注塑模课程设计

注塑模课程设计

江西理工大学

课程设计

题目注塑模课程设计

教学院机电工程系

专业模具设计与制造

班级11模具专

姓名程学良

教师肖斌

2013年12月25日

一、课程的限制和任

1．在模具专业课程体系中的地位

在模具制造过程中，首先是塑料件制品的造型设计，再进行该塑件的模具设计，最后加工该模具的核心零部件。《塑料模具设计》课程就是中间“模具设计”环节的培训，是模具设计与制造专业的核心专业课程。

2. 课程的任务

《塑料模具设计》主要学习塑料模具的结构、模具工作原理以及塑料材料的成型工艺，培养使用三维设计软件Pro/E进行塑料模具分析、设计的操作能力。要求学生具备现代模具生产企业的模具设计职业能力和模具调配维修能力，同时为模具型腔数控加工方面的后续课程打下基础。

先修课程：《产品品造型技术》（基于Pro/E）、《机械制图与计算机绘图》等机械基础课程，为下一步模具设计做准备。

二、本课程对职业能力培养、职业素质养成的作用

（1）以模具设计工作过程为导向的课程教学，使理论与实践结合得更加紧密，采用先进的模具设计工具，学习先进的模具设计方法，提高学生进入实践工作岗位的自信心；

（2）在模具设计的工作过程中，提高学生的实践操作设计水平，培养学生的职业工作能力；

（3）培养了学生探索发现，勇于创建的精神；

（4）为模具加工及维修岗位训练提供知识准备。

一．手机充电器外壳的材料与工艺性分析

1塑件材料及材料的选择

1.1常见的塑件材料

（1）聚乙烯（PE）

基本特性：产量最大；无毒、无味，呈白色或乳白色；结晶型塑料；吸水性极小，介电性能好。因此，聚乙烯是最理想的高频电绝缘材料。

（2）聚丙烯（PP）

基本特性：无色、无味、无毒。不吸水，光泽好，易着色。卓越的介电性能、耐水性、化学稳定性、高频绝缘性能；定向拉伸后抗弯曲疲劳强度特别高；耐热性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌；易老化。

(3) 聚氯乙烯（PVC）

基本特性：产量第二，其树脂为白色或浅黄色粉末。分为硬聚氯乙烯和软聚氯乙烯。有较好的电气绝缘性能，可以用做低频绝缘材料，其化学稳定性也较好；热稳定性较差，使用温度一般在-15℃～55℃之间。

(4) 聚苯乙烯（PS）

基本特性：第三大塑料品种，无色、透明、有光泽、无毒无味，是目前最理想的高频绝缘材料，化学稳定性良好，透明性很好，透光率很高，它的着色能力强，但耐热性低，质地硬而脆，塑件由于内应力而易开裂。

(5) 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）

基本特性：无毒、无味，微黄色或白色不透明，塑件光泽较好，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，可配成任何颜色。缺点是耐热性不高，不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

(6) 聚碳酸酯（PC）

基本特性：无色透明，韧而刚，抗冲击性好；成型零件尺寸精度

高并稳定；抗蠕变、耐磨、耐热、耐寒；缺点是耐疲劳强度较差，成型后塑件的内应力较大，易开裂，用玻璃纤维增强可克服上述缺点。

除以上常用塑料件材料外还有聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚酰胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚苯醚（PPO）等热塑性塑料和酚醛塑料（PF）、环氧树脂（EP）等热固性塑料。

1.2塑件材料的选择

选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能。PE 收缩率的绝对值较大，成型收缩率也比较大，易产生缩孔；PP成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕及变形；PVC的化学稳定性高但在成型温度下容易分解出氯化氢；ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；具有弹性和较高的冲击强度；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。

充电器是一种在室内使用的小型电器，工作温度范围小，不受阳光直接照射，ABS良好的抗腐蚀性和力学性能可以保护充电器内部零件，其易着色的特性可以保证充电器的视觉效果。因此使用ABS材料制造是十分合适的。

2 塑件工艺分析

2.1尺寸及精度的选择

塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计的过大。大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。因此，塑件的尺寸精度

一般不高应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级精度。在本设计中选用的精度等级为一般精度4级。

塑件3D图如下：

图2.1 图2.2

2.2壁厚及表面粗糙度

2.2.1塑件的壁厚

一般来说，塑件的厚度越厚就越能满足产品的强度和刚度的性能要求，但是从塑件的成型过程来看，塑件的壁厚越厚，冷却的时间就越长，整个塑件的成型周期就要延长，提高了生产的成本，降低了生产的效率，同时，塑件的壁厚越厚收缩率巨增大，这样使得产品的尺寸不稳定性增加，降低了产品的质量。因此产品的厚度必须得适中，根据材料的特性，查阅相关资料，查的ABS制品的壁厚通常为1、1.2、1.5、2、2.5、3mm[1]。

本次设计中，塑件的壁厚为2mm。

2.2.2塑件表面粗糙度

塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等疵点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑件的要求低1~2级。塑料制件表面粗糙度一般为0.8~0.2m之间。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。

2.3脱模斜度

为了便于脱模，防止脱模是拉伤塑件在设计时必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足够的脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。ABS的塑件型腔脱模斜度一般为35′～1 o30′，塑件型芯的脱模斜度一般为30′～40′。

3注塑机的选择

查《实用模具技术手册》表12-10，确定ABS塑料的注射工艺参数如下[2]:

注射机类型：螺杆式

螺杆转速：30～60r/min

喷嘴形式：直通式喷嘴温度：180～190 ℃

料桶前端温度：200～210 ℃

料桶中段温度：210～230 ℃

料桶后段温度：180～200 ℃

模具温度：50～70 ℃

注射压力：70～90MPa

保压力：50～70MPa

注射时间：3～5s

保压时间：15～30s

冷却时间：15～30s

成型周期：40～70s

以上参数在试模时可以做适当调整。

注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据：

(1)公称注塑量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。

(2)注射压力为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。

(3)注射速率为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度

表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范

注射装置螺杆直径/mm 45

螺杆转速/（r·1min）10～200 理论注射容量/3 cm 270

注射速率/（g·1s）110

注射压力/MPa 160～150 塑化能力/（kg·1h）18.9

锁模装置锁模力/KN 1250

拉杆间距(H×V)/（mm×mm 415×415模板行程/mm 360

模具小厚度/mm 150

模具最大厚度/mm 550

定位孔直径/mm 160

定位孔深度/mm 50

喷嘴伸出量/mm 50

喷嘴球半径/mm 15

顶出行程/mm 165

顶出力/KN 110

这里从实际注射量在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量在2703cm以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机[3]。该设备的技术规范见表2-1。

4模具的具体设计

4.1浇注系统

浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。

4.1.1主流道设计

主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于60mm，主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。

主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径D

应大于注射机的喷嘴直径d，通常为：

D =d+(0.5—1)mm

D=12+1=13mm

主流道入口的凹坑球面半径R2也应该大于注射机喷嘴球面头半径R1，通常为：

R2=R1+（1—2）mm

R2=2+1=3mm

主流道半锥角通常为锥度2°~6°，这里取3°，过大会产生湍流或涡流产生空气，过小使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。

4.1.2分流道设计

分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量损失小；二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔；三是回料量小。

分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高。

从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道和U形分流道是最佳选择。在充电器外壳注塑模具设计中拟采用梯形截面。

4.1.3浇口的选择与设计

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。

浇口的结构形式有很多种，常用的浇口形式有直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、点浇口和潜伏式浇口。由于充电器外壳表面刻有精美图案，表面成型质量要求较高，不

能有浇口痕迹，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小截面浇口，有如下优点：

（1）浇口位置能比较自由地选定,不受限制。

（2）多点进料或多腔时,容易进行平衡。

（3）可用于热浇道。

（4）浇口附近变形小。

（5）有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹图案的塑料件成型。

浇口位置选择应遵循以下几个原则：

（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。

（2）浇口设置应有利于排气和补塑。

（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。

（4）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。

（5）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。

结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点浇口进料。

4.2成型零部件的设计

4.2.1型腔、型芯结构设计

型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、强度，型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定采用螺钉固定。

4.2.2成型零件工作尺寸

成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型

腔尺寸属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。

4.3导向机构及推出机构的设计

4.3.1合模导向机构的设计

导向机构的作用有：

（1) 定位作用；

（2）导向作用；

（3）承受一定的侧向压力。

导柱结构的技术要求有：

（1) 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度8～10mm;

（2）导柱前端应做成锥台形或半球形；

（3）导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，多采用20钢（经表面渗碳淬火处理）或者T8、T10钢（经淬火处理），硬度为50～55HRC；

（4）导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱到模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度；e)导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7的间隙配合。

4.推出机构的设计

由于塑件的加强筋允许有较大的脱模斜度 , 根据塑件空心的特点 , 在动模型芯和中间设计了推管 ,既简化了结构 ,还可使推出动作均匀、可靠。此外 ,还巧妙地利用动模型芯的内部空间设置1复位杆,解决了外部不便设复位杆的问题。

（1）推出机构一般由推出、复位和导向三大部件组成。

（2）推出机构按其推出动力来源可分为手动推出机构、机动推出机构和液压与气动推出机构等。手动推出机构是掼模具开模后，由人工操作的推出机构推出塑件，它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。

（3）推出机构按照模具的结构征分为一次推出机构、定模推出机构、二次推出机构、带螺纹的推出机构等。

（4）推出机构的设计要求有：

1)设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧；

2)塑件在推出过程中不发征变形和损坏；

3)不损坏塑件的外观质量；

4)合模时应使推出机构正确复位；

5)推出机构应动作可靠。

（5）一次推出机构包括：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块或凹模推出机构和多无综全推出机构等。

由塑件形状初步确定推出机构选用推杆推，出拉料杆选用Z字型拉料杆。

4.4冷却系统的设计

在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度一般在200～300℃之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60℃左右，熔体释放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。

冷却水管设计要点：

（1）在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在12～20mm范围内。

（2）型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。

（3）水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。

（4）冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。

（5）浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处。

在充电器外壳注塑模具设计中，型腔采用冷却水管直接冷却，但是，型芯体积小，通冷却水比较困难，但大量的热量主要通过型芯传递出去，如果热量没及时散出去，则会延长注塑周期，所以我采用水胆冷却，加隔热片的方式冷却。

参考文献

[1] 蒋继红王效岳主编.注塑模具典型结构100例.北京.中国轻工业出版社，2000.6

[2] 陈锡栋，周小玉主编．实用模具技术手册[M]．北京：机械工业出版社，2001.7

[3] 张国强.注塑模设计与生产应用[M].北京：化学工业出版社，2005

[4] 《塑料模具技术手册》编委会编．塑料模具技术手册[M]．北京：机械工业出版社，1997

[5] 骆志高，陈嘉真.塑料成型工艺及模具设计[M].北京：工业出版社，2009

[6] 张维和.注塑模具设计实用教程[M].北京：化学工业出版社，2007

[7] 骆志斌主编.模具工实用技术手册[M].南京：江苏科学技术出版社，2000.3

[8] 李绍林主编《塑料·橡胶成型模具设计手册》北京：机械工业出版社，2000.9 7. 叶久新/王群主编《塑料制品成型及模具设计》湖南湖南科学技术出版社2005.8

注塑模具毕业设计

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目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计

算 (20)

4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、

碗注塑模具设计毕业设计说明书

的 注 射 模 具 /、 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系

班级：xx 学号：xx 绪论 { 一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展[ 二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率、自动化

多孔塑料罩注塑模课程设计

Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日

目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)

多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，

就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：

塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)

塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)

塑料盒注塑模设计 摘要 本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。 盒子结构简单，精度一般，但是盒子有内缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。 关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机

目录 前言 (1) 第1章塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (4) 1.1 塑料注射模具的设计步骤及内容 (4) 1.1.1 任务书 (4) 1.1.2 资料收集分析 (4) 1.1.3 选择成型设备 (5) 1.1.4 确定模具类型的主要结构方案 (5) 1.1.5 绘制模具图 (5) 1.2塑料注射模具的结构组成和作用 (6) 第2章盒子塑料件 (8) 2.1 塑料件的结构和特点 (8) 2.2 塑料件的材料 (8) 2.2.1 塑料简介 (8) 2.2.2 塑料的成型工艺特点 (9) 2.2.3 工程塑料（ABS）的特性及注射工艺性 (10) 2.2.4材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (12) 2.3盒子塑料件的参数 (13) 第3章注射机的选用 (14) 3.1 选用注射机的方法和原则 (14) 3.2 注射机的种类和应用范围 (14) 3.3注射机的选用 (15) 3.3.1 注射机的初步选定： (15) 3.3.2 注射机的参数校核 (16) 第4章塑料注射模具设计 (18) 4.1 型腔数目和分型面的选择 (18) 4.2 型芯和型腔 (18) 4.2.1 型芯和型腔的结构 (18) 4.2.2型芯和型腔的成型部分尺寸 (19) 4.2.3 侧抽芯的设计 (21)

塑料端盖注塑模具设计_毕业设计

毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交

塑料模具毕业设计说明书

河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1

一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设

计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)

绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正

注塑模具课程设计汇本

模具课程设计(论文)题目：注塑模设计 院（系） 专业机械设计制造及其自动化 班级 姓名 学号 导师 2012年7月

目录 一、塑件的工艺分析 (1) 1、塑件原材料分析 (1) 2、塑件的尺寸精度和表面质量分析 (1) 3、塑件的结构工艺性分析 (1) 二、模具结构方案的确定 (1) 1、分型面的选择 (1) 2、型腔数量及型腔的排列 (1) 3、浇注系统的设计 (1) 4、型心和型腔结构的确定 (1) 5、顶出方式的选择 (1) 6、标准模架的选择 (1) 三、计算成型零件工作尺寸 (1) 1、有公差要求的尺寸 (1) 2、无公差要求的尺寸 (1) 四、校核注射机有关参数 (1) 1、Xs-z-30注射机的主要参数 (1) 2、注射量的校核 (1) 3、模具安装部分的校核 (1) 4、模具开模行程的校核 (1) 5、顶出部分的校核 (1) 五、附件 (1) 1、塑件的二维工程图 (1) 2、模具的型腔及型心的三维图及二维工程图 (1) 3、模具的型腔及型心的二维工程图 (1)

一、塑件的工艺性分析 仪表外壳三维图： 1、塑件原材料（ABS）分析 塑料件的原材料分析,如下表一所示: 塑料 品种 结构特 点 使用 温度 化学稳 定性 性能特点成型特点 ABS 热性 塑料 线性结 构非 结晶型 小于 70摄 氏度 较好比 较稳定 机械强度较好,有一定的耐磨性, 但耐热性较差,吸水性较大 成型性能很好,成 型前原材料要干 燥 结论该塑料有良好的工艺性能,适宜注射成型,成型前原材料要干燥处理. ABS塑料相关参数：ABS:比重：1.06-1.1 熔点：130-160 收缩率：0.6% 工艺参数规格工艺参数规格 预热和干燥温度:80~85℃ 时间: 2~3h 成型时间 (s) 注射时间： 20~90 保压时间： 0~50 冷却时间： 20~120 总周期： 50~220 料筒温度：摄氏度 中段： 180~240 尾段： 170~240 螺杆转速： (r/min)30 喷口温度：摄氏度190~250 后处理 方法：红外线、烘箱 温度： 70℃ 时间： 2~4h 模具温度：摄氏度50~80 注射压力：MP60~100

注塑模具毕业设计说明书(蹇学敏)

摘要 通过对液晶电视后面板塑件的设计分析，设计出该塑件的模具。在整个模具设计过程中，涉及到了塑件的结构设计、注塑机和模架的选择及注塑机的一些重要工艺参数的校核，并详细叙述了模具设计中的分型面设计、侧抽芯结构设计、成型零件设计、斜顶机构设计、顶出机构设计和冷却系统设计。在模具设计过程中，采用了UG、AutoCAD、Moldflow等设计、分析软件和插件进行设计分析，优化了设计的参数并缩短了设计时间，提高了设计效率。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。 关键词：注塑模具设计；侧抽芯；UG

Abstract The plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the W alkman clamp. In the whole process, the design of the the back cover, mold flow anal ysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to. In this process,parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally, to give a brief description of the basic process of mold design. In the mold design process, the design or analysis softwares including UG, AutoCAD and Moldflow are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient. Through the whole design process, I am able to use the popular design or analysis softwares proficiently. I learn how to choose some parameters by calculating or by means of some experiences, and I learned more knowledge of the plastic mold. Key words:Injection mold design, Side core-pulling , UG

塑料模具课程设计说明书

材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：

年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6

一次性饭盒注塑模设计

一次性饭盒饭盒注塑模设计 1 塑料制品的工艺性分析 如图1-1为一次性饭盒的整体造型图： 图1-1一次性饭盒整体图 1.1 塑件形状分析 如图1所示为一次性饭盒模型，此塑料制品的形状比较简单，整体带四个凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大 增加了效率。 1.2 材料分析 饭盒所用的原料为ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3.ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机碱、酸类对ABS几乎无影响；ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。其特点是耐热性不高。连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差、在紫外线作用下易变形发脆。

模具毕业设计3灯盖的注塑模设计

本科毕业设计题目：灯盖的注塑模设计 学院：工学院 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化年级： 指导教师：职称：高级实验师 二0 一四年五月

目录 摘要 (1) Abstract (2) 1 绪论 (3) 1.1 模具和模具工业 (3) 1.2 塑料成型模具的分类 (3) 1.3塑料的基本组成与分类 (3) 2 塑件设计及分析 (4) 2.1 制品材料性能 (4) 2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4) 2.1.2 收缩率 (4) 2．2 制件分析 (5) 2.2.1 制品形状 (5) 2.2.2 尺寸精度 (6) 2.2.3 表面质量 (6) 3 注塑模结构 (7) 3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7) 3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7) 4 注塑成型原理及工艺分析 (8) 4.1注塑成型原理 (8) 4.2 注塑成型工艺 (8) 4.3 注塑成型的工艺参数 (8) 5 注塑机的选择 (9) 5.1 注塑机简述 (9) 5.2 注塑机的类型 (9) 5.3 注塑机的组成 (9) 5.4 最大注塑量的确定 (9) 5.5注塑压力的确定 (10) 5.6 所需锁模力的确定 (10)

5.7 初选注塑机 (10) 6 成型零部件设计 (11) 6.1 成型零部件的结构设计 (11) 6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11) 6.2 成型零部件的材料选择 (11) 6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13) 6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14) 6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15) 7 分型面的设计 (17) 7.1 塑料制件在模具中的位置 (17) 7.1.1型腔数目的确定 (17) 7.1.2塑件在模具中的位置 (17) 7.2 分型面的形式 (17) 7.3 分型面的设计原则 (17) 7.4 分型面的选择 (18) 8 浇注系统的设计 (19) 8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20) 8.2 主流道设计 (20) 8.3 分流道设计 (20) 8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20) 8.3.2分流道的长度 (20) 8.3.3分流道在分型面上的布置 (21) 8.4浇口的设计 (21) 8.4.1 浇口的形式及选择 (21) 8.4.2 浇口位置选择 (21) 8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22) 9 推出结构的设计 (23) 9.1 合模导向机构的设计 (23) 9.2 推出机构的结构组成 (23) 9.3 推出零件尺寸的计算 (23) 9.4 推出机构的设计要求 (24) 9.5 推出力的计算 (24) 9.6 确定推出方式及推杆位置 (24) 9.7 复位杆的设计 (24) 10 冷却系统的设计 (25) 10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25) 10.1.1 温度对制品质量的影响 (25)

塑料注塑模设计说明书

课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：

目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)

5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献