重卷切边工艺

2300重卷切边生产工艺

一、重卷切边机设备基本信息

重卷切边机组是铝板带生产过程中的辅助设备。主要目的是将经过一定轧制道次的铝或铝合金板带卷材进行离线切边重卷，以满足铝板带轧制工艺的需求。本机组由开卷、入口压送辊、前展平装置、圆盘剪切边、废边缠绕机、后展平装置、卷取等部件组成。通过这些部件的共同作用，本机组将铝或铝合金板带卷材按照冷轧生产工艺要求进行切边，最后张力卷取成要求的带卷。

二、适用范围和机组参数

1、适用于2300重卷机组对纯铝及软铝合金坯料重卷切边及冷轧带材的成品剪切。

2、机组工艺参数

（1）坯料规格：来料为纯铝及软铝合金的材质、带材厚度《0.3~3.0㎜》、带材宽度《840~2200㎜》、带套筒时套筒内径《φ505㎜,φ605㎜》。

（2）机组速度：穿带速度为15m/min、工作速度小于等于400 m/min。

（3）机组张力：板材厚度×板材宽度×1.8÷1000=运行张力。

三、工作前准备

1、接班后，班长、主操作手必须认真查阅交班记录和生产记录，

了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。

2、工作前，主操作手等机组人员，必须按照《2300重卷机组使用、维护规程》的要求，对设备进行全面细致的检查，确认一切正常后，方可开机工作。

3、工作前，必须认真清擦导辊、导路及带材部分表面上的灰尘、赃物和异物，保持清洁。

4、认真检查圆盘剪的开口度是否与任务单上要求的规格相符、间隙和重叠量是否与所剪切坯料、带材的规格相符、剪刃是否锋利，以保证带材剪切完成后达到生产要求，发现问题要及时处理。剪刃的间隙约为带材厚度的1/10，剪刃的重叠量约为带材厚度1/3。

5、按生产任务单吊取带材、并认真检查、核对带材的合金牌号、状态、卷号、规格、重量。有问题时，必须经过相关负责人处理后方可投产。

四、操作步骤

1、来料带材的表面温度高于45℃的热料不得在重卷机上重卷剪切。

2、重卷机组操作手必须熟练掌握《2300重卷机组操作说明》的操作步骤及要求。

3、带材卷装到开卷机筒上，然后芯轴涨紧，小车退回初始位置，接着芯轴支撑投入工作，开卷机撵头辊压下，对中完成后再穿带。

4、穿带时，摆动伸缩导板的辅助，打开料卷头部，带头要以穿带速度在导板的引导下进入入口压送辊。穿带时一定要将带材对准机组的中心线、不得偏斜，让圆盘剪咬住的边料宽度一致，让剪切出来的

废边顺利通过导糟进入废边缠绕机。后机组运行的速度要与废边缠绕机的速度保持一致，若发生断边、跑边时要停机处理。

5、重卷剪切时，主操纵手必须密切注视设备运转情况，发生异常情况时要立即停车处理，设备不正常不得生产。

6、剪切速度要控制稳定，剪切张力要合适，保证剪切后的带材拉平，要卷紧卷齐，不得串动，表面不得出现擦伤、化伤，正常剪切时，不得大幅度调整张力。

7、剪切时，圆盘剪剪刃必须保持锋利，剪切后的带材边部不得有毛刺等缺陷，要符合生产所需的要求。圆盘剪刃润滑油要保持充足，剪切时要注意随时添加。

8、剪切时，必须认真检查每一卷带材的厚度，生产中要随时检查带材表面质量和切边质量，发现问题及时处理，要将检查结果记录在任务单和生产记录本上。

9、剪切后的带卷要及时按要求打上刚带，刚带要打紧打正长头要切掉。并通过给定的公式计算出卷材的重量，再记录在任务单和生产记录本上；再把合金牌号、状态、卷号、规格、重量标注在卷材上，再通过行车吊走进行下一道工序生产。

五、重卷机列安全操作规程

1.上岗前，劳动防护用品必须穿戴整齐。

2.上岗前班组负责人要注意员工的身体、情绪等方面的状况，如

有异常立即汇报相关负责人。

3.交接班时，交班人员必须将存在的异常情况交代清楚，接班班

长根据当班情况对本班生产按要求进行安排。

4.现场禁止烟火，配置的CO2灭火器应确保正常可用。

5.各岗位人员操作设备时集中精力，禁止干与工作无关的事。

6.上下楼梯必须手扶护栏，严禁边打电话边上下楼梯；严禁在楼

梯上嬉戏打闹；严禁翻越护栏、跨越地沟。

7.使用各种吊具前检查是否安全可靠，若有问题及时停用或更

换，行车吊运时地面人员必须遵守《行车挂钩人员安全操作规程》。

8.机列传动部位必须有防护装置；机列运行时，禁止任何人靠近

传动部位或取下防护装置进行作业。

9.开机前进行设备点检，并检查各操作手柄、按钮、指示开关、

故障报警列表、显示器指示值是否正常，发现问题及时处理；

当班人员发现安全隐患应及时排除，不能处理的及时上报相关负责人。

10.清理设备及设备通道上的各种辊、液压剪、圆盘剪、导板及芯

轴上的金属物与非金属物时，清理前必须锁定机列，在操作台挂警示牌。

11.料卷需切边必须提前调整好圆盘剪的间距，并根据切边厚度和

合金成分调整好剪刀的间隙和重合度；禁止设备运行时进行调整，调整时必须停机挂牌。

12.禁止用重卷机列剪切超过规定厚度的金属和其它物件。

13.设备上卷、开卷，穿带、剪切、助卷、卷取、运行、卸卷前，

每一步骤必须打铃提示。

14.上卷时，料卷必须放置在入口鞍座正中位置；小车下降到位后，

测高装置要注意与套筒两端保持合适距离。

15.料卷上到芯轴前或芯轴时，禁止人员处于入口小车盖板、通道和芯轴周边。

16.料卷上到芯轴时要到位，并正确对中；撵头辊压下、小车顶起、板头在压紧时方可进行剪切钢带。

17.剪切钢带时禁止人员面对钢带，剪断后操作人员退出防护栏方可进行穿带。

18.穿带过程中出现卡阻，应用铝杆等辅助工具，禁止用手处理。

19.切边时必须确保板头正确咬入，两侧切边宽度基本一致，切边后的废边顺利进入导槽。

20.机列运行时，禁止直接跨越设备。设备及产品有异常时，必须停机挂牌方可处理，设备运行时禁止检维修。

21.机列带料生产时，禁止人员站在开卷或卷取芯轴后，以防止断带伤人。

22.清理板带、设备上的金属物及非金属物，清理前必须停机挂牌。

23.机列运行中，禁止人员靠近废边缠绕机；出现问题时联系主操台及时停机，转换为“本地”模式、锁定设备并挂牌后，方可处理。

24.卷取时必须正确使用导板和助卷皮带，保证卷取的板头无明显松层和跑偏。

25.助卷皮带退出前，注意退出位置是否有人；测量切边宽度并复核时设备应处于停机状态。

26.卸卷前禁止人员处于出口小车盖板、通道和芯轴周边。

27.卸卷时必须无任何阻碍，卸卷小车在卷材中心位置，上升到位方可卸卷；到达出口鞍座时，必须调整中心位置在正中方可下降。28打带必须在卷材放置稳妥后方可进行，操作人员的手禁止处于钢带与卷之间。

29.行车吊放卷材时，必须指挥、引导放置。

30.卸废边前，禁止人员处于废边箱内。

31.废边缠绕机导出、入时，禁止人员处于导出、入通道范围。

32.吊运废边前必须停机锁定设备并挂牌后方可打带、指挥吊放。

33.使用裁纸刀取样时，严格遵守《裁纸刀使用规定》。

34.清理出、入口地沟时禁止启动液压系统，地面必须有专人监护。

35.物料必须分类定置摆放，摆放时应注意整齐、有序、稳定，以免滑落伤人。

36.工作结束（停机）后，将操作按钮及手柄回零复位，挂“禁止合闸”警示牌；及时归整工具，清理现场，做好相关记录。

37.火灾应急：轧机发生火灾，车间内距离冷轧机70米范围内的所有地面及地下工作人员必须迅速选择最近和最安全的路线撤离到安全区域，操作重卷机的当班人员必须按下停车按钮后立即撤离，到板带二车间3#门口集合。

六、切边的影响因素和需要注意的事项

1、铝及铝合金板带在冷轧过程中，板带边部会产生裂边，继续冷轧裂边会扩大，造成轧辊局部压伤或带板断带增加金属废料。因此在冷轧铝合金板带生产中，要对板带进行切边，使板带两侧边部端面平直、光洁，即无裂纹、撕裂、夹层、毛刺、两点等缺陷，已达到下道工序的生产要求。

2、在切边过程中必须随时注意切边质量、卷取是否错层、废边缠绕是否正常、机组运行是否正常。如出现以上的情况立即停机处理，不能处理的要立即上报的相关的负责人。操作设备时要按正确的操作步骤进行，要一步步来

七、建立改善的地方

1、废边导槽:由于长期使用且是切厚度为3.0的带材，所以在导槽靠近圆盘剪端有点翘起，当切边宽度到一定宽的时候废边恰好能被其压到下面，就有可能造成成品断面划伤、甚至是断带等缺陷。

2、废边缠绕装废边箱：当机列工作时，由于机列速度与废边缠绕速度没有一致、压辊没压紧就导致会跑松，甚至会挂在废边箱上把箱子拉翻，有可能会把设备砸坏。建议把废边箱移除，让废边球直接滚到地上，这样也有利于在工作结束之后好处理废边缠绕机的卫生。

3、剪切刀:在剪切端部时，切掉的废板头会被下刀片去卡在刀片与

导板之间拿不出来，多次被卡住之后导致导板变形，影响穿带。

小型物业公司发电机组操作流程

小型物业公司发电机组操作流程 1目的和范围 1.1目的 本作业指导书明确了YY物业管理公司各管理项目发电机组操作工作规程保证发电机操作的安全性和正确性，保障设备完好。 1.2适用范围 管理区域内柴油发电机组的操作，根据发电机的实际情况编制详细的操作规程。 2操作规程 2.1开机前的检查工作： 2.2检查水箱是否满水; 2.3检查机油是否在规定的油面位置; 2.4检查柴油箱是否有充足柴油，供油伐门是否已打开，并确认管道内无空气; 2.5检查柴油机各部分是否正常，机械上有无妨碍运转杂物; 2.6检查电起动系统电路接线是否正常、牢固，蓄电池液面高度是否正常，是否已充足电; 2.7检查高压电房高压开关是否在分闸位置,低压电房市电进线开关是否在分闸位置 2.8低压电房发电机进线开关以及由发电机供电的所有分路负荷

是否都在分闸位置; 2.9检查柴油发电机各仪表初始值是否正常，锁匙开关转回至"运行"位置。 3开机步骤及运行： 3.1打开送风机; 3.2顺时针旋动锁匙开关至"起动"位置，同时按绿色起动按钮，柴油机立即起动，三秒钟后停止按绿色起动按钮，将锁匙开关转回至"运行"位置，机组即起动完成进入运行状态; 3.3机组起动后应即检查柴油机各仪表指示是否正常，机组运转声音、振动等情况是否正常; 3.4机组运转一切正常后即可合上发电机开关并进行带负荷操作，首先合上发电机进线开关，然后再合上各分路负荷开关。 3.5发电机带负荷后应立即检查机给运行情况，并检查各配电屏开关、仪表、信号灯、电缆、接头等是否正常，并在运行中不断进行监视; 3.6为了柴油发电机安全运行，柴油机机油压力应保持在2.5kg/cm2，冷却水出水温度不得高于950C，发电机负荷电流应控制在1000A范围内运行; 3.7每隔半小时记录一次电机的电流、电压、频率以及柴油机的机油压力和冷却水出水温度值。 4停机步骤： 4.1当市电来电柴油发电机停车前,应首先通知各大型用电设备暂

压铸工艺详解

压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

发电机操作规程

发电机操作规程 一、总则 1、用电操作人员必须严格遵守发电、停电操作程序及注意事项。 2、用电操作人员的每次发电必须详细记录在册。 3、闲杂人员不得操作发电机及更改发电记录本的内容。

二、发电操作规程 1、检查8号发电机配电箱-GL/400A隔离开关是否处于分断位置（向下为分断）； 2、检查发电机内FDL/225A发电机负荷开关是否在分断位置；

3、检查发电机机油、柴油、冷却水等是否正常，目测发电机是否有异常； 4、打开发电机操作界面，将POWER位置的钥匙转到”ON”档位，检查发电机蓄 电池电压是否在24V以上（经验值为22V以上即可启动。若蓄电池电压太低，则需要对蓄电池进行充电，充电时注意正负极不能接反，红色接头所在为正极，绿色接头所在为负极，蓄电池如下图）； 5、在发电机操作界面长按启动按钮5~12s直到发电机轰鸣声持续几秒后， 发电机正常启动，启动后观察其参数是否正常（正常电压/频率/转速/电池电压分别为380V、50Hz、1500转、24V<可根据经验值调整>），如存在异常需要让发电机进行停止发电并检查异常。

6、合上8号发电机配电箱-GL/400A 隔离开关，合上FDL/225A 发电机负荷开关； 7、查看电压表,电压是否正常.（如下图左,显示的电压代表下图左指针所指电压）。 8、发电完成。

三、停电操作规程 1、在发电机操作界面长按停止按钮，直到发电机停机。 2、分断发电机内FDL/225A发电机负荷开关；分断FDL/225A发电机负荷开关； 3、在各隔离开关处挂相应警示牌。 4、停电完成。

四、注意事项 1、发电机操作界面红色数码显像管显示有4段内容，分别为： b ***（***表示蓄电池电压）； ***（***表示发电机转速）； P ***（***表示发电机频率）； C ***（***表示发电机电压）； 2、运行中的发电机应密切注意发动机声音，长期运行应定时巡视各种仪表指示 是否在正常范围之内。检查运转部分是否正常，发电机温升是否过高。并做好运行记录。 3、离开发电机房时确保各部件已放回指定位置。 4、发电机房内一切电器设备必须可靠接地。 5、发电机房严禁开窗，如有必要开窗，在关闭发电机之后必须再次关闭好门窗。 6、发电机房内禁止堆放杂物和易燃、易爆物品，除值班人员外，未经许可禁止 其它人员进入。 7、发电机房内应时刻存放消防器材，发生火灾事故时应立即停止送电，关闭发 电机，并用二氧化碳灭火器扑救。

压铸工艺参数的设定和调节

压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s 以上。 （5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

制造工艺详解——铸造

制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分 为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。 收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺

发电机安全操作规程

发电机安全操作规程 GDAQ340233 一、施工现场柴油发电机的额定电压必须与外电线路电源电压等级相符。 二、固定式柴油发电机应安装在室内符合规定的基础上，并应高出室内地面0.25～0.30m。移动式柴油发电机组应处于水平状态。放置稳固，其拖车应可靠接地，前后轮应卡住。室外使用的柴油发电机组应搭设防护棚。 三、柴油发电机组及其控制、配电、修理室等的设置应保证电气安全距离和满足防火泵机；排烟管道应伸出室外，且严禁在室内和排烟管道附近存放储油桶。 四、施工现场的柴油发电机组的安装环境应选择靠运负荷中心，进出线方便,周边道路畅通及避开污染的下风侧和易积水的地方。 五、发电机组电源必须与外电线路电源连锁，严禁与外电线路并列运行；当2台及2台以上电机组并列运行时，必须装设同步装置，并应用电机组涉后向载供。 六、电气系统应符合下列规定： （一）柴油发电机组应采用电源中性点直接接地的三相四线别供电系统和独立设置的与原供电系统一致的接零(接地)保护系统，接地装置敷设应符合有关规定，接地体(线)连接应正确牢固，接地电阻应符合规范要求； （二）柴油发电机组馈电线路连接后，两端的相序应与原供电系统的相序一致； （三）柴油发电机组至低压配电装置馈电线路的相间、相地间的绝缘应良好，且绝缘电阻值应不大于 0.5MΩ； （四）励磁调压、灭弧装置、继电保护装置应齐全、可靠； （五）供电系统应设置电源隔离开关及短路、过载、漏电保护器；隔离开关分断时应有明显可见的分断点。 七、以内燃机为动力的发电机，其内燃机部分应执行内燃机的有关规定。 八、新装、大修或停用10d以上的发电机，使用前应测量定子和励磁回路的绝缘电阻以及吸收比，定子的绝缘电阻不得低于上次所测值的30％，励磁回路的绝缘电阻不得低于0.5MΩ，吸收比不得小于1.3，并应做好测量记录。 九、作业前检查内燃机与发电机传动部分，应连接可靠，输出线路的导线绝缘良好，各仪表齐全、有效。 十、启动前应先将励磁变阻器的电阻值放在最大位置上，然后切断供电输出主开关，接合中性点接地开关。有离合器的机组，应先启动内燃机空载运转，待正常后再接合发电机。 十一、启动后检查发电机在升速中应无异响，滑环及整流子上电刷接触良好，无跳动及冒火花现象。待运转稳定，频率、电压达到额定值后，方可向外供电。载荷应逐步增大，三相应保持平衡。 十二、发电机开始运转后，即应认为全部电气设备均已带电。 十三、发电机连续运行的最高和最低允许电压值不得超过额定值的±10％。其正常运行的电压变动范围应在额定值的±5％以内，功率因数为额定值时，发电机额定容量应不变。 十四、发电机在额定频率值运行时，其变动范围不得超过±0.5Hz。 十五、发电机功率因数不得超过迟相（滞后）0.95。有自动励磁调节装置的，可在功率因数为1的条件下运行，必要时可允许短时间在迟相0.95～1的范围内运行。 十六、发电机运行中应经常检查并确认各仪表指示及各运转部分正常，并应随时调整发电机的载荷。定子、转子电流不得超过允许值。 十七、停机前应先切断各供电分路主开关，逐步减少载荷，然后切断发电机供电主开关，将励磁变阻器复位到电阻最大值位置，使电压降至最低值，再切断励磁开关和中性点接地开关，最后停止内燃机运转。 广东省第二建筑工程公司 2013年11月10日

制造工艺详解——铸造

制造工艺详解——铸造

制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点

1. 普通砂型铸造 制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分 为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。

发电机组操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD147 发电机组操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

发电机组操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、目的 保证发电机操作的安全性和正确性，保障设备完好。 二、适用范围 柴油发电机组的操作。各管理处可根据本管辖区内发电机的实际情况编制详细的操作规程。 三、操作规程 (一)开机前的检查工作： 1、检查水箱是否满水; 2、检查机油是否在规定的油面位置; 3、检查柴油箱是否有充足柴油，供油伐门是否已打开，并确认管道内无空气; 4、检查柴油机各部分是否正常，机械上有无妨碍运转杂物; 5、检查电起动系统电路接线是否正常、牢固，蓄电池液面高度是否正常，是否已充足电; 6、检查高压电房高压开关是否在分闸位置，低压电房市电进线开关是否在分闸位置;

7、低压电房发电机进线开关以及由发电机供电的所有分路负荷是否都在分闸位置; 8、检查柴油发电机各仪表初始值是否正常，锁匙开关转回至“运行”位置。 (二)、开机步骤及运行： 1、打开送风机; 2、顺时针旋动锁匙开关至“起动”位置，同时按绿色起动按钮，柴油机立即起动，三秒钟后停止按绿色起动按钮，将锁匙开关转回至“运行”位置，机组即起动完成进入运行状态; 3、机组起动后应即检查柴油机各仪表指示是否正常，机组运转声音、振动等情况是否正常; 4、机组运转一切正常后即可合上发电机开关并进行带负荷操作，首先合上发电机进线开关，然后再合上各分路负荷开关。 5、发电机带负荷后应立即检查机给运行情况，并检查各配电屏开关、仪表、信号灯、电缆、接头等是否正常，并在运行中不断进行监视; 6、为了柴油发电机安全运行，柴油机机油压力应保持在2.5kg/cm2，冷却水出水温度不得高于950C，发电机负荷电流应控制在1000A范围内运行; 7、每隔半小时记录一次电机的电流、电压、频率以

制造工艺详解——铸造教学内容

制造工艺详解——铸 造

制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。 收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。

柴油发电机操作规程

柴油发电机操作规程

柴油发电机操作规程 一、启动前的检查 1、检查柴油机和发电机上有无其它异物。 2、检查水箱内的水位高低和燃油的多少，如水位低于水位线必须加水，燃油低于燃油线必须加油。 3、检查储电池的开关是否闭合（应闭合）。 4、检查发电机配电箱总开关是否断开（应断开）。 二、启动 1、打开启动锁，按启动按扭，使发动机启动运转。发动机启动后，应调整调整器，使其运转在700/min以下，进行暖机（气温高于10℃可不进行）。 2、慢慢调整转速开关，使机组空载电压至400V，频率为50Hz。转动电压转换开关，检查三相电压是否平衡。 3、闭合发电机配电箱上主开关，机组将向负载供电。 三、机组的运行 1、发动机带载运行中应注意经常观察电气仪表（电流、电压、频率和功率）及发动机仪表盘各仪表的指示状况。根据规定要求，随时加以调整。 2、加、减负载应保持三相平衡。 3、按照发动机、发电机、控制屏等的使用说明的要求做好记录。 4、机组因故障停机或有异常声音时，应仔细查找故障原因，待故障排除后方可开机。 四、停机 1、机组停机前，应逐步卸去负载，然后使主开关处于分闸位置。 2、将转速开关慢慢置于“怠速”位置，使机组转速降至怠速。 3、待油温、水温降至40℃以下时，方可停机。 五、保养 1、在不长期使用的情况下，每半月合车一次，给蓄电池进行充电。 2、停机后，清洁柴油机部分和发电机部分。 3、新机维护

不合要求时应进行研修。 6.3 检查喷油器的喷油压力和喷雾情况，必要时进行调整和修理。 6.4 清除进气管内灰尘；并检查和清洗空气过滤器内棕丝，如已变质必须换新。 6.5 全面检查各连接件的坚固情况，检查柴油机与配套工作机的中心对中情况，必要时进行调整。 6.6 检查连杆螺母有无松动，不合规定时应按规定扭紧矩旋紧并换上新开口肖锁住。 6.7 更换滑油前，清洗曲轴箱、滑油箱等。 6.8 将冷气分配盘拆开，将分配盘密封面及十字头等到处涂黄油一次。 7、三级技术保养 当柴油机累计工作2400h后，除按“二级技术保养”项目外，须增添下列项目： 7.1 取出活塞一支，检查其顶部积炭及活塞环磨损情况，必要时需全部取出，进行清理。如遇第二道气磨损较大，可与第三、四道气环对调并继续使用。 7.2 检查射油泵出油阀的密封情况，必要时进行研修或更换。 7.3 清洗冷却系统内的水垢。 7.4 检查柴油过滤器滤芯的使用情况，必要时应换新。 7.5 检查喷油器针阀偶件的工作性能，不能修复时应换新。 7.6 根据运转情况，必要进将调速器飞铁弹簧适当调整。 7.7 检查进排气阀上端扣瓦情况，必要时应换新。 7.8 在进行此“三级技术保养前”应放净冷气瓶中的压缩空气，并拧开下部之放污螺塞，放除底内积水及污物。 8、柴油发电机的故障及其消除方法 8.1不能启动 8.2 柴油发电机发不出规定功率 故障消除方法 序号 （一）应用技术方面 1 空气瓶内空气压力太低瓶内压力应经常保持在2Mpa以上

砂型-压铸铸造工艺详解1

铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。 造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。 铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处

压铸工艺原理和过程

压铸工艺过程 压铸工艺过程是由压铸机来完成的。压铸机相据压室的工作条件分为热压室压铸机和冷压多压铸机两大类，而冷压常压铸机又根据压室的布置形式分为卧式和立式两类。各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压、持压、开模。图1-1所示为热压室帐铸机压铸过程，图1-2所示为卧式冷压室压铸机压铸过程。图1-3所示为立式冷压室压铸机压铸过程，图1-4所示为升举压室压铸机压铸过程。

二、压铸工艺原理 从本质上来说，压铸过程与其他各种铸造过程一样都是液态合金的流动与传热过程和凝固过程，也就是动量传递、质量传递和能量传递过怪及相变过程，都是基本物理过程。都遵循自然界中关于物质运动的动量守恒原理、质量守恒原理和能量守恒原理及相变原理。所以压铸过程中液态合金的流动与传热问题和凝固问题也都可以由建立在动量守恒、质量守恒和能量守恒定律基础上的动量方程、连续方程、能量方程及相变(凝固)理论来描述。但是，压铸过科又有其特殊之处，这就是压铸过程是在高压、高速条件下进行的，使得液态合金充填型腔时的形态与其他铸造方法的充填形态具有很大的差别，因而理解压力和速度在压铸过程中的作用和变化，对液态合金流动(充填)形态的影响是必要的。

压铸压力和压铸速度 1、压铸压力 压铸压力是压铸工艺中主要参数之一。通常用压射力和压射比压来表示。 (1)压射力 压射力可分为充填压射力和增压压射力。 充填压射力指充填过程中的压射力，其值由式(1-1)进行计算，即 F y=p g A D （（1-1） 式中F y—充填压射力，kN； Pg —压铸机液压系统的管路工作压力，kPa； A D—压铸机压射缸活塞截面积，m2 增压压射力则是指增压阶段原压射力，其值由式（1-2）进行讲算，即 F yz=p gz A D(1-2) 式中Fyz—增压压射力，kN； Pgz—压铸机压射缸内增压后的液压压力，kPa （2）压射比压 压射比压是指压室内与压射冲头接触的金属液在单位面积上所受到的压力压力射比压和增压比压。 充填时的比压称为压射比压。压射比压的计算为 Ph=Fy/Ac (1-3) 式中Ph—压射比压，kPa; Fy—充填压射力，KN

铝合金压铸表面工艺【详解】

铝合金压铸表面工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1．铝材磷化 通过采用SEM、XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。研究表明：硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂；氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒；Mn2+，Ni2+，能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加；PO4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4含量使磷化膜重增加。 2．铝的碱性电解抛光工艺 进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明：在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。 探索性实验还发现：用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。探索了

采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明：采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。 3．铝及铝合金环保型化学抛光 确定开发以磷酸—硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此，首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸—硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸—硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果。 4．铝及其合金的电化学表面强化处理 铝及其合金在中性体系中，阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。 工艺研究结果表明，在Na2WO4中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5-3.0g/l，络合成膜剂浓度为1.5-3.0g/l，Na2WO4浓度为0.5-0.8g/l，峰值电流密度为6-12A/dm2，弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5-10μm，显微硬度为300-540HV，耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。 5．YL112铝合金表面处理工艺技术 YL112铝合金广泛应用于汽车、摩托车的结构件。该材料在应用前需要进行表面处理，

燃气发电机组基本操作步骤

燃气发电机组基本操作步骤 一． 开车准备 1. 检查水、电、油、气设备是否完好，如有异常立即请专业人员解决，否则不允许开车。 2．检查全部仪器和仪表，如控制器、检测仪、各种压力表等是否正常，如有异常立即请专业人员解决，否则不准开车。 3. 检查发动机润滑油液面位，不能低于最低刻度线或过高。 4. 检查蓄电池电压，低于规定电压24V请立即充电，否则不能开车。 5. 对发动机的润滑部件预供润滑油，使油道内润滑油达到一定油压（不小于0.1MP）。 6. 检查天然气管道有无泄露，如有异常立即切断气源，修复并确保无泄露后方可重新进行开车。 7．严禁在发动机附近吸烟、使用手机及其他明火发生物。 8．严禁在发动机附近进行焊接，切割等产生明火的生产活动。 二．全手动开车 1、打开控制屏直流电源开关、功能选择开关打至停、电磁阀电源打至断、怠速/额定打至怠速、打开监控仪电源、打开燃气管路球阀、拔掉继电器K 2、模块模式选择在手动、打开点火钥匙开关。 2、用电动预供油泵供油，使机油压力到0.1MPa以上，确保机油润滑有关运动件。确保所有准备工作做好以后，并检查无误，方可启动发动机。按动启动按钮，机组启动，当按住启动按钮2~3秒后打开

电磁阀电源，机组启动成功后松开启动按钮，将点火钥匙开关关闭。 3、 机组长期停放，第一次启动应关闭点火和燃气，在不点火的情况下，连续启动3次，两次起动应间隔15秒以上，以确保进、排气管燃气排空。 4、若三次起动均不能成功，应查明并排除故障后再进行起动。 注意：起动马达连续运转不得超过8S！ 5、发动机正常运转，进入怠速状态。检查发动机是否漏油、漏水、漏气、倾听发动机是否有异常的声响等。如有异常立即停车检查，排除故障后方可重新开车。 6、将怠速/额定开关打至额定，发动机工况稳定后进入额定转速。 7、当发动机水溫达到45℃以上，油温达到45℃以上方可缓慢加载负荷。建议油温、水温在低于55℃时加载不要高于额定负载的20%，水温、油温在高于60℃以上时方可加载至额定负载的90%。运行中通过控制高温水水温在70～85℃之间，油温不高于95℃，水温不要高于95℃最好，机油滤后压力（主油道压力）不低于250kPa。最高排温不要高于680℃。详细数据请依据济柴随机所带的机组使用说明书为准。 8、点动模块start按键模块主画面显示“启动中”，迅速将功能选择开关打至手动，主画面向下翻检查发电机电压、频率是否正常，当模块显示“不计时”，可按合闸按键合闸送电，合闸送电后可检查母排电压和频率。 9、机组供电完成后可按分闸按键分闸，在主画面连续按两次stop 按键，当主画面显示“停机”时，将功能选择开关打至停。

铝合金压铸工艺流程【详解】

铝合金压铸工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铝合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝合金压铸件。 铝合金压铸件在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝件铝压铸件、铝合金压铸零件等。因铝材质具有导热性和轻重量的优势被广泛应用于汽摩制造行业、内燃机生产、电动机制造、油泵制造、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。 由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本； 铝合金压铸件铸造工艺有四把火，分别是退火、正火、淬火和回火，其在压铸过程中，淬火与回火的关系非常密切，两者缺一不可。

铝合金压铸件的铸造工艺过程，是将金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

发电及操作流程

张掖市第二人民医院 柴油发电机组操作规程 发电机组必须由指定人员操作,操作前须认真阅读随机操作守册及本规定: 一.起动之前: 1. 检查柴油机各部分是否正常(机组各相应机件。电缆端子和线路的连接和固定有无松动及短缺，电缆有无损伤，机组周围有无影响安全运行的阻碍物。易燃品;并确保机组的可靠接地); 2. 检查水箱水位(液面应尽可能接近填口盖焊接面5cm处); (如为冷却液需保证其液面在上下二刻度之间，如不足只能补充同规格的冷却液); 3. 检查机油油位(确保机油液面在油尺刻度之最大值和最小值之间); 4. 检查燃油是否充足，及有无渗漏，打开油箱开关; 5. 检查蓄电池，合上蓄电池到机组连线之间的开关(如有开关); . 6. 检查总空气开关在0FF (断开)状态。 二.启动及运行: 1.打开电锁，然后启动柴油机，按动自动启动按钮，发电机自动启动。为了防止柴油机机损坏，连续启动发动机的时间不超

过15秒，若15秒不能 启动，须等1-2分钟方能进行下一次启动，整定电阻可放在最大值即电压升高的位置。 2. 机组启动后，检查柴油机各种仪表读数(特别是机油压力表)是否正常。通过整定电位器(或调节油门拉杆),使电压为400伏，频率表指示为50HZ。 3.机组实现正常的运行，并确认无任何故障后开启发电机配电柜开关到“ON”位，正常供电; 4机组带负载运行中，应注意观察柴油机机仪表盘上各仪表的读数，仪表指 针必须正常，否则予以调整。 水温: 70C--- 100C 电压表: 380- -400V 油压表:额定转速300-500Kpa 频率表: 50-51. 5HZ 注意*若水温高。油压低。超速时，控制系统会自动报警及自动停车。 5. 发电机组运行过程中，不得断开蓄电池与机组之间的连线; 6.对于运行检查中发现的不正常情况应立即采取措施解决，对处理不了的问题应及时向维修班长或后勤保障部主任汇报，请求支援解决;

交流固定式柴油发电机组操作规程及保养(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 交流固定式柴油发电机组操作 规程及保养(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

交流固定式柴油发电机组操作规程及保养 (新版) 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.发电机组要做好防雨、防风、防火设施，固定式发电机组工作地面要保持干燥，机架拥垫平稳，作好绝缘垫。移动式发电机组四轮轮胎气压要符合要求并保持均衡。安装仪表保护及接地导线接头、电缆、管道的保护装置。 3.开动前检查发电机和励磁机或励磁调节器是否正常，断开各路送电闸刀，检查各相熔丝有无断路，禁止发电机在有负荷的情况下启动(无人自控备用发电机除外)。 4.当柴油机达到额定转速后，对于采用助做机的发电机组逐渐降低磁场变阻器的电阻使电压增高到略大于极定值。若变阻器的电

阻为零时，尚无电压，可加少量负载即能建压。对于采用励磁调节器(谐波励磁系统)的，可将“自动——手动”开关放在“自动”位置即自行建压，如果发电机存放过久不用，可能有失磁现象，可用6V电池进行充磁即可建压。开关放在“手动”位置时，则可控硅从励磁回路切除，可变电抗器串入磁场绕阻，调节可变电抗器可调整发电机电压。 5.送电时应先闭合总闸，再逐一闭合各分路电闸，使发电机逐渐增加负荷，调节变阻器电阻或可变电抗器，使发电机电压维持额定值。 6.运行中，应经常监视其负荷、温升、电刷工作情况等，并应注意随负荷的增减，电压调节的变化范围一般允许在±5％以内频率的变化不允许超过±1％。各相电流的不平衡，一般不应超过10％(低负荷运转时除外)。任何一相电流都不应超过额定值。 7.严禁超载、超压。禁止在一相馆丝断路的情况下继续送电。当发现励磁回路接地，转子线圈短路，发电机冒烟、着火以及发生其他内部故障时，应立即停机处理。