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Simulations of one-flavor QCD at finite temperature by RHMC

Simulations of one-flavor QCD at finite temperature by RHMC
Simulations of one-flavor QCD at finite temperature by RHMC

a r X i v :0711.3888v 1 [h e p -l a t ] 25 N o v 2007Simulations of one-?avor QCD at ?nite temperature by RHMC

?Speaker.

Z [dU ]?[U ]det D (U )n f e ?S g (U ).(2.2)

For multiples of even-?avor the fermionic determinant (here for 2?avors as an example )is ex-pressed as det D ?D = D φ?D φe ?φ?(D ?D )?1φ= D φ?D φe ?η?η,(2.3)where η=D ??1

φ.The key ingredient of the conventional hybrid Monte Carlo

(HMC)[5]is that the fermionic action,S f =φ?(D ?D )?1φis manifestly positive.This positive form of the action can not be easily realized for odd-?avors.For this positive fermionic action one can easily update φ

using the heat-bath method,i.e.φ=D ?η,where ηis drawn by P (η)~e ?η?η.

If we use the identity of det D n f =n f tr log D we can make simulations of any numbers of ?avors using the R-algorithm[6]which is,however,an inexact algorithm introducing errors to the results.When we calculate the fermionic forces in the R-algorithm,the calculations of tr (D ?1D ′)appear.Such calculations are numerically very costly and usually they are estimated approximately using the random noise method,which introduces the approximation errors.These errors can not be removed completely.The order of the errors is O (δt 2),where δt is the step-size.In order to

D

≈Πn i=1(D?z i),(2.4) where z i are the roots of the polynomial.With this polynomial a multi-boson algorithm which is algorithmically very different from the HMC can be constructed.Originally it was applied for even?avors and later generalized to any numbers of?avors[8,9].Using theγ5hermiticity of D, D=γ5D?γ5,the determinant of a single D for n f=1is written as

det D≈det[T?

n/2

(D)T n/2(D)]?1,(2.5)

∝ Πn/2i=1Dφ?i Dφi e?∑n/2i=1φ?i(D?z i)?(D?z i)φi,(2.6)

= Πn/2i=1Dφ?i Dφi e?∑n/2i=1η?iηi,(2.7)

where T n/2(D)=Πn/2i=1(D?z i)andηi=(D?z i)φi.Each bosonic actionφ?i(D?z i)?(D?z i)φi is now positive andφi are updated using the heat-bath method.

The same idea of using the polynomial can also be used in the framework of the HMC algo-rithm.de Forcrand and Takaishi?rst used Lüscher’s polynomial for the HMC in order to reduce the computational cost of the algorithm[10].With the help of the polynomial,an odd-?avor HMC algorithm is constructed[11]as https://www.sodocs.net/doc/ec14119097.html,ing theγ5hermiticity of D,the determinant of D is written as

det D≈det[T?

n/2

(D)T n/2(D)]?1,(2.8)

∝ Dφ?Dφe?φ?[T?n/2(D)T n/2(D)]φ,(2.9)

= Dφ?Dφe?η?η,(2.10) where T n/2(D)=Πn/2i=1(D?z i)andη=T n/2(D)φ.Thus,as in the conventional HMC algorithm,

the fermionic action S f=φ?[T?

n/2(D)T n/2(D)]φis made to be positive andφis updated using the

heat-bath method.

Lüscher’s polynomial is not nessesarily the optimal one.Instead,one can?nd a rational ap-proximation with more accuracy.Clark and Kennedy constructed the HMC algorithm with a ratio-nal approximation[1],which will be described brie?y in the next section.

3.Rational Hybrid Monte Carlo

In the RHMC the fermion determinant is rewritten as

det Mα∝ Dφ?Dφe?φ?M?αφ= Dφ?Dφe?φ?r(M)2nφ,(3.1)

(M?βi)

.(3.2)

In this way,the fermionic action S f=φ?r n(M)2φis made to be positive.Thus the framework of

the HMC algorithm can be used with this approximation.

The operations such as r(M)?1nηincluding(M?βi)?1ηcan be done by the multi-shift solver[12]. The computational cost of this operation is expected to be similar to the HMC[1].

The coef?cients of the rational approximation are numerically calculated by the Remez method[13]. The rational approximation error can be made small with decreasing order n.Typically,O(20)or less gives the maximum relative error that is good to machine precision[1].Fig.1shows an example

of the relative errors calculated on203×4lattices.We calculate|r n(M)?1φ?r n

max (M)?1φ|2/|r n

max

(M)?1φ|2

as a function of n.Hereφis random gaussian noise vectors and n max is set to60.The results shown on Fig.1are averages taken over10con?gurations atβ=5.63andκ=0.12.The error bars are smaller than the symbols.We see that with increasing n the relative error decreases quickly.The relative error with n=20is already very small,less than10?15.For our simulations we take n=20 or25(for the largest lattice203×4).

Here,note that the low approximation degree itself does not mean that the cost of the RHMC is small.The rational approximation in the RHMC contains solver calculations such as D?1φ. Roughly speaking the cost of the RHMC is proportional to that of the solver calculations.On the other hand,in the polynomial HMC the calculation of D?1φis replaced with the calculation by the polynomial approximation.Therefore,the cost of the polynomial HMC is directly proportional to the number of the approximation degree.

Fig.2shows the plaquette values obtained from n f=1simulations on a64lattice atβ= 5.45andκ=0.160as a function of the approximation degree.The results from the RHMC are consistent with those from the R-algorithm and the polynomial HMC unless the approximation degree is very small,like n~5.

.(4.1)

?2 2

B4takes3or1for the?rst order phase transition or crossover.At the critical point B4takes a certain value dependent on the universality class.For3d Ising universality B4is1.604[16].Fig.4shows B4 for the Polyakov loop norm as a function ofκ.The results are still noisy and the clear critical point where all curves intersect is not determined yet.However we estimate it to beκc=0.07~0.08.

5.Summary

The one-?avor QCD simulations are done by the RHMC.The relative error of the rational approximation can be made small using a low approximation degree such as n~20.We compare the plaquette results from the RHMC with those from the polynomial HMC and the R-algorithm. The results are consistent with those from the polynomial HMC and the R-algorithm.

QCD改善项目管理办法1226

QCD改善项目管理制度代号 1 主题容与适用围 1.1 本制度规定了QCD改善项目管理的定义、层级分类、组织结构、管理流程、改善流程、评价与激励。 1.2 本制度适用于车桥公司QCD改善项目管理。 2 定义 对于一个异常的KPI指标或现存的问题点,研究其改善的可能性和效果,提出具体的改善方案并实施,以PDCA循环为管理思路,进行过程控制,以确保KPI指标的达成或现状改善的管理过程。 3 层级与分类 3.1 QCD改善项目层级:公司级改善项目、工厂(部)级改善项目(以下简称工厂级)、车间(科室)级改善项目(含总部科室,以下简称车间级)、班组、员工个人级改善项目(以下简称班组级)。 3.2 QCD改善项目分类: QCD改善课题分质量(Q)、成本(C)、交货期(D)、安全(S)、管理(M)等五个方面。 4组织结构 本管理制度规定了公司级、工厂级改善项目的组织结构及职责分工,依据“全面展开全员参与规管理提升水平”的工作指导思想,公司各部门应对车间级、班组级改善项目应成立相应的组织,明确职责分工,开展改善项目管理工作。 4. 1 公司领导对关系到公司战略、发展、重大课题进行审议并决策,公司级改善项目必须经过公司领导讨论通过方可有效。工厂级QCD改善项目必须经过工厂领导讨论通过后方可有效。 4.2 公司级、工厂级改善项目以多功能小组(项目小组)形式开展改善工作,项目负责人对本改善项目的计划、实施、进度、目标达成负全责,可以跨越部门、行政权限,调动资源确保实施进度、目标顺利达成,并对项目成员及涉及部门工作开展情况实施评价、提出考核激励意见。

4.3 公司各部门是涉及QCD改善项目实施的主体单元,对所承接的改善项目容的进度、目标达成负责,接受项目小组的评价及考核激励意见。 4.4 生产规划部QCD室是公司QCD改善项目的归口管理部门:负责组织公司级、工厂级改善项目的审议,确定公司级、工厂级QCD改善项目节点评价工作;组织公司级、工厂级改善项目总体验收;负责组织对QCD改善方法进行培训、指导,执行上级QCD管理部门的工作指导和安排。 4.5 质量部是公司质量改善项目的归口管理部门,负责公司质量改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.6 研发部是公司技术改善项目的归口管理部门,负责公司技术改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.7 生产规划部是公司生产管理、安全、环境、装备技术、装备管理改善项目的归口管理部门,负责公司生产管理、安全、环境、装备技术、装备管理改善项目的审议、确定及组织对公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.8 财务信息部是公司成本改善项目的归口管理部门,负责公司成本改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.9 综合管理部是公司管理改善项目的归口管理部门,负责组织公司管理改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.10 党群工作部是群众性创新(含小改善)项目的归口管理部门,负责组织群众性创新项目的部门验收、评价及成果发表等工作。 5 管理流程 5.1 改善项目来源 ①公司根据战略发展需要提出公司级重点改善课题; ②上级部门指令性改善课题; ③各级部门根据活动计划异常管理项目或异常指标提出有针对性的改善课题; ④工厂根据工厂发展需要由厂务会提出工厂级重点改善课题; ⑤各级部门以与时俱进的精神提出自主改善课题; ⑥根据现场管理的推进需要提出改善课题;

精益生产方式简介

精益生产方式简介 摘要:精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时刻(或第仪式间,the first time)使适当的东西到达适当的地点,同时使白费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发觉他的方法论不但能够减小白费,还能够增进产品流淌和提高质量。本文对精益生产进行了具体的分析,得出它的优越性,并把它与传统的生产方式进行比较,通过分析能够明白精益生产是挽救困难企业的法宝。 关键词:丰田汽车,精益生产,优越性,特点,企业 一、丰田公司的精益生产方式 精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(Justin Time)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入余外的生产要素,只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物,它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营成本为要紧目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产确实是决心追求完美的历程,也是追求杰出的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境域。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是治理过程,包括人事组织治理的优化,大力精简中间治理层,进行组织扁平化改革,减少非直截了当生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的白费,实现零白费;最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是排除一切白费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 二、精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比,日本所采纳的精益生产方式的优越性要紧表现在以下几个方面: 1.所需人力资源——不管是在产品开发、生产系统,依旧工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2; 2.新产品开发周期——最低可减至l/2或2/3; 3.生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一样水平的1/10; 4.工厂占用空间——最低可减至采纳大量生产方式下的1/2; 5.成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 6.产品质量——可大幅度。 精益生产方式是完全地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和治理技术,其差不多原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生

精益生产方式历史发展过

精益生产方式的历史发展过程 20世纪初,从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始,大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征,改变了效率低下的单件生产方式,被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情,汽车生产流水线的产生,一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求,由日本丰田汽车公司首创的精益生产,作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式,被人称为“改变世界的机器”,是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

总体来说,根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段:丰田生产方式形成与完善阶段,丰田生产方式的系统化阶段(即精益生产方式的提出),精益生产方式的革新阶段(对以前的方法理论进行再思考,提出新的见解)。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观,当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂.但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察,回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论:大量生产方式不适合于日本。因为第一,当时日本国内市场狭小,所需汽车的品种又很多,多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求;第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备,不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进;第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法,如目视经管法、一人多机,U型设备布置法等,这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效,他的地位也得到了逐步提升,大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用,他的周围同时也聚集了一些人,进一步完

精益生产方式

精益生产方式 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】

精益生产方式 精益生产方式(lean production)是美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。精益生产方式源于丰田生产方式、并经理论化后,才总结出来的。 精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心思想。 精益生产方式与传统生产模式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训与交流职工;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。 精益生产方式并不是一系列的原则,而是围绕着最大限度的利用公司的职工、协作厂家与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求一个解决问题的环境与对不断改进的贡献。其主要表现在各个环节都是最卓越的,而这个环节打破了传统的职能界限。 精益生产方式的主要特征表现为: (1)品质--寻找、纠正和解决题; (2)柔性--小批量、一个流; (3)投放市场时间--把开发时间减至最小; (4)产品多元化--加快产品周期、减小规模效益影响; (5)效率--提高生产率、减少浪费; (6)适应性--标准尺寸总成、协调合作; (7)学习--不断改善。 精益生产方式的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括:工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时,就会是体制中的每个成员都产生积极参与和促进不断改善的愿望。这就是精益生产方式的实质和核心。 需要特别说明的是,正是由于科学技术的发展、生产力的进步,才有可能在精益生产方式的生产关系下组织生产。因此,只有在大量生产方式的环境下,精益生产方式才有可能发挥作用。

精益生产方式及其特点

精益生产方式及其特点 新益为精益生产咨询公司概述:精益生产方式起步于上世纪50年代在日本丰田公司诞生的JIT(Just in Time)生产方式,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同实践探索,直到上世纪60年代末才逐步完善形成的,最后由国际汽车计划组织(IMVP)中的美国麻省理工学院的专家命名为Lean Production(简称LP)方式。是公认的当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 1、精益生产内涵。 精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段,以客户需求为依据,充分发挥全体员工的积极性为根本,对企业的各项资源进行有效配置和合理使用,最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式,是全员参与持续改善的一种管理状态。也是一种适时制造,消除一切浪费和故障,向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。 精益生产方式要求企业在生产组织过程中从客户(内部和外部)的角度来确定企业从产品设计、生产到交付的整个过程,实现客户利益最大化,在“客户拉动”观念指引下,消除产品的过早过多生产,确保现场在制品和库存的大量减少,压缩生产提前期,减少所有资源消耗且不增值活动,并向员工授权,引导员工,激励全体员工用价值流分析方法找出更隐藏的浪费,以求生产过程的持续改善和改进。改进的结果必然是在企业中促使加速从原材料转变为成品的过程,并显著增加产品价值。 2、精益生产方式的核心实质。

精益生产方式的管理出发点是要求企业运用精益思维消除一切Muda,Muda一词源于日本,是指耗费了资源而不创造价值的活动。Muda的内容包括许多,如残次品、超过需求的生产、不必要的各种裕量、不必要的工艺、闲置的资源和库存、各种等待、不必要的运输、不必要的人员变动、需要纠正的错误等。精益生产方式的核心是杜绝一切Muda,以降低生产成本,并以服务对象的需求为依据进行生产,鼓励员工的全面参与,持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。目标是彻底消除无效劳动和浪费,以最小的资源投入(包括人力、物力、财力、信息、时间和空间等)为顾客提供及时的产品与服务,为客户创造出尽可能多的价值,最终最大限度地为企业创造经济效益。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式,同时它也是一种理念,是支撑个人与企业生命的一种精神力量,是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。 3、精益生产方式的方法特点。 精益生产方式要求在生产中,实行拉动式的准时生产,杜绝一切超前、超量生产;最大限度地降低在制品储备;采用快速更换工装模具技术,把单一产品种生产线改造成多品种混合生产线,把较大批量生产改变为多批次小批量生产;在员工技能上强调一专多能,不断提高工作能力,把一线员工组织成作业小组,协同工作;在协作关系上,把大量的零部件设计和生产交给协作厂进行等等。

QCD改善项目管理办法1226

QCD改善项目管理制度代号 1 主题内容与适用范围 1.1 本制度规定了QCD改善项目管理的定义、层级分类、组织结构、管理流程、改善流程、评价与激励。 1.2 本制度适用于车桥公司QCD改善项目管理。 2 定义 对于一个异常的KPI指标或现存的问题点,研究其改善的可能性和效果,提出具体的改善方案并实施,以PDCA循环为管理思路,进行过程控制,以确保KPI指标的达成或现状改善的管理过程。 3 层级与分类 3.1 QCD改善项目层级:公司级改善项目、工厂(部)级改善项目(以下简称工厂级)、车间(科室)级改善项目(含总部科室,以下简称车间级)、班组、员工个人级改善项目(以下简称班组级)。 3.2 QCD改善项目分类: QCD改善课题分质量(Q)、成本(C)、交货期(D)、安全(S)、管理(M)等五个方面。 4组织结构 本管理制度规定了公司级、工厂级改善项目的组织结构及职责分工,依据“全面展开全员参与规范管理提升水平”的工作指导思想,公司各部门应对车间级、班组级改善项目应成立相应的组织,明确职责分工,开展改善项目管理工作。 4. 1 公司领导对关系到公司战略、发展、重大课题进行审议并决策,公司级改善项目必须经过公司领导讨论通过方可有效。工厂级QCD改善项目必须经过工厂领导讨论通过后方可有效。 4.2 公司级、工厂级改善项目以多功能小组(项目小组)形式开展改善工作,项目负责人对本改善项目的计划、实施、进度、目标达成负全责,可以跨越部门、行政权限,调动资源确保实施进度、目标顺利达成,并对项目成员及涉及部门工作开展情况实施评价、提出考核激励意见。

4.3 公司各部门是涉及QCD改善项目实施的主体单元,对所承接的改善项目内容的进度、目标达成负责,接受项目小组的评价及考核激励意见。 4.4 生产规划部QCD室是公司QCD改善项目的归口管理部门:负责组织公司级、工厂级改善项目的审议,确定公司级、工厂级QCD改善项目节点评价工作;组织公司级、工厂级改善项目总体验收;负责组织对QCD改善方法进行培训、指导,执行上级QCD管理部门的工作指导和安排。 4.5 质量部是公司质量改善项目的归口管理部门,负责公司质量改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.6 研发部是公司技术改善项目的归口管理部门,负责公司技术改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.7 生产规划部是公司生产管理、安全、环境、装备技术、装备管理改善项目的归口管理部门,负责公司生产管理、安全、环境、装备技术、装备管理改善项目的审议、确定及组织对公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.8 财务信息部是公司成本改善项目的归口管理部门,负责公司成本改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.9 综合管理部是公司管理改善项目的归口管理部门,负责组织公司管理改善项目的审议、确定及组织公司级、工厂级QCD改善项目节点验收、评价工作。 4.10 党群工作部是群众性创新(含小改善)项目的归口管理部门,负责组织群众性创新项目的部门验收、评价及成果发表等工作。 5 管理流程 5.1 改善项目来源 ①公司根据战略发展需要提出公司级重点改善课题; ②上级部门指令性改善课题; ③各级部门根据活动计划异常管理项目或异常指标提出有针对性的改善课题; ④工厂根据工厂发展需要由厂务会提出工厂级重点改善课题; ⑤各级部门以与时俱进的精神提出自主改善课题; ⑥根据现场管理的推进需要提出改善课题;

精益生产方式的六大特征

CTPM精益管理文化化咨询——为企业做出效果 咨询网址:https://www.sodocs.net/doc/ec14119097.html, 精益生产方式的六大特征 在最早论述精益生产的《改变世界的机器》一书中,研究者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是:工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来,精益生产的主要特征为:对外以用户为“上帝”,对内以“人”为中心,在组织机构上以“精简”为手段,在工作方法上采用“综合工作组(Team Work)”和“并行设计”,在供货方式上采用“JIT”方式,在最终目标方面追求“零缺陷”。 一、以用户为“上帝”。产品面向用户,与用户保持密切联系,将用户纳入产品开发过程。以多变的产品,尽可能短的交货期来满足用户的需求,真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务,而且要洞悉用户的思想和要求,生产出适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快捷的交货速度、优秀的服务是面向用户的基本内容。 二、以“人”为中心。人是企业一切活动的主体,应以人为中心,大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性,使他们积极为改进产品的质量献计献策,使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。为此,企业要对职工进行爱厂如家的教育,并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。企业应下放部分权力,使人人有权、有责任、有义务随时解决所碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望,形成独特的、具有竞争意识的企业文化。 三、以“精简”为手段。在组织机构方面实行精简化,去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次,横向打破部门壁垒,将层次多、分工细的管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。在生产过程中,采用先进的柔性加工设备,减少非直接生产工人的数量,使每个工人都真正对产品实现增值。另外,采用JIT和看板方式管理物流,大幅度减少库存,甚至实现零库存,也减少了库存管理人员、设备和场所。此外,精益不仅仅是指减少生产过程的复杂性,还包括在减少产品复杂性的同时,提供多样化的产品。 四、Team Work和并行设计。精益生产强调以Team Work工作方式进行产品的并行设计。Team Work是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组。它对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产,包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。并根据实际情况调整原有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。 五、JIT供货方式。JIT供货方式可以保证最小库存和最少在制品数。为了实现这种供货方式,应与供货商建立起良好的合作关系,相互信任,相互支持,利益共享。 六、“零缺陷”工作目标。精益生产所追求的目标不是“尽可能好一些”,而是“零缺陷”,即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然,这样的境界是一种最理想的境界,但企业应无止境地去追求这一目标,如此才会使企业永远保持进步,永远走在他人的前头。

精益生产方式JIT的优越性及其意义

精益生产方式JIT 何为精益生产方式 精益生产方式的优越性及其意义 精益生产经管方法上的特点 精益生产与大批量生产方式经管思想的比较 精益生产的结构体系及主要工程 精益生产的结构体系及主要工程 精益生产支柱与终极目标 精益生产与工业工程(IE) 何为精益生产方式 精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物,它是从丰田相佐

诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60 年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业经管和运营成本为主要目标的生产方式, 同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心 追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与 企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中 获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽 美,永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是经管过程,包括人事组织经管的优化,大力精简中间经管层,进行组织扁平化改革,减少非直接 生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性 生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零 浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗 位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简 是它的核心,精简产品开发设计、生产、经管中一切不产 生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率 对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式的优越性的分析

精益生产方式的优越性的分析 精益生产方式是第二 次世界大战结束后,日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏 的条件 下,在追赶欧美发达国家汽车 制造业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全 新生产方式。 美国麻省理工学院根据其在国际汽车项目”的研究,对日本丰田生产方式进行 研究和总结,并称其为 精益生产方式。 精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点 ,最大限度的消除浪费,降低库存以及 缩短生产周期,力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持 续改进, 均衡物流,高效利用资源,最大限度的消除浪费,降低成本以及缩短生产周期 ,达到用最 少的投入 (人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求 尽善尽美和精益求 精。精益生产强调 适时、适量、适物”。 精益生产完全不同于批量生产,精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发 机制和在制品库存的 控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰 产的生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生 产,最大 限度消除浪 费和在制品库存,从而使生产使成本大幅下降。 与大批量生产方式先 比,精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面: (1) 所需的人力资源,无 论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大批量 生产方 式下的工厂相比,均能减少一半; (2) 新产品开发周期,可 减至二分之一或三分之二; (3) 生产过程中在制品库 存,可减至大批量生产方式下一般水平的十分之一; (4) 工厂占用空间,可减 至采用大批量生产方式工厂的二分之一; (5) 成品库存,可减至大 批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一; (6) 产品质量,可提高三倍。 基于精益生产有这么多的优势,各大小企业已先后开始在自己公司或企业内部实行精益 生产: 在2009年,南通醋酸纤维有限公司正式启动精益生产项目,开始构建以精益生产理念、 工具、方法 为基础, 结合南纤生产、管理、文化特点,不断优化制造和管理流程,持续改 田的减少浪费理论之 争,也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开 产是基于需求展开。 精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想 ,拉动生 形成了一 套完全不同于批量生

什么叫精益生产方式

1.什么叫精益生产方式? 答:是指运用多种现代管理方法和手段,以社会需求为依据,以充分发挥人的作用为根据,有效配置和合理使用企业资源,最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 2.精益生产方式的目标是什么? 答:彻底消除无效劳动和浪费,最大限度地为企业谋取经济效益。 3.精益生产方式的核心是什么? 答:“精”就是精干,“益”就是效益,“精益”就是要投入少,产生多。 4.精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在哪里? 答:对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。 5.什么是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标? 答:低成本、无废品、零库存和产品多样化。 6.我公司为什么要推行精益生产方式? 答:为了提高劳动效率,彻底消除无效劳动和浪费,取得最大的经济效益,提高企业的竞争力。 7.精益生产方式只适合生产制造部门(领域)吗? 答:不对,还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门(领域),贯穿于企业生产经营活动全过程。8.精益生产方式的特征是什么? 答: a.实行拉动式的准时化生产,杜绝一切超前超量制造; b.产品开发和生产准备周期短; c.主机厂与协助厂关系密切共同利益; 9.精益生产方式的起点在哪里? 答:精益生产方式的起点在销售,而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。 10.推行精益生产方式的难点在哪里? 答:最难点是在思想观念上的转变。 11.精益生产方式有哪几种主要方法? 答:准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。 12.精益生产方式的重要组成部分是什么? 答:组织拉动式(准时化)生产、改进改良劳动组织和现场管理,彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。 13.什么叫有效劳动和无效劳动?

精益生产方式的概念

1.精益生产方式的概念 精益生产方式(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当[]前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

精益生产体系的结构与特征

精益生产体系的结构与特征 如果把精益生产体系看作是一幢大厦,那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上的三根支柱就是:(1)准时生产(JIT),它是缩短生产周期,加快资金周转和降低成本,实现零库存的主要方法;(2)成组技术(GT),它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性,按顾客定单组织生产的技术手段;(3)全面质量管理(TQC),它是保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标的主要措施,如图1所示。 一、精益生产体系的目标 (一)精益生产的基本目标 工业企业是以盈利为目的,从事商品生产的社会经济组织。因此,最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来降低成本,提高效率的,完全是依靠规模效益来实现企业利润目标的。这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。因为在这种情况下,实际上不需要太严密的生产计划和细致的管理,即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过大等问题,只要能保证产品质量,企业便可放手大量生产,确保企业利润就不成问题。然而,在市场瞬息万变的今天,在实行多品种、小批量生产的情况下,这一生产方式显然是行不通的。 精益生产是采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,力图通过“彻底排除浪费”,防止过量生产来实现企业的利润目标的。因此,精益生产的基本口的是要在一个企业里,同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。为实现这一基本目的,精益生产必须能很好地实现以下三个子目标:零库存、高柔性(多品种)、无缺陷。 (二)精益生产的子目标 1.零库存

工作报告 qcd改善先进汇报

qcd改善先进汇报 qcd改善先进汇报 QCD管理 “QCD”管理是指质量(Quality)、成本(Cost)与交货期(delivery)的管理,要求以优异的质量、最低的成本、最快的速度向用户提供最好的产品。 Quality,Cost,andDelivery,常简写为QCD,是品质、成本、与交付在精简生产方式(leanmanufacturing)中用以衡量商业活动并用以计算关键绩效指标(KeyPerformanceIndicators,KPI)。QCD的分析通常可以持续的改进商业活动的运作。QCD在很多不同类型的产业中都可适用,例如供应链产业、或是工程产业。QCD在专案管理领域中也常被拿来作为评估专案进展与决策的参考之一。 分析QCD的好处 QCD提供了一个很直觉的方法来衡量并评估简易与复杂的商业程序中,哪一种较为合适。它也提供了一个商业的比较基准。当品质、成本、与交付时程的其中之一必须改变时,借由QCD的分析可以有助于决策者做出决策。此外,在日常的商业运作当中,定期且事实的借由QCD的分析,也可追踪这三个要素是否均衡的被兼顾,解此可确保商业运作的顺利。QCD于专案管理上的应用 QCD有时也应用在专案管理上,不过一般而言,在专案管理上较常专注于专案范畴、成本、与时间(Scope,Cost,Time)。这三个变量为专案管理过程当中的三个重要变量,并且彼此相互牵连。

专案的范畴:在专案开始进行时便应已明确的定义,而会被拿来衡量的是品质。一般而言,当投注相当的时间与成本于专案的进行时,相对的会有一定的品质产出,然而,当时间与成本受限时,品质也许就会被牺牲。 专案的成本:成本虽然在专案开始前会大致估算,然而,随着专案的进行,相当多的变异都会影响额外成本的资出,诸如难度的低估、需要更多的人力或时间等。当专案进度落后,而交期又不可延展,并且品质也不可妥协时,通常会考虑增加生产力以加速进度,增加的生产力对应的就是成本的增加。 专案的时间:时间反应到专案最后的交付,当专案的工作被细部分解以排定各项工作所需时间后,专案便会依照拟定的进度进行。然而,彼此相互牵连的工作,意味着前期工作进度的落后将会影响最终是否可以准时交付成品。时间一般而言不算是一种成本,因为真正的成本是实际多少资源的投入,因此时间也许是可以妥协的,当客户希望所交付的成品必须维持一定品质,并且也不愿意增加经费以加快生产速度,而专案团队也无法借由自行吸收成本增加生产力,这时便可能针对可否延迟交期来进行讨论。 由此可见,事实上专案管理中的三个主要变量:范畴、成本、与时间,事实上与精简生产方式所谈的:品质、成本、与交付相当,也都是两两相依,相互影响。 能善用品质、成本、与交付,或是范畴、成本、与时间这两两相依的三个要素,便可改进管理的成效,确保生产的一贯品质与预期的交付。

准时化生产方式与精益生产方式

准时化生产方式(JIT)与精益生产方式(LP) 内容提要 准时化生产方式(JustInTime,JIT)是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式,是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则,其含义是:在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件,以杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为出发点,首先揭示出生产过量的浪费,进而暴露出其他方面的浪费(如设备布局不当、人员过多)然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环,使成本不断降低,计划和控制水平也随之不断提高。 80年代,随着日本企业在国际市场竞争中的胜利,准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注,现在JIT已在许多国家推广、运用,它是精益生产方式的核心。

第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT生产方式由以下三方面组成: (一)JIT生产方式的新思维 JIT之所以成功,首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战,使得生产管理的观念发生了巨大的变化。JIT 生产方式的新思维是JIT最基本的方面。 (二)JIT生产系统设计与计划技术 为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源,在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维,同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。 (三)JIT生产现场管理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产,是一种

“拉动”的生产方式,后工序需要多少,前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。用专业化的术语来说明,JIT寻求达到以下目标: (1)废品量最低(零废品); (2)准备时间最短(零准备时间); (3)库存量最低(零库存); (4)搬运量最低; (5)机器损坏率低; (6)生产提前期短; (7)批量小。

精益生产方式

精益生产方式 企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时,追求最大化的利润。在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。 精益生产方式管理,是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。 [精益生产方式] 精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产 。为了实现精益,许多改进工具及技术已广泛运用,如价值流分析、看板(拉动系统)、快速换型换线、均衡生产、单件流、5S、TPM等等。[精益生产方式] 在今天面临市场多变,客户需求多样化的情况下,众多企业通过精益生产方式的实施,在以下方面得到显著改善: 提高了企业的生产效率、 缩短生产周期,提高企业对顾客需求的应变能力; 降低库存,提高库存周转率 提高产品质量,降低运作成本 我们为企业进行整体精益系统的设计,人员培训与项目改善支持,同时,也可以为企业提供关键流程或工序的改进。包括: 精益系统的设计和执行咨询与辅导: 企业与远诚咨询公司共同确认精益生产活动的开展方式,目标,范围,时间计划,项目评估等 精益系统推行专家证书培训: 精益大师证书、精益系列培训 精益专项辅导: 专题项目指导及改善,如:5S系统建立,看板拉动系统,TPM,生产效率提升,成本降低,降低库存等等[精益生产方式] 专门课题培训和应用: 5S, 全面质量维护TPM,VSM价值流应用,IE工业工程,设置时间降低,看板与拉动系统,单件流,标准工时,SMED快速换模,等等 远诚咨询中心精益生产咨询的特色: 重点关注精益项目的完成和绩效的改善 1. 除了培训和指导推行外,将树立明确的项目目标,多数项目还将在财务方面予以体现,明确改进项目应给企业带来的可衡量的财务收益。[精益生产方式] 2. 我们的主要咨询顾问在制造行业内推行精益生产具有丰富的项

QCD管理

QCD管理 “QCD”管理是指质量(Quality)、成本(Cost)与交货期(delivery)的管理,要求以优异的质量、最低的成本、最快的速度向用户提供最好的产品。 Quality, Cost, and Delivery,常简写为QCD,是品质、成本、与交付在精简生产方式(lean manufacturing)中用以衡量商业活动并用以计算关键绩效指标(Key Performance Indicators, KPI)。QCD 的分析通常可以持续的改进商业活动的运作。 QCD 在很多不同类型的产业中都可适用,例如供应链产业、或是工程产业。QCD 在专案管理领域中也常被拿来作为评估专案进展与决策的参考之一。 分析QCD 的好处 QCD 提供了一个很直觉的方法来衡量并评估简易与复杂的商业程序中,哪一种较为合适。它也提供了一个商业的比较基准。当品质、成本、与交付时程的其中之一必须改变时,借由QCD 的分析可以有助于决策者做出决策。此外,在日常的商业运作当中,定期且事实的借由QCD 的分析,也可追踪这三个要素是否均衡的被兼顾,解此可确保商业运作的顺利。 QCD 于专案管理上的应用 QCD 有时也应用在专案管理上,不过一般而言,在专案管理上较常专注于专案范畴、成本、与时间(Scope, Cost, Time)。这三个变量为专案管理过程当中的三个重要变量,并且彼此相互牵连。

专案的范畴:在专案开始进行时便应已明确的定义,而会被拿来衡量的是'品质。一般而言,当投注相当的时间与成本于专案的进行时,相对的会有一定的品质产出,然而,当时间与成本受限时,品质也许就会被牺牲。 专案的成本:成本虽然在专案开始前会大致估算,然而,随着专案的进行,相当多的变异都会影响额外成本的资出,诸如难度的低估、需要更多的人力或时间等。当专案进度落后,而交期又不可延展,并且品质也不可妥协时,通常会考虑增加生产力以加速进度,增加的生产力对应的就是成本的增加。 专案的时间:时间反应到专案最后的交付,当专案的工作被细部分解以排定各项工作所需时间后,专案便会依照拟定的进度进行。然而,彼此相互牵连的工作,意味着前期工作进度的落后将会影响最终是否可以准时交付成品。时间一般而言不算是一种成本,因为真正的成本是实际多少资源的投入,因此时间也许是可以妥协的,当客户希望所交付的成品必须维持一定品质,并且也不愿意增加经费以加快生产速度,而专案团队也无法借由自行吸收成本增加生产力,这时便可能针对可否延迟交期来进行讨论。 由此可见,事实上专案管理中的三个主要变量:范畴、成本、与时间,事实上与精简生产方式所谈的:品质、成本、与交付相当,也都是两两相依,相互影响。 能善用品质、成本、与交付,或是范畴、成本、与时间这两两相依的三个要素,便可改进管理的成效,确保生产的一贯品质与预期的交付。

如何构建精益生产体系

如何构建精益生产体系 导读 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。 1 准时化 在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品! 01 看板 看板管理,指为了达到及时生产(JIT)方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式(Push)生产系统可以使信息的流程缩短,并配合定量、固定装货容器等方式,而使生产过程中的物料流动顺畅。 及时生产方式的看板旨在传达信息:“何物,何时,生产多少数量,以何方式生产、搬运”。 看板的信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。 及时生产方式的看板在生产线上分为两类:领取看板和生产看板。 02 标准作业

标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合,以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。它是管理生产现场的依据,也是改善生产现场的基础。 03 少人化 精益生产提高效率的目标之一是少人化,少人化就是根据产量的多少来增减人工,这样的生产线也叫做少人化生产线,从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。实现少人化,必须满足以下3个前提条件:采用一个流生产;要经常审核、修改作业标准和作业标准组合;有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。 04 快速换产 快速换产即SMED,是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。 切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。 05 柔性化 柔性生产即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革,使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应,同时消除冗余无用的损耗,力求企业获得更大的效益。计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。例如柔性制造系统(Flexible production capacity,FMS)是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备,能在不停机的情况下实现多品种工件的加工,并具

QCD改善基层员工培训用题含答案(一)

QCD改善基层员工培训用题含答案(一) 1、我们应有的改善思想有哪些? 答:A、抛开固有的观念。 B、马上就做,不讲理由。 C、不以金钱投入为借口,以智慧取胜。 D、找出【真因】,问五次【为什么】。 E、总想着现在还很差,改善无止境。 2、5S分别是什么?如何理解? 答:5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养 整理:将有用的和没用的分开,只对有用的进行管理,把没用的进行隔离或处理掉; 整顿:定位、定品、定量,以便减少寻找的时间,方便作业; 清扫:保持现场的清洁,确保现场、装备和零件的整洁; 清洁:对上述三个步骤成果标准化,以便维持和改善提升; 素养:使员工养成遵守标准的良好习惯,并不断地改善和提高。 3、什么是标准作业? 答:能够确保安全、质量最好、生产效率最高的最佳的作业方法。 4、标准作业的四要素是什么? 答:作业顺序、作业量(目标时间)、标准库存、作业要点。 5、什么是标准库存? 答:指作业按照规定的要求能够连续顺畅生产所需的最低的库存量。 6、目标时间是什么含义? 答:熟练作业者(L水平)在进行标准作业时所需要的时间。 7、简述目标时间的测量方法? 答:A、确定作业者(能够正常进行标准作业); B、在生产状态正常时进行测量; C、决定作业开始点; D、按照作业顺序,测定每一个步骤的时间,并记录汇总。 8、标准作业书有哪些种类? 答:分解版、顺序版、编成版、组合版、流程版。 9、装配和机加常用的标准作业书分别是什么版本? 答:装配常用的标准作业书是编成版; 机加常用的标准作业书是组合版。 10、作业重点是指什么?如何选取? 答:作业重点是指在实施主要步骤中最重要的地方,如果不遵守,则会在质量、安全及可操作性上受到影响。 选取方法:A、从作业分解中选取,并在作业分解的重点地方画下划线; B、在补充主要步骤动作的要点、方法等中选取主要部分; C、如果一个主要步骤中有三个以上的重点,需要重新评估主要步骤的选 取是否合理; D、表达应该具体易懂。 11、什么是主体作业、附随作业、定型作业和非定型作业? 答:主体作业:产生附加价值的作业,如:零部件装配、工具拿放等;

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