同评审）。 根据评审结论确定下步工 作 《顾客要求评审 表》，《产品开发项 目评审记录表》， 《项目开发评审 策划书》 技术部根据评审要求编制新产品 开发计划，评审模式的不 同，开发计划的编制方式 不同，确定项目负责人 《新产品开发计 划》 技术部经理开发计划经技术部经理或 其代理人审批通过后下发 责任单位 《新产品开发计 划》 技术部新产品开发试制用的技术 文件采用“一张图”流转 模式。项目负责人根据相 关输入信息进行“一张图” 的编制 《试制作业指导 书》（一张图），（材 料清单—若有新 的材料，工装模具 图纸--复杂） 技术部主管/ 经理技术部主管、经理进行技 术文件的审核、批准，确 保文件能够指导试制工作 《试制作业指导 书》 技术部/生产部/责任车间 根据开发计划、试制技术 文件、样品等试制的依据 进行计划的实施，按时间 节点保质保量的完成。如 果不能按计划实施，提前 上报，责任部门分析原因 制定措施。 《新产品开发计 划》，《试制作业指 导书》 项目提出 形成顾客要求 顾 客 反 馈 评审 项 目 取 消 编制开发计划 审批 编制技术文件 审批 计划实施和控制 样品确认 沟通 转序 OK OK OK OK OK NG NG NG NG

关于特种设备监督检验意见通知书的回复书

关于特种设备监督检验意见通知书的回复书 汉中市特种设备检验所领导： 您们好！衷心感谢贵所对我公司工作的技术指导和大力支持，现就贵所2011年12月19日下发的特种设备监督检验意见通知书做以回复： 一、按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第165条规定，我公司两台锅炉应该设计低水位联锁保护装臵和蒸汽超压报警和联锁装臵，而我公司两台余热锅炉对低水位保护措施设计多层次的低水位报警装臵分别是在汽包水位低-50mm时，低水位报警：在汽包水位-75mm 次低水位报警: 在汽包水位-100mm时，较严重低水位报警：在汽包水位-150mm时，严重低水位报警：锅炉操作人员可根据报警情况进行处理。较大程度保证了锅炉设备的安全运行。其次我公司两台锅炉所用的烟气温度均在280℃—360℃之间，而我公司两台锅炉的受热管道材质为20#，管子受热温度为400℃，在锅炉水位较低时相对于火力发电厂锅炉处理时间较充足，对锅炉受热管材的危害较火力发电厂锅炉要小。 对锅炉超压的保护，我公司在两台锅炉设计了超压报警装臵在过热蒸汽1.35MPa进行一次高压力报警：锅炉运行人员可开启锅炉过热蒸汽集箱上的对空排气门进行泄压：在过热蒸汽压力达到1.5MPa进行一次高压力报警，锅炉运行人员可开启蒸汽管线上的紧急排气门进行泄压，在1.56MPa时过热器出口集箱上过热器安全阀自动起跳泄压：在蒸汽压力达到1.58MPa时，汽包安全阀自动起跳泄压。从而保证了

锅炉设备的安全。(见汉中市特种设备检验所锅炉压力容器安全阀校验报告书) 二、按照设计院设计，我公司锅炉选用了真空式除氧器，除氧器压力是-0.008Mpa,所对应的工作温度在30-60℃之间，而我公司除氧器温度现在运行温度为40℃，对锅炉给水的除氧有一定的影响。我公司经研究决定1）在窑尾锅炉给水管道上加装一根￠20的管道向除氧器供水加热，2）、在窑尾锅炉给水管道上加装一根￠57管道给澡堂换热器加热，然后把换热器回水管接至除氧器上对除氧器进行加热，使水温控制在除氧器规定的参数范围内。3）、根据除氧器实际运行工况，加强对锅炉给水溶解氧的监督，如除氧器对锅炉给水除氧稍差，我公司经研究决定可加装亚硫酸钠（或联氨）加药装臵，保证锅炉给水溶解氧控制在50ug/L以下，确保锅炉省煤器在长期、安全工况下运行。 三、由于我公司汽轮发电机组和两台锅炉还在调试、试运阶段，员工对一些设备的使用性能还不是过于熟悉，锅炉在调试期间炉水中杂质多、运行工况不稳定，故我们一方面加大对员工的培训力度。另一方面要加强对化学水处理设备的日常维护。确保锅炉给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽各项数值控制在符合GB/T1576—2008《工业锅炉水质》、GB/T12145—1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准的规定和要求。 四、安装记录和竣工资料将在近期整理完毕，会尽快提供给贵所进行审核。

新产品开发工作流程(完整资料).doc

新产品开发工作流程1.流程工作内容

2.流程具体实施要求 新产品的开发流程根据以下几个阶段来考虑完善（顾客有明确要求的汽车主机厂整车付新产品开发执行APQP程序）： 2.1顾客要求评审（合同评审） 2.1.1顾客要求评审的输入有三种： 1）顾客新要求，评审依据：《顾客要求评审表》； 2）产品变更要求，评审依据：《产品变更通知单》； 3）顾客确认不合格，评审依据：《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.1.2顾客要求评审的输出有三种： 1）顾客要求明确，公司有能力达到，纳入开发计划； 2）顾客要求不明确，需进一步沟通后纳入开发计划； 3）顾客要求明确，但公司没有能力达到，暂不纳入开发计划。

2.1.3技术部是新产品开发顾客要求评审（合同评审）的组织者。评审的模式及时间节点： 销售部将《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》《新产品开发样品顾客确认通知单》传递给技术部 1）简单产品（比如单口型挤出、单件产品、不涉及外协加工等），技术部根据以往经验和当前公司能力初步判定能否满足顾客要求；如无法独自判定，则组织生产、供应和相关人员进行评审确定。能够开发的项目，技术部进行产品工艺分析，确定原材料、工艺流程和技术文件完成时间并编制《新产品开发计划》交生产部及责任车间评审开发各阶段的完成时间。技术部根据开发计划的评审时间确定产品交付时间，填写完成《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》。最终将单据交回销售部。销售部将经过审批的单据分发到相关部门。如果进行开发，技术部据此组织开发计划实施。 时间节点，技术部自接单时刻计算，两个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2）复杂项目或整车付产品项目的开发，技术部组织相关技术人员、供应部、生产部、质保部和生产车间召开项目开发评审策划专题会议，对开发项目进行评审策划，将最终结果填写在《产品开发项目评审记录表》与《项目开发评审策划书》上，形成评审结论。 根据评审结论，《顾客要求评审表》要求的相关部门填写完成此单据，在规定的时间前返回销售部。如果进行开发，技术部据此编制开发计划和技术文件。 时间节点，技术部自接单时刻计算，五至七个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2.2编制新产品开发计划 2.2.1新产品开发计划的输入有四种： 1）《顾客要求评审表》； 2）《产品变更通知单》； 3）《质量问题反馈单》中涉及到需要进行产品开发（完善）的相关措施； 4）经过顾客确认上次开发样品不合格的《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.2.2新产品开发计划的输出：项目负责人编制新产品开发试制技术文件和开发计划的实施。 2.2.3新产品开发计划的编制 技术部根据上述“输入”编制新产品开发计划。 1）对于前述第1种评审模式确定的开发计划的编制 技术开发部确定开发计划中的具体工艺流程项目， 根据顾客要求数量（主要是根或套），由技术部在开发计划中增加相应的余量（余量的目的是为了留样和车间的损耗，从而保证最终入库的数量满足顾客要求）。采用x+x的格式，例如顾客数量要求5套，开发计划上可 精编文档，下载后可编辑

检测设备管理办法

XXXXXX 公司 质 量 管 理 体 系 Quality Management System 检测设备管理办法 Working Instruction （依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015《质量管理体系-要求》 标准而制定） FL-WI-02 （第A/0版） 拟编： 审核： 批准： 发布日期： 实施日期： 地址：中国. 福建. 电话：++86-592- 传真：++86-592 邮政编码：361000 受 控 状 态 发 放 编 号

第一章总则 第一条为确保公司的检验和测量设备示值准确可靠，处于受控状态， 特编制本办法。 第二条适用于与监理服务有关的检验和测量设备的控制和管埋。 第二章职责 第三条总工程师领导、检查和监督计量工作。 第四条工程部负责检测设备的控制管理，以保证设备的准确性和适用性。负责检验和测量设备操作人员的培训和考核。 第五条总监理工程师负责对项目监理机构所拥有的检验和测量设备的管理工作。 第三章管理措施 第六条检验和测量设备的配置、计划、申购、领用： 1、项目监理机构根据《监理规划》和《监理实施细则》所需配置的检验和测量设备，填报“检验和测量设备调配领用单”交工程部； 2、工程部根据《检验和测量设备调配领用单》，调配检验和测量设备。公司目前有全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺、游标卡等检测设备。当检验和测量设备不足或设备性能不符合工程监理服务之需时，由工程部填写《检验和测量设备申购单》，报总经理审批后由办公室进行采购。购置文件由办公室存档。 3．项目监理机构向工程部领用校还检验和测量设备时，必须办理领用／交还签单手续。 第七条检验和测量设备的检定： 1．凡用于证实监理服务是否符合规定要求的检验和测量设备，无论何种来源，均应查证是否处于有效检定周期内，否则不得使用；

《原材料检验入库管理规定》

文件编号：HNB-QA-03 生效日期：2017-04-08 现行版次：A 1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 4.1品质部： 4.1.1负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 4.1.2负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 4.1.3负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 4.2库房： 4.2.1负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 4.2.2负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 4.2.3负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以 便进行抽样检验。 4.2.4负责不合格原材料的隔离。 4.3研发/工艺： 4.3.1负责各种原材料技术规范的编制和下发。 4.3.2负责对试验用料进行判定。 4.3.3负责协助处理原材料异常问题。

文件编号：HNB-QA-03 生效日期：2017-04-08 现行版次：A 5 业务流程图

文件编号：HNB-QA-03 生效日期：2017-04-08 现行版次：A 6 实施程序 6.1供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 6.2IQC对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 6.3IQC接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 6.4检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 6.5检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 6.6IQC将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 6.7对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 6.8生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 6.9对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 6.10检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯

生产小批量试产工作流程表格

生产通知单生产单 号 开单日期产品编 号 生产数量名称规格 开工日期年月日时完工日期 年月 时 式样配置 客户销售订单 特殊制程要求：□单个物料试产□整机批量试产□物料替代使用□其它： 内容说明： 完工记录 完工入库数量完工入库时间完工异常说明： 生产部： PMC：审核：

试产确认表时间：年月日 □试产产品 □试产物料产品 编号 名称/规格 物料 编号 名称/规格 客户试产数量 预计试产时 间 试产 目的 □试产新产品 □试产新物料 □评估新开发供应商的物料 □其他： 试产准备确认 确认事项确认结果预计完成时间责任人物料齐备 □已准备完善 □未 准备完善 物料规格书 □已准备完善 □未 准备完善 物料认可书 □已准备完善 □未 准备完善 工艺设备 □已准备完善 □未 准备完善 工艺夹具 □已准备完善 □未 准备完善 工位指导卡 □已准备完善 □未 准备完善 排拉表 □已准备完善 □未 准备完善 工位单价 □已准备完善 □未 准备完善 制品单 □已准备完善 □未 准备完善

结论：拟于年月日，试产套。 试产项目及结果 试产重点事项试产结果总结试产负责人确认□电子工艺可操作 性 □总装工艺可操作 性 □配套工、夹具可 操作性 □新物料的可操作 性 分发单位□PMC □采购□品质部□生产部□仓库□其他：制作批准

作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发 物料认可书 申请部门 物料编号名称 规格 要求完成时间送样数量 物料类别□重要物料□一般物料□辅料 认可目的 □降低成本□新物料□提高质量□更换供货商 其它 供货商名称供货商状况态 □合格供方 未评估 认可形式□认可实物（样品）□认可资料（图纸、说明书）送 样 人时 间 适用机型 功能说明 签收部门签收人/时间 检验或测试项目及结果

(完整版)新产品试产流程

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第１页共5 页 文件修订记录 版本内容生效日期 1.0 首次发行2014.5.28 批准审核制定 文件分发清单 管理部纸档□电子档□ 生产部纸档□电子档□ 工程部纸档□电子档□ 品检部纸档□电子档□ 物资部纸档□电子档□ 技术部纸档□电子档□ 财务部纸档□电子档□ 营销部纸档□电子档□

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第２页共5 页 1目的 本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。 2范围 本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。 3定义 无 4权责 4.1技术部 负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产； 4.2工程部 负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。 4.3品质部 负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。 4.4生产部 负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第３页共5 页 5作业内容 5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制. 5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程. 5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等. 5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理. 5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行. 5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决. 5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。 5.8 PE做好针对工艺制程上存在问题点的改善落实工作,准备好相应设备、仪器、治工具等,以便进入第二次样品制作(QA2)阶段,PE必须更新工艺流程图. 5.9 PE针对组装流程和生产工艺制作排拉图并对作业动作进行优化. 5.10 第二次样品制作(QA2):PE重点跟进之前各问题点的具体改善情况,对策是否确实有效等,以及第二次样品中新发现的问题点和不良品分析,并完成汇总第二次样品<不良品分析