搜档网
当前位置:搜档网 › 模具蚀纹前的表面处理要求

模具蚀纹前的表面处理要求

模具蚀纹前的表面处理要求
模具蚀纹前的表面处理要求

模具蚀纹前的表面处理要求

作者:尘哥日期:2011-11-15 21:38:43 人气:276 标签:模具蚀纹前的表面处理要求在模具蚀纹详解一帖中,我们提到只要是与模具行业有关的工作岗位,都应当对模具蚀纹有一定程度的认知.为什么呢?因为模具蚀纹是有一定的使用环境要求的,就说个很简单的常例吧,通常产品表面要求光面的话,就算出模斜度很小,注塑成型顶出在一定程度上都是可以控制的,而产品表面要求蚀纹,则脱模时产品必定有脱花的危险.这一点,在产品设计初始阶段就要考虑进去,结构设计务必保证产品有足够的脱模斜度.具体模具蚀纹前的表面处理要求如下:

A. 垂直壁面

拔模斜度要求.我们最常被问到的问题是:"我需要多大的拔模斜度?" 常规经验是每.001"深度纹需要1 度的拔模角,在薄壁成型件的设计和高压模塑中则需增大拔模斜度。

重要事项:

垂直壁是内壁还是外壁?如果是内壁,成型件在成型中会收缩粘着在壁上,因此需要更大的拔模斜度,以完成纹形或浅纹形。

凹口: 在表纹加工过程中,会从模具上除去部分金属。有时纹形区的垂直壁上有封闭区域,或者你需要在分型线位置的纹形上留一段不加纹区域。此时就会因纹刻时除去部分金属而形成“凹口” 或反拔模角。从而引起擦痕,拉痕,成型件粘着或更严重问题如:模具闭锁。

金属切除和成型深度需注意的重要一点是:

任何纹形的成形深度并不一定等于需切除的金属量。对车纹来说尤其如此,很多纹形的金属切除量和纹形深度有很大差别。为达到汽车外观标准,很多纹形需多次蚀刻使成型件符合母版。每次蚀刻都会去掉金属,甚至成型件上适应拔模需要的较浅区域也需去除大量金属。对潜在凹口也需考虑此因素,表纹加工后对纹刻时除去金属的区域进行手工修复使该区域融合时同样应注意这点。

B. 分离线处理/分离线保护

不同类型的部件要求采用不同的分离线处理方法。我们可以为您提供及时的分离线的蚀刻,或者为您的分离线留一个0.005”—0.750”的边距。

C. 表纹加工后电镀/表纹加工后电镀

很多模具设计加工完成,表面蚀纹后还要电镀处理.完成表纹加工后,可对很多纹样进行电镀而不影响它的完整性和功能。快速镀硬铬或镍的镀层厚度通常为.0003" to .0005",它不会使纹样变浅或有明显外观变化。

D. 蚀纹处理前电镀/涂层模具表面精度要求

如果需纹刻的模具表面已镀镍、硬铬、特氟龙或有其他能提高模具耐磨性和/或抗腐蚀性的表面涂层,则此涂层必须完全清除以保证模具蚀纹加工处理效果。

E.显著部件

您可以在蓝本或聚脂薄膜上作精确、完事的标注,指导我们需要怎样蚀刻,要确保图档显示了各个不同区域的交叉部分。否则可能引起如何处理未显示在图上的区域的问题(而臆测是危险的)

F. 光泽

部件的光泽是产品设计外观或感官的品质要求的一个重要因素。光泽也全影响蚀刻的观感,尤其是在精制无光保护层上的蚀刻。如果部件的光泽太暗,蚀刻会看起来更浅,如果部件很有光泽,蚀纹会看起来比实际深度更深;有许多因素影响光泽模具的光泽,

我们将多年以来的测试信息汇总如下:

部件光泽的决定因素:

1. 加工的塑料型号 ;

2. 模温;

3. 材料温度;

4. 材料成分

5. 注塑压力-是主要因素

6. 材料颜色

7. 蚀刻类型-皮革或无光表面

8. 模具工作时间

9. 材料厚度

10. 注塑进度11. 夹具压力12. 浇口位置、形式13. 熔接痕14. 排气口(或没有)15. 部件设计

模具表面光泽的决定因素:

1.模具材质(金属号)

2.模具硬度

3.调光设备

4.润光前模具抛光

5.蚀刻前模具抛光

6.焊接区域

7.模具材质结构

8.刀具标记,EDM(Scale)

9.铁纹或分离线

其中的模具材质在模具设计阶段一定要严格控制,对于影响色泽的因素尽管我们能控制的只是其中一少部分,我们还是希望您能提供模具所需达到的色泽的尽可能多的信息,通常OEM会提供一个与60度色计量和色泽相关的一个光泽数值。如果我们了解将需注塑的塑料的型号,通常我们可以在模具表面提供一个接近所需光泽规格的光泽。

模具表面超硬化处理技术

模具表面超硬化处理技术 、扩散法金属碳化物覆层技术介绍 1、技术简介 扩散法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中,经扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物层。该碳化物层具有极高的硬度,HV可 达1600~3000(由碳化物种类决定),此外,该碳化物履层与基体冶金结合,不影响工件表面光洁度,具有极高的耐磨、抗咬合(粘结)、耐蚀等性能,可大幅度提高工模具及机械零件的使用寿命。 2、与相关技术的比较 通过在工件表面形成超硬化合物膜层的方法,是大幅度提高其耐磨、抗咬合(抗粘结)、耐蚀等性能,从而大幅度提高其使用寿命的有效而经济的方法。目前,工件表面超硬化处理方法主要有物理气相沉积(PVD,化学气相沉积(CVD,物理化学气相沉积(PCVD,扩散法金属碳化物履层技术,其中,PVD法具有沉积温度低,工件变形小的优点,但由于膜层与基体的结合力较差,工艺绕镀性不好,往往难以发挥超硬化合物膜层的性能优势。CVD法具有膜基结合力好,工艺 绕镀性好等突出优点,但对于大量的钢铁材料而言,其后续基体硬化处理比较麻烦,稍有不慎,膜层就易破坏。因此其应用主要集中在硬质合金等材料上。PCVD 法沉积温度低,膜基结合力及工艺绕镀性均较PVD法有较大改进,但与扩散法相比,膜基结合力仍有较大差距,此外由于PCVD法仍为等离子体成膜,虽然绕镀性较PVD法有所改善,但无法消除。 由扩散法金属碳化物覆层技术形成的金属碳化物覆层,与基体形成冶金结合,具有PVD PCVDE法比拟的膜基结合力,因此该技术真正能够发挥超硬膜层的性能优势,此外,该技术不存在绕镀性问题,后续基体硬化处理方便,并可多次重复处理,使该技术的适用性更为广泛。 3、技术优势扩散法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。据调查,许多进口设备上的配套模具大量地使用了该技术,这些模具在进行国产 化时,由于缺乏相应的成熟技术,往往使模具寿命低,有些甚至无法国产化。 该技术国内七十年代就有人研究过,但由于各方面条件的限制,工艺及设备往往难以经过批量和长期生产的考验,使该技术中的一些实际存在的问题不易暴露或难以解决,往往半途而废。我们在十多年的研究与应用的过程中,对该技术存在的工艺、设备上的实际问题进行了深入的研究,并进行了有效的改进,经改进后的工艺及成套设备已能够满足长期稳定生产的要求,所处理的模具寿命水平达到进口同类模具寿命水平,取得了丰富的各类模具实际应用的生产经验,为大规模推广应用该技术奠定了坚实的技术基础。

塑胶模具产品表面处理工艺

一、印刷 若需在塑胶产品的表面上印字或图案时,有以下几种方法。 1、网板丝印 此种方法为最常见,也是用得最多的一种方法;其一般适合于平面或弧度不大的印刷。 2、曲面印刷 曲面印刷的原理 曲面印刷是先将油墨放入雕刻有文字或图案凹版内,随后将文字或图案复印到曲面上,再利用曲面将文字或图案转印至成型品表面,最后通过热处理或紫外线光照射等方法使油墨固化。 曲面印刷工艺: A.成型品的脱脂 B.成型品的表面处理(必要时) C.印刷 D.油墨的固化处理 E.涂布过多等后处理(必要时) 印刷流程 A.将油墨放入凹版内 B.刮去过量的油墨 C.挤压曲面取得油墨 D.将曲面的油墨转印到成型品的表面 E.清洗曲面、版面(必要时)

移xx 先由版而将花纹或图案印在胶板或胶辊上,再也胶板或胶辊将花纹或图案转印到 啤件表面上。 优点: 能在一次操作中施用几种色彩。 缺点: 生产率较低和不能取得不透明性较强的印痕,如何先择合适的胶板或胶辊 及油量等。 3、烫金 利用彩箔和刻有花纹或字体的热模,在控制温度和压力下,对啤件表面制 造彩包浮凸花纹或字体的方法,其操作只须用装在固定压机上的热模隔着 彩箔对制品需要的区域施加压力即可。 二、喷漆 塑胶产品表面处理(颜色)最常用的手法,可分为: A、普通着色,即此种油漆大都用手工喷,不具备较强的耐摩擦,易掉漆。 B、PU级光油此种方法是在喷完底漆烘干后,表面上再喷一层PU光油以达到耐摩擦及光泽度的方法。一般的家电产品或日常用品很多表面就是经过PU处理的。 C、UV级光油此种方法在喷完底漆后表面再喷一层UV光油,光泽度、手感、耐摩擦都可达到很理想的效果。一般手机模具产品,通讯模具类产品较多用此种处理方法。

最新模具材料及表面处理试题与标准答案

模具材料及表面处理试题与标准答案 一、填空题(每空1分,共20分) 1. 根据工艺特点,冷作模具分为、、 和四类。 2. 热作模具可分为、、、 和五类。 3. 模具钢可细分为模具钢、模具钢、模具钢。 4. 冷作模具材料必须具备适宜的工艺性能。主要包 括、、、和等。 5. 低淬透性冷作模具钢中,使用最多的是和两种。 σ或屈6.评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标主要是下的屈服点s σ;评价热作模具材料塑性变形抗力的指标则应为屈服服强度2.0 点或屈服强度。 二、选择题(每题2分,共20分) 1. 用于冷作模具的碳素工具钢主要有T7A 、T8A 、T10A 和T12A等,其中() 应用最为普遍。 A、T7A B、T8A C、T10A D、T12A 2. 拉深模常见的失效形式是()。 A、断裂 B、粘附 C、磨损 D、过量变形 3. 3Cr2W8V钢是制造()的典型钢种。 A、冲裁模 B、冷挤压模 C、压铸模 D、塑料模 4. 适于制造要求高耐磨性的大型、复杂和精密的塑料模的材料是()。 A、T10A B、CrWMn C、9SiCr D、SM3Cr2Ni1Mo 5. 以下各项表面强化技术中属于机械强化的是()。 A、高频加热淬火 B、渗碳 C、镀金属 D、喷丸 6. 一般情况下哪一类模具的工作温度最高()。 A、热挤压模 B、热锻模 C、压铸模 D、塑料模 7.当塑料中加工云母粉、石英粉、玻璃纤维等各种无机物作填充剂时,要特别 注意模具型腔的()问题。 A、断裂 B、粘附 C、磨损 D、腐蚀 8.对聚氯乙烯或氟塑料及阻燃ABS塑料制品的模具,应特别注意模具型腔的

()问题。 A、断裂 B、粘附 C、磨损 D、腐蚀 9.热作模具钢的成分与合金调质钢相似,一般碳的质量分数()。 A、小于0.5% B、小于0.8% C、0.5%~0.8% D、大于0.8% 10.属于高耐磨微变形冷作模具钢的是()。 A、T8A B、9Mn2V C、Cr12 D、9SiCr 三、判断题(每题2分共20分) 1.()钢的基本组织中,铁素体耐磨性最差,下贝氏体耐磨性较好,马氏体耐磨性最好。 2.( )对于形状复杂,机械加工量很大的模块,在粗加工以后应进行中间去应力退火,以消除机械加工应力。 3.( )GCr15轴承钢属于低变形冷作模具钢。 4.( )所谓预硬钢就是供应时已预先进行了热处理,并使之达到模具使用态硬度。 5.( )含碳量是影响冷作模具钢性能的决定性因素。 6. ( )热硬性是指模具在受热火高温条件下保持高硬度的能力。 7. ( )钢的硬度和热硬性主要取决于钢的化学成分、热处理工艺以及钢的表面 处理工艺。 8. ( )模具的主要失效形式是断裂、过量变形、表面损伤和冷热疲劳。 9. ( )合金钢中铬元素会显著增加钢的淬透性,有效提高钢的回火稳定性。 10. ( )模具主要依靠其表面进行工作。因此,模具的失效80%以上为表面损伤, 如磨损、疲劳、腐蚀等。 四、术语解释(每题5分,共10分) 1、电镀 2、喷丸表面强化

模具表面处理

随着现代工业的快速发展、人们视觉美观要求的不断提高、模具行业本身的客观要求,模具蚀纹的发展越来越迅速,新工艺不断涌现,新材料不断应用,造就了现在模具蚀纹行业的新辉煌。 模具蚀纹,模具咬花,模具晒纹,模具烂纹,模具烂花,模具蚀刻之类都是模具里的同一工艺,只是名称叫法不同。里面又有幼纹,细纹,粗纹,皮纹等纹路粗细的种类。英文一般如下写法mould texture,mold texture,mould texturing,mold texturing。 模具蚀纹的应用: 起装饰产品的作用,使产品更加美观,高雅: 克服了印字,喷漆易磨掉的缺点; 满足了视觉要求:由于光洁如镜的产品表面极易划伤,易沾上灰尘和指纹,而且在形成过程中产生的疵点、丝痕和波纹会在产品的光洁表面上暴露无疑,而一些皮革纹、橘皮纹、木纹、雨花纹、亚光面等装饰花纹,可以隐蔽产品表面在成形过程中产生的缺点,使产品外观美观,迎合视觉的需要。 制作花纹,可以使产品表面与型腔表面之面能容纳少许的空气,不致形成真空吸附,使得脱模变得容易。 防滑、防转、有良好的手感。 制成麻面或亚光面,防止光线反射、消除眼部疲劳等等。 模具蚀纹的方式: 花式纹路技术是经过化学药水作用,在不同金属制品的表面造成各类图案,例如:沙纹、条纹、图象、木纹、皮纹及绸缎图案等。不同的技术流程制作出不同的纹路风格。其中也包括喷纹程序,例如:办公室文件器材、录音机、录映机、照相机、汽车的防撞架、镜面、花盆、餐具等表面都是用喷纹制作而成。 模具蚀纹的流程: 洗膜-粘膜-化学检验-表面处理-印花处理-化学蚀刻-表面处理-QC-防锈处理-包装 模具纹分类: 有对称形图纹如正方形对应,圆形对应,非对称形图纹,花纹,木纹,类似家装材料瓷砖的图纹,这个纹理当然不是平的,是有纹理的,有立体感的,有凹凸不来的。还有包括蚀字等。 一般可以总体概括:各种塑料工模皮纹、木纹、布纹、立体纹、(电视,电脑,电话,手机,汽车,摩托,空调,冰箱等)大小电器外壳各类花纹滚筒;鞋底纹、不锈钢、压铸模蚀刻、凹凸文字商标、图案、喷沙。

常用塑胶模具的表面处理方法

目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。其中氮化与电镀是一种提高模具寿命的方法,而晒纹与喷砂则是一种模具表面的装饰方法。 一、氮化 氮化分为渗氮和氮碳共渗。此种工艺的最大优点是热处理温度低(一般是500—600℃),热处理后变形小,生成氮化物层很硬,使模具的耐磨性及抗咬合性提高。模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。 1.渗氮:渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。我们目前比较常用的是气体渗氮,是将氨气(NH3) 通入约550℃的炉中,靠氨气分解所得的氮渗入钢中。氮化 时间较长,一般浅层每小时大约在0.015-0.02mm左右,深层 渗氮速度每小时约0.005-0.015mm。而在高合金钢中,由于 合金元素含量较多,氮的扩散速度低,渗氮速度会较上述数 据低。气体渗氮的时间(工件小于300X300X50mm)一般为8-9 小时,渗层深度为0.1-0.2mm之间,渗氮后的表面硬度为 HV850—1200之间(HRC65-72),且表面颜色泛亮。 2.氮碳共渗:即就是我们所说的软氮化,也称之为液氮。氮碳共渗温度比渗氮温度稍高,对渗层硬度不会造成很大的影响。 也不会增加渗层脆性,但可增加扩散速度。氮碳共渗一般采 用570℃左右为好,低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗, 以获得较厚的化合物层。氮碳共渗的最初3小时内渗层深度 增加最快,超过6小时后,渗层深度增加不很明显,因而氮 碳共渗的时间一般不超过6小时。氮化层的深度一般为

0.05-0.100mm,表面硬度为HV1000(RC68以上)表面颜色呈深灰色。

3.氮化对材料的一些要求: (1)在氮化温度下,只要不发生退火的材料均可进行氮化。 (2)含铬量比较高的金属(如420、S136、2083、M300)等均不可进行气氮(因含铬过高气体难以打入到钢材里面)。 4.氮化以后的一些现象 (1)工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象,这是在工件表面上形成一层很薄(0.02—0.03mm)的白亮层,且比较软, 此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸,取掉 此层后的硬度也是最硬的。 (2)对于一些薄壁,尖角及螺纹的地方在氮化时应加以适当的保护,以防止开裂。 5.氮化与烧焊的关系 (1)工件在加工过程中,如果曾经烧过焊,在送氮化时一定要告诉热处理厂,以方便其进行局部回火处理,否则氮化后 工件硬度不均,且容易开裂或崩掉。 (2)当工件在氮化完以后由于使用不当而崩边或其它原因需要烧焊时,如果大面积,则必须送回热处理厂进行退氮处理 (加热到800℃以上),再烧焊,加工完后再氮化(注意: 可能会造成整个工件的硬度改变)。如属局部烧焊,则有 两种方法,一是将氮化层打磨掉烧焊,另一种是局部加热 烧红等退氮后再烧焊。 二、电镀

材料表面处理技术

材料表面处理技术 摘要:介绍了表面处理技术的内容,现代材料表面处理技术与传统表面处理技术的区别,重点介绍了表面处理技术在模具上的应用和发展,最后针对材料表面处理技术研究和应用所存在的问题,提出了自己的看法。 关键词:表面处理技术区别模具问题。 一、表面处理技术的内容 材料表面处理技术与工程,是80年代以来世界十大关键之一的新兴技术,现已迅速发展成跨学科的、综合性强的新兴的先进工程技术,涉及到材料、物理、化学、真空技术及微电子学等许多学科,应用领域非常广。 表面处理技术包括:表面覆盖技术、表面改性技术和复合表面处理技术。1)表面覆盖技术 这项技术的种类很多,目前主要有下列24类:1电镀;2电刷镀;3化学镀;4涂装;5粘结;6堆焊;7熔结;8热喷涂;9塑料粉末涂敷;10电火花涂敷;11热浸镀;12搪瓷涂敷;13陶瓷涂敷;14真空蒸镀;5溅射镀;16离子镀;17普通化学气相沉积;18等离子体化学气相沉积;19金属有机物气相沉积;20分子束外延;21离子束合成薄膜技术;22化学转化膜;23热烫印;24暂时性覆盖处理。上述每类表面覆盖技术又可分为许多种技术。例如电镀按镀层可分为单金属电镀和合金电镀。单金属镀层有锌、镉、铜、镍等数10种,合金镀层有锌铜、镍铁、锌-镍-铁等100多种。按电镀方式,可分为挂镀、吊镀、滚镀和刷镀等。某些分类有重叠情况,例如塑料粉末涂敷可归入涂装一类,但由于其特殊性,故单独列为一类。又如陶瓷涂敷,其中不少内容可归入热喷涂一类,但考虑其完整性,也单独列为一类。有些技术,尤其是一些新技术,根据其特点和发展情况,在需要时可单独列为一类。例如片状锌基铬盐防护涂层(又称达克罗等),是由细小片状锌、片状铝、铬酸盐、水和有机溶剂构成涂料,经涂敷和300℃左右加热保温除去水和有机溶剂后形成涂层,因具有涂层薄、防蚀性能优良、无氢脆、耐热性好、附着性高以及无环境污染等优点,所以发展迅速,可考虑从涂装中单独列出。 2)表面改性技术 目前大致可分为以下几类:喷丸强化;表面热处理;化学热处理;等离子扩渗处理;激光表面处理;电子束表面处理;高密度太阳能表面处理;离子注入表面改性。 实际上“表面改性”是一个具有较为广泛涵义的技术名词,它可泛指“经过特殊表面处理以得到某种特殊性能的技术”。因此,有许多表面覆盖技术也可看作表面改性技术。为了使这些覆盖技术归类完整起见,我们说的表面改性技术是指“表面覆盖”以外的,通过用机械、物理、化学等方法,改变材料表面的形貌、化学成分、相组成、微观结构、缺陷状态或应力状态,来获得某种特殊性能的表面处理技术。 3)复合表面处理技术 表面技术种类繁杂,今后还会有一系列新技术涌现出来。表面技术的另一个重要趋向是综合运用两种或更多种表面技术的复合表面处理将获得迅速发展。随着材料使用要求的不断提高,单一的表面技术因有一定的局限性而往往不能满足需要。目前已开发的一些复合表面处理如等离子喷涂与激光辐照复合、热喷涂与

模具表面处理技术

. 1 模具表面热喷涂技术 热喷涂大致分为火热喷涂、电弧喷涂、等离子喷 涂、激光喷涂、电热热源喷涂以及“冷喷”。在生产中应用的主要是等离子喷涂( 48% )和高速火焰喷涂(25% ) 。在模具上采用热喷涂金属陶瓷涂层强化表面,可提高其硬度、抗黏性、抗冲击、耐磨和抗冷热疲劳等[ 4 ] 。 采用热喷涂方法制造塑料模具起源于20世纪 40年代。经过几十年的研究和开发,这项技术在发 达国家已得到了较多的应用。美国的TAFA公司最 早成功地使用电弧喷涂锌合金涂层制作了大型的汽 车塑料内饰件模具。沈阳工业大学在国内率先开发 和应用了这项技术,使用该技术为沈阳饼干厂制造 了一个在1200 mm ×800 mm 工作面上有14 套快餐饭盒的吸塑模具,模具的制造仅花费一周时间。山 东省烟台机械工艺研究所用电弧喷涂锌基合金快速 制造模具的方法制造汽车方向盘的模具,和投影面 积为1900 mm ×1200 mm的,带有立体装饰花纹的, 以塑代木的床头模具,提前了几个月交货。西安交 通大学将快速原形技术与热喷涂锌基合金涂层技术 结合,制造了生产汽车发动机罩的拉延模具和节水 渗灌设备中的节水滴管注射模具,已用于生产[ 5 ] 。另外,各种热作模具、压铸模具以及粉末冶金模 具等,不仅在较高的温度环境下工作,而且遭受磨 损、挤压、冲击及冷热疲劳作用,可喷涂某些钴基自熔合金、Ni或A I以及陶瓷来提高耐热磨损性能。如用工具钢加工制成的高熔点金属(铝、铌、钨及其合金)的热挤压模,挤压温度在1320 ℃以上,只能进行 一次作业,而挤压材料因表面被模面合金化而变质, 同时由于模具的磨损、挤压材在长度方向上直径与 断面形状发生很大变化,喷0. 5~1. 0 mm的氧化铝 涂层后,挤压温度可达1650 ℃。喷涂氧化锆涂层, 挤压温度可达2370 ℃,模具工作寿命可延长5~10 倍。 1. 2 离子注入技术 离子注入技术是利用离子源中产生的带电离子 (气体和金属离子)在高压电场的作用下,以极大的 速度入射到待处理的工件材料表面。在这个过程中 将引起金属表层的成分和结构的变化以及原子环境 和电子组态等微观状态的扰动,使金属表面发生物理、化学和力学性能的变化,有效地提高工件表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳等多种性能,最终

模具材料及表面处理课后习题部分答案

1、模具及模具材料一般可以分哪几类 答:按照模具的工作条件分三类:冷作模具、热作模具、成形模具 模具材料分类:(1)模具钢:冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢 (2)其他模具材料:铸铁、非铁金属及其合金、硬质合金、钢结硬质合金、非金属材料2、评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标有哪些这些指标能否用于评价热作模具材料的塑性变形抗力为什么 答:评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标主要是常温下的屈服点σs或屈服强度σ; 不能评价;因为评价热作模具材料塑性变形抗力的指标应为高温屈服点或高温屈服强度,热作模具的加工对象是高温软化状态的材料,所受的工作应力要比冷作模具小得多。 3、反映冷作模具材料断裂抗力的指标有哪些 答:抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等; 4、磨损类型主要有哪些 答:磨料磨损、粘着磨损、氧化磨损、疲劳磨损; 5、模具失效有哪几种形式模具失效分析的意义是什么 答:失效形式:断裂、过量变形、表面损伤、冷热疲劳; 失效分析意义:模具的失效分析是对已经失效的模具进行失效过程的分析,以探索并解释模具的失效原因,其分析结果可以为正确选择模具材料、合理制定模具制造工艺、优化模具结构设计以及模具新材料的研制和新工艺的开发等提供有指导意义的数据,并且可预测模具在特定使用条件下的寿命。 第二章冷作模具材料 6、冷作模具钢应具备哪些使用性能和工艺性能 答:(1)使用性能:良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性能、良好的抗咬合能力; (2)工艺性能:可锻性、可加工性、可磨削性、热处理工艺性;热处理工艺性包括:淬透性、回火稳定性、脱碳倾向、过热敏感性、淬火变形与开裂倾向等。 7、比较低淬透性冷作模具钢与低变形冷作模具钢在性能、应用上的区别。 答:低淬透性冷作模具钢:(1)碳素工具钢:性能:锻造工艺性好,易退火软化,热处理后有较高的硬度和耐磨性。缺点:淬透性低,热硬性、耐磨性差,淬火温度范围窄; 应用:适宜制造尺寸较小,形状简单,受载较轻,生产批量不大的冷作模具。 (2)GCr15 性能:淬透性、硬度、耐磨性比碳素工具钢高;淬火后,回火尺寸变化不大;Cr提高该钢的回火稳定性,回火后有较高的强韧性、耐磨性; 应用:适用于制造精度要求较高的小尺寸落料模、冷挤压模、搓丝板和成型模等。 低变形冷作模具钢:(1)CrWMn 性能:具有较高的淬透性,由于加入%~%(质量分数)钨,形成碳化物,所以在淬火和低温回火后具有一定的硬度和耐磨性。钨有助于保持细小晶粒,从而使钢具有较好的韧性,该钢对形成网状碳物比较敏感,而且这种碳公物网使工具刃部有剥落的危险。 应用:使用较为广泛的冷作模具钢。用于制造量具,如板牙、块规、样柱和样套,,以及形状复杂的高精度冲模等。 (2)9Mn2V 性能:综合力学性能比碳素工具我钢,具有较高的硬度和耐磨性,淬透性很好,淬火时变形较小。由于钢中含有一定量的钒,细化了晶粒,减小了过热敏感性。碳化物不均匀性比CrWMn钢好。 应用:用于制造各种精密量具、样板,以及一般要求的尺寸较小的冲模、冷压模、雕刻模、

模具的强韧化和表面处理工艺

模具的强韧化和表面处理工艺 随着工业自动化程度的提高,用模具成型的产品愈来愈多。目前在我国的许多企业中,模具的使用寿命还比较低,仅相当于国外的1/3-1/5。据统计,由于模具寿命低而造成的钢材工时和能源浪费,以及对产品质量影响所带来的损失,每年达数十亿人民币。 实践证明,在模具设计和制造过程中,若能选用恰当的钢材,确定合理的热处理工艺,妥善安排工艺路线,对充分发挥材料的潜在性能、减少能耗、降低成本、提高模具的质量和使用寿命都将起到重大的作用。今后对模具的要求更严格,为了使之寿命更长,对强韧化处理、表面处理的期待将愈来愈高。 模具使用寿命与许多因素有关,各种因素在模具失效中所占比例是: 热处理占52.2%; 原材料占17.8%; 使用占10%; 机械、电加工占8.9%; 锻造占7.8%; 设计占3.3%。 实际使用表明,在模具的全部失效中,由于热处理不当所引起失效居首位。 一、模具强韧化工艺

鉴于模具苛刻的工作环境,为提高模具使用寿命,我们要求模具具有优良的整体强韧化性能。此外,还要求模具具有优异的型腔表面性能,在这种情况下出现了对模具整体强韧化的基础上再对其表面进行强化的各种处理。 我们知道,在一般工艺条件下,往往强度与韧性之间存在着制约关系,材料强度增加,通常总伴随着材料韧性的降低。要求高强度的同时,又要求材料有较高的韧性,常常是很困难的。但是采取强韧化处理的措施,却能使钢的强度和韧性都能得到提高。多次冲击抗力的理论认为在同一强度水平下,随着冲击韧性增加,多次冲击抗力提高,也就是破断次数N增加;强度水平越高,冲韧性对多次冲击抗力所起的作用就越大。因此,在含碳量较高的模具钢中,采用强韧化处理,在保证模具主强度的条件下,适当提高冲击韧性,使强度和韧性得到最佳配合,必然有利于进一步提高多次冲击抗力。 强韧化处理多种多样,但归结起来却基本上都是通过下列途径来取得强韧化效果的:充分利用板条马氏体和下贝体组织形态,尽量减少片状马氏体;细化钢的奥氏体晶粒和过剩碳化物,获得马氏体与具有良好塑性的第二相的复合组织;形变热处理。 1、热作模具钢高温淬火和高温回火:热作模具钢5CrMnMo采用850度加淬火,淬火时马氏体形态以片状为主,如把淬火温度提高到900度,使奥氏体充分均匀化,消除富碳微区,淬火后可得板条状马氏体,从而提高了钢的回火稳定性,冲击韧性和断裂韧性可大大延长模具寿命。

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范 金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2 术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。

模具材料及表面处理课后习题部分答案

1、模具及模具材料一般可以分哪几类? 答:按照模具的工作条件分三类:冷作模具、热作模具、成形模具 模具材料分类:(1)模具钢:冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢 (2)其他模具材料:铸铁、非铁金属及其合金、硬质合金、钢结硬质合金、非金属材料2、评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标有哪些?这些指标能否用于评价热作模具材料的塑性变形抗力?为什么? 答:评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标主要是常温下的屈服点σs或屈服强度σ0.2; 不能评价;因为评价热作模具材料塑性变形抗力的指标应为高温屈服点或高温屈服强度,热作模具的加工对象是高温软化状态的材料,所受的工作应力要比冷作模具小得多。 3、反映冷作模具材料断裂抗力的指标有哪些? 答:抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等; 4、磨损类型主要有哪些? 答:磨料磨损、粘着磨损、氧化磨损、疲劳磨损; 5、模具失效有哪几种形式?模具失效分析的意义是什么? 答:失效形式:断裂、过量变形、表面损伤、冷热疲劳; 失效分析意义:模具的失效分析是对已经失效的模具进行失效过程的分析,以探索并解释模具的失效原因,其分析结果可以为正确选择模具材料、合理制定模具制造工艺、优化模具结构设计以及模具新材料的研制和新工艺的开发等提供有指导意义的数据,并且可预测模具在特定使用条件下的寿命。 第二章冷作模具材料 6、冷作模具钢应具备哪些使用性能和工艺性能? 答:(1)使用性能:良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性能、良好的抗咬合能力; (2)工艺性能:可锻性、可加工性、可磨削性、热处理工艺性;热处理工艺性包括:淬透性、回火稳定性、脱碳倾向、过热敏感性、淬火变形与开裂倾向等。 7、比较低淬透性冷作模具钢与低变形冷作模具钢在性能、应用上的区别。 答:低淬透性冷作模具钢:(1)碳素工具钢:性能:锻造工艺性好,易退火软化,热处理后有较高的硬度和耐磨性。缺点:淬透性低,热硬性、耐磨性差,淬火温度范围窄; 应用:适宜制造尺寸较小,形状简单,受载较轻,生产批量不大的冷作模具。 (2)GCr15 性能:淬透性、硬度、耐磨性比碳素工具钢高;淬火后,回火尺寸变化不大;Cr提高该钢的回火稳定性,回火后有较高的强韧性、耐磨性; 应用:适用于制造精度要求较高的小尺寸落料模、冷挤压模、搓丝板和成型模等。 低变形冷作模具钢:(1)CrWMn 性能:具有较高的淬透性,由于加入1.20%~1.60%(质量分数)钨,形成碳化物,所以在淬火和低温回火后具有一定的硬度和耐磨性。钨有助于保持细小晶粒,从而使钢具有较好的韧性,该钢对形成网状碳物比较敏感,而且这种碳公物网使工具刃部有剥落的危险。 应用:使用较为广泛的冷作模具钢。用于制造量具,如板牙、块规、样柱和样套,,以及形状复杂的高精度冲模等。 (2)9Mn2V 性能:综合力学性能比碳素工具我钢,具有较高的硬度和耐磨性,淬透性很好,淬火时变形较小。由于钢中含有一定量的钒,细化了晶粒,减小了过热敏感性。碳化物不均匀性比CrWMn钢好。 应用:用于制造各种精密量具、样板,以及一般要求的尺寸较小的冲模、冷压模、雕刻模、

模具晒纹是什么【详解】

模具晒纹是什么? 一、晒纹是一种为达到产品表面美化效果要求(雾面、饰纹、图案等)而对模具型腔进行凹凸蚀刻的一种加工工艺。如果只需要细小自然分布纹路,如雾面,采用放电加工的方法就可以了。二、这种工艺也可以应用于改良产品少许跟前模的问题。三、晒纹又称咬花。是塑胶类模具表面处理中的一类工艺。 晒纹的工序有哪些呢? 1、清洗将模具型腔表面清洗干净,除去表面的油脂 2、封帖将不要咬花的型腔面用胶纸贴上或涂上防腐漆,以免被腐蚀,这是最费时的一个工序。常用的封帖材料用三类:厚胶纸,用于将型腔大部分表面盖住。薄胶纸,用于细节处的封帖,如圆弧边。防腐漆:用于胶纸无法覆盖的地方,如复杂的曲面。 3、干燥干燥防腐漆。 4、表面处理用脱脂棉仔细擦拭要咬花的型腔表面,确保没有任何杂质与污物,保证咬花的效果。 5、作纹将要咬花的型腔表面喷漆,放到腐蚀液中浸泡,在腐蚀过程中要观察咬花情况,反复浸泡,以达到预定的咬花效果。 6、喷沙喷沙的目的有两个,一个是除去型腔表面残液,在此之前先用氨水+气压冲洗。第二个是来调整花纹的光泽,采用不用的沙粒和压力便可以喷出不同的光泽亮度。 7、后续工序将型腔表面清洗干净,涂上防锈剂后将模具零件送回模具厂商。 模具蚀纹,模具咬花,模具晒纹,模具烂纹,模具烂花,模具蚀刻之类都是模具里的同一工艺,只是名称叫法不同。里面又有幼纹,细纹,粗纹,皮纹等纹路粗细的种类。英文一般如下写法mould texture,mold texture,mould texturing,mold texturing。 模具蚀纹的应用: 起装饰产品的作用,使产品更加美观,高雅:克服了印字,喷漆易磨掉的缺点; 满足了视觉要求:由于光洁如镜的产品表面极易划伤,易沾上灰尘和指纹,而且在形成过程中产生的疵点、丝痕和波纹会在产品的光洁表面上暴露无疑,而一些皮革纹、橘皮纹、木纹、雨花纹、亚光面等装饰花纹,可以隐蔽产品表面在成形过程中产生的缺点,使产品外观美观,迎合视觉的需要。 制作花纹,可以使产品表面与型腔表面之面能容纳少许的空气,不致形成真空吸附,使得脱模变得容易。 防滑、防转、有良好的手感。 制成麻面或亚光面,防止光线反射、消除眼部疲劳等等。模具蚀纹的方式: 花式纹路技术是经过化学药水作用,在不同金属制品的表面造成各类图案,例如:沙纹、条纹、图象、木纹、皮纹及绸缎图案等。不同的技术流程制作出不同的纹路风格。其中也包括喷纹程序,例如:办公室文件器材、录音机、录映机、照相机、汽车的防撞架、镜面、花盆、餐具等表面都是用喷纹制作而成。 模具蚀纹的流程:

表面处理技术(超硬化处理)

表面处理技术:金属模具表面超硬化处理 来源:添加时间:2008-12-24 15:15:00 一、扩散法金属碳化物覆层技术介绍 1、技术简介 扩散法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中,经扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物层。该碳化物层具有极高的硬度,HV可达1600~3000(由碳化物种类决定),此外,该碳化物履层与基体冶金结合,不影响工件表面光洁度,具有极高的耐磨、抗咬合(粘结)、耐蚀等性能,可大幅度提高工模具及机械零件的使用寿命。 2、与相关技术的比较 通过在工件表面形成超硬化合物膜层的方法,是大幅度提高其耐磨、抗咬合(抗粘结)、耐蚀等性能,从而大幅度提高其使用寿命的有效而经济的方法。目前,工件表面超硬化处理方法主要有物理气相沉积(PVD),化学气相沉积(CVD),物理化学气相沉积(PCVD),扩散法金属碳化物履层技术,其中,PVD法具有沉积温度低,工件变形小的优点,但由于膜层与基体的结合力较差,工艺绕镀性不好,往往难以发挥超硬化合物膜层的性能优势。CVD法具有膜基结合力好,工艺绕镀性好等突出优点,但对于大量的钢铁材料而言,其后续基体硬化处理比较麻烦,稍有不慎,膜层就易破坏。因此其应用主要集中在硬质合金等材料上。PCVD法沉积温度低,膜基结合力及工艺绕镀性均较PVD法有较大改进,但与扩散法相比,膜基结合力仍有较大差距,此外由于PCVD法仍为等离子体成膜,虽然绕镀性较PVD法有所改善,但无法消除。 由扩散法金属碳化物覆层技术形成的金属碳化物覆层,与基体形成冶金结合,具有PVD、PCVD无法比拟的膜基结合力,因此该技术真正能够发挥超硬膜层的性能优势,此外,该技术不存在绕镀性问题,后续基体硬化处理方便,并可多次重复处理,使该技术的适用性更为广泛。 3、技术优势 扩散法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。据调查,许多进口设备上的配套模具大量地使用了该技术,这些模具在进行国产化时,由于缺乏相应的成熟技术,往往使模具寿命低,有些甚至无法国产化。 该技术国内七十年代就有人研究过,但由于各方面条件的限制,工艺及设备往往难以经过批量和长期生产的考验,使该技术中的一些实际存在的问题不易暴露或难以解决,往往半途而废。我们在十多年的研究与应用的过程中,对该技术存在的工艺、设备上的实际问题进行了深入的研究,并进行了有效的改进,经改进后的工艺及成套设备已能够满足长期稳定生产的要求,所处理的模具寿命水平达到进口同类模具寿命水平,取得了丰富的各类模具实际应用的生产经验,为大规模推广应用该技术奠定了坚实的技术基础。 4、适用范围 扩散法金属碳化物覆层技术可以广泛应用于各类因磨损、咬合而引起失效的工模具或机械零件。其中,因磨损而引起的失效(如冲裁,冷镦,粉末成型等模具)可提高寿命数倍至数十倍;因咬合而引起的产品或模具的拉伤问题(如引伸模,翻边模等),可以从根本上予以解决。适用材料:模具钢,含碳量大于0.3%的结构钢,铸铁,硬质合金。 二、不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术 不锈钢焊管是在焊管成型机上,由不锈钢板经若干道模具碾压成型并经焊接而成。由于不锈钢的强度较高,且其结构为面心立方晶格,易形成加工硬化,使焊管成型时:一方面模具要承受较大的摩擦力,使模具容易磨损;另一方面,不锈钢板料易与模具表面形成粘结(咬

注塑件的表面处理及工艺

注塑件的表面处理及工艺 手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。 手机塑胶壳的表面处理主要有:电镀,喷涂,表面印刷,IMD,IML以及机壳的EMI喷涂或蒸镀。 电镀 1.1水镀 最常见的电镀方式,是一个电化学的过程,利用正负电极,加以电流在镀槽中进行,镀金,镀银,镀镍,镀铬,镀镉等,电镀液污染很大。水镀还要分为电镀和化学镀两种,电镀一般作为装饰性表面, 因为有高亮度,化学镀的表面比较灰暗,一般作为防腐蚀涂层。水镀的工艺主要由前处理和电镀两部分组成。前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。 水镀的前处理工艺流程: 塑胶壳→挂钓→整面脱脂(去除表面油污)→水洗→表面粗化→水洗→回收→水洗→中和除去及还原表面铬酸→水洗→敏化吸着PD-SV错化物→水洗→除锡使PD活化→水洗→化学镍→水洗→完成 1.2真空蒸镀 真空蒸镀法是在高真空下为金属加热,使其熔融、蒸发,冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法,镀层厚度为0.8-1.2uM.将成形品表面的微小凹凸部分填平,以获得如镜面一样的表面,无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀,还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时,都必须进行底面涂布处理。 真空蒸镀工艺:蒸镀用金属为Al、金等

表面涂布/硬化处理:由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄,为了利用外界的化学、物理等性能,以达到保护蒸镀膜的目的,有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料,与底面涂布一样,采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。 1.3溅镀 溅镀原理:主要利用辉光放电(glowdischarge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面,靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。新型的溅镀设备几乎都使用强力磁铁将电子成螺旋状运动以加速靶材周围的氩气离子化,造成靶与氩气离子间的撞击机率增加,提高溅镀速率。一般金属镀膜大都采用直流溅镀,而不导电的陶磁材料则使用RF交流溅镀,基本的原理是在真空中利用辉光放电(glowdischarge)将氩气(Ar)离子撞击 靶材(target)表面,电浆中的阳离子会加速冲向作为被溅镀材的负电极表面,这个冲击将使靶材的物质飞出而沉积在基板上形成薄膜。1.4涂镀 利用专门的配置的两种涂液,在金属件需要镀的部分不停“涂刷”,在涂刷区域产生化学反应,堆积出一个涂层,手工操作,用于工件上面的“加料”,以达到尺寸要求,常用于柴油机曲轴,连杆等的处理。有污染。 1.5电镀件结构设计 电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出,大致为以下几点: 1)基材最好采用ABS材料,ABS电镀后覆膜的附着力较好,同时价格也较低廉。 2)塑件表面质量一定要非常好,电镀无法掩盖注射的一些缺陷,而且通常会使得这些缺陷更明显。 电镀件做结构设计时要注意的几点: 1)表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm,尽量没有尖锐的边缘。

金属表面处理检验的要求规范

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层 表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 凹痕:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感 觉。 2.10 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现

模具的表面处理工艺分享

模具的表面处理工艺分享 现代电镀网讯: 我国是模具制造大国,每年生产的模具不计其数,但其大型化和精密化 水平一直落后于国外。为了扭转模具产业的发展劣势,推动模具行业的健康快速发展,如何提高模具的质量、使用寿命和降低生产成本成为当前迫切需要解决的问题。 表面处理在模具中的应用是提高模具质量和使用寿命,降低成本的最有途径。通过采用不同的表面处理技术,只改变模具表层的成分、组织、性能,从而大幅地改善和提高模具的表面性能,如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐腐蚀和高温抗氧化性能、提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特殊性能,数倍、几十倍地提高模具使用寿命。这对于提高模具质量,大幅度降低生产成本,提高生产效率和充分发挥模具材料的潜能都具有重要意义。 在模具上使用的表面技术方法多达几十种,主要可以归纳为物理表面处理法、化学表面处理法和表面镀覆层处理法。下面就重点介绍一下表面覆层处理法中的电镀、刷镀、化学镀。 1、模具电镀工艺 电镀硬铬、硬镍是模具表面处理技术中的传统技术,通过利用电化学的方法 在模具工作面上沉积薄层金属或合金的一种湿式镀覆。电镀操作温度低,模具发 生变形较小,模具本身的性能几乎不受影响,镀层的摩擦系数低,显微硬度可达 800HV,可以大大提高模具的耐磨性。但是,镀层的孔隙较大,耐腐蚀性能不高, 不适用于耐腐蚀性要求高的模具。同时,由于电镀具有尖端效应,对于多孔、形 状复杂的模具也不适用。 2、模具刷镀工艺 刷镀工艺简单,沉积速度快,操作方便,镀层质量和性能较好。易于现场操 作,不受模具大小和形状的限制。刷镀应用于热作模具,可提高模具寿命50%-2 00%,主要原因是刷镀层有良好的红硬性、耐磨性和抗氧化能力。 3、模具化学镀工艺 化学镀是利用还原剂把电解质溶液中的金属离子化学还原在呈活性催化的 工件表面沉积出能与基体表面牢固结合的涂镀层。化学镀没有电镀中因为电力分 布不均而造成的深镀和分散能力差的问题。它对于形状复杂、多孔洞、有棱边夹 角的模具的处理最为有效,克服了电镀的缺点与不足。 在汽车用铸模、铝模具上化学镀镍,不仅可以提高脱模效果,还可提高模 具50%的使用寿命,且零件的光洁度高。 在生产应用中对模具表面性能要求是多元化的,因此单金属的镀层往往不 能满足质量要求,这些促使了复合镀技术的发展。现在复合镀技术的实施主要借 助于电镀、刷镀、化学镀。复合镀后膜层质量和性能显著提高,模具寿命更长。

零件表面处理检验规范

零件表面处理检验规范 一、适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 二、术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面,内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

相关主题