桩基础的施工工艺 流程

桩基础的施工工艺流程

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人工挖孔桩施工工艺

一、施工准备：

(一）材料及主要机具：

水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水

泥。

砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及

复试报告。

一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、鍬、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、

钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全

帽、安全带等。

模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

（二）作业条件：

1．根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施

工方案；

2．建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝特殊情况记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施；

3．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工

依据并列入工程档案；

4．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，

以保证施工机械正常作业。

5．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，

施工中应经常复测。

6．场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。

7．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

二、施工流程：

场地整平à放线、定桩位à挖第一节桩孔土方à支模浇灌第一节混凝土护壁à在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线à设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等à第二节桩身挖土à清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径à拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁à重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度à检查持力层后进行扩底à对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收à清理虚土、排除孔底积水à吊放钢筋笼就位à浇灌桩身混凝土。

三、测量控制：

1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高

程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，

孔深和截面尺寸正确。

四、施工方法：

（一）挖孔方法：

（1）当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于

40m。

（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜.扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计

所规定的持力层上。

（二）护壁施工：

1．护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。

2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

（1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

（2）井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚

度增加100~150mm。

3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

（1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设

计要求；

（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

（3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝

剂；

（5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

（7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

（8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插

捣；

（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

（三）钢筋施工

钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m 设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。

钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有

小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用15t履带吊车进行。水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运，主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

（四）混凝土的灌筑

挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通或矿渣水泥，坍落度为8~10cm，用机械拌制。混凝土用翻斗车或手推车运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台

或底板的良好连接。

在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3-h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

五、质量要求：

1．灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规

范的规定。

2．实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

3．浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要

求和施工规范的规定。

4．基本项目：

（1）桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3?，且最

大不超过50mm。

（2）孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

（3）允许偏差项目见表。

人工成孔灌注桩允许偏差

项次项目允许偏差(mm) 检验方法

钢筋笼主筋间距±10 尺量检查

钢筋笼箍筋间距±20 尺量检查

钢筋笼直径±10 尺量检查

钢筋笼长度±50 尺量检查

桩位中心轴线±10 拉线和尺量检查

桩孔垂直度3?L,且不大于50 吊线和尺量检查

桩身直径±10 尺量检查

桩底标高±10 尺量检查

护壁混凝土厚度±20 尺量检查

注：L为桩长。

[本帖最后由 wayf 于 2008-3-16 09:28 编辑]

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2#大中小发表于2008-3-15 13:35 只看该

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六、注意事项：

1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法

进行处理：

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?个人空间?发短消息?加为好友?当前离线（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

（2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

（3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

2．当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行

扩底端施工。

3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

4．主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

七、成品保护：

1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔

时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造

成夹土。

5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生

收缩、干裂。

7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

八、应注意的质量问题：

1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避

免坍孔。

3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混

凝土封底。

4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施

工质量。

5．桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

九、安全措施：

1．人工挖孔桩的基础方案，必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、

涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防

方案；

（3）孔深一般不宜超过25米，孔径（不含扩壁）不小于1.2米。当孔深超过20米时，

孔径应加大；

（4）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及

拆模时间；

（5）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。

2．开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的

处理方案。

3．施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通

知开挖。

4．孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

5．孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有

人作业。

6．挖孔人员应是18~35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规

定作业。

7．挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应

急。

9．孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

10．为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，

进行除毒。

11．桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同

意。

12．桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘

措施。

13．孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

14．成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

15．下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上

下。

16．孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线

或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联

络通讯办法。

17．电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的

安全电压。

18．工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，

作求急之备用。

19．桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施

工。

20．挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

21．当桩孔开挖深度超过5m 时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作

业。

22．每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应

加大送风量。

桩基分类及施工方法汇总

一、桩基分类 1.按接受力性质分类 2.按制作方法分类 （1）预制桩 在施工前预先制作成型，再用各种机械设备通过锤击、振动打入、静压或旋入等方式把它沉入地基至设计标高的桩，称为预制桩。预制桩的截面形状、尺寸和桩长可在一定范围内选择，桩尖可达坚硬粘性土或强风化基岩，具有承载能力高、耐久性好、且质量较易保证等优点。但其自重大，需大能量的打桩设装备，并且由于桩端持力层起伏不平而导致桩长不一，施工工艺比较复杂。 预制桩可以是木桩、钢桩或钢筋混凝土桩等。 1）木桩 常用松木、杉木或橡木做成，桩顶锯平并加铁箍，桩尖削成棱锥形。木桩制作和运输方便、打桩设备简单，在我国使用历史悠久，但目前已很少使用。 2）钢桩 工程常用的钢桩有H型钢桩以及下端开口或闭口的钢管桩等。 特点：钢桩的穿透能力强，自重轻、锤击沉桩的效果好，承载能力高，无论起吊、运输或是沉桩、接桩都很方便。但钢桩的耗钢量大，成本高，抗腐蚀性能较差，须做表面防腐蚀处理，目前我国只在少数重要工程中使用。 3）混凝土预制桩 一般为配筋率较低（0.3~1.0%）的钢筋混凝土桩。截面形状：方形、圆形等，

普通实心方桩截面尺寸：300~500 mm。制作方式：工厂预制，每节长度小于12m，现场预制25~30m，沉桩时现场连接到所需长度。 特点：可方便地按所需长度、断面形状与尺寸进行制作（制作方便），材料易得，质量可控制与检验，强度高、刚度大，采用广泛。配筋主要受起吊、运输、吊立、沉桩等各阶段的应力控制，用钢量较大。 （2）灌注桩 指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成的桩孔内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。灌注桩的横截面呈圆形，可以做成大直径和扩底桩。省去了预制桩的制作、运输、吊装和打入等工序，桩不承受这些过程中的弯折和锤击应力，节省了钢材和造价。同时更能适应基岩起伏变化剧烈的地质条件（适应性强）。但成桩过程完全在地下“隐蔽”完成。施工过程中的许多环节把握不当则会影响成桩质量。 灌注桩分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、爆破灌注桩。 1）沉管灌注桩 优点：在钢管内无水环境中沉放钢筋笼和浇灌混凝土，为桩身混凝土的质量提供了保障。 缺点：一是提管速度过快会造成缩颈、夹泥、甚至断桩；二是沉管过程中产生挤土效应除产生与预制桩类似的影响处，还可能使混凝土尚未结硬的邻桩被剪断。 对策：控制提管速度，并振动桩管，不让管内产生负压，提高桩身混凝土的密实度并保持其连续性； 采用“跳打”顺序施工，待混凝土强度足够时再在它的近旁施打相邻桩。 2）钻孔灌注桩 优点：施工过程无挤土、无振动、噪声小，对邻近建筑物及地下管线危害较小，且桩径不受限制，是城区高层建筑常用桩型。 缺点：泥浆沉淀不易清除，以至使其端部承载力不能充分发挥，并造成较大沉降。 对策：孔底夯填碎石消除淤泥沉淀或桩底注浆，置换与加固沉淀泥浆。 3）人工挖孔灌注桩 工艺特点：现多用现浇混凝土护壁。 适用环境：适用于粘性土和地下水位较低，含水砂层易引起流砂坍孔； 优点：一是直观性，可在开挖面直接鉴别和检验孔壁和孔底的土质情况；二是能直能测定与控制桩身与桩底的直径及形状等，克服“隐蔽性”；三是干作业，挖土和浇灌混凝土都是在无水环境下进行，避免了泥水对桩身质量和承载力的影

钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩及桩顶冠梁工程 1护坡桩及冠梁参数 桩型-1桩径Φ1000mm，桩长26.1m，桩间距2.0m。钢筋笼主筋为18Ф25钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ10@150mm； 桩型-2桩径Φ800mm，桩长13.85m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩型-3桩径Φ800mm，桩长14.5m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为16Ф22钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩型-4桩径Φ800mm，桩长17.5m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩顶设置1000mm×800mm、800mm×600mm的冠梁。 桩间土开挖并凿除桩头50cm后，设置冠梁连接全部护坡桩，冠梁钢筋主筋为14根（Φ800mm桩径）和16根（Φ1000mm桩径）Ф16钢筋，箍筋为φ8@200mm，护坡桩和冠梁均采用商品混凝土，强度等级为C30。护坡桩及冠梁施工完成3～7天后，进行护坡桩区域的基坑土方开挖。基坑土方开挖应分段分层开挖，同时分层分段完成土钉墙及锚杆（索）施工。 2钻孔灌注桩及桩顶冠梁的施工 护坡桩采用钢筋混凝土灌注桩工艺，旋挖钻机成孔、钢筋笼制作吊放，商品混凝土灌注成桩，桩顶设置冠梁。 1）、成孔

钻机成孔过程应按下列要点进行操作： a、成孔时宜采取间隔成孔的施工顺序，并应在混凝土终凝后再进行相邻桩的成孔施工； b、钻机必须坐落在坚实的基底上，保证钻机开动后不倾斜。 c、钻机应先进行试运转检查，防止在施工过程中发生故障。 d、钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整钻杆的角度并检查钻杆是否垂直，确保无误后方可开钻。 e、第一根桩施工时，采用低压慢速钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。 f、在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速，不可进尺太快。 g、钻进过程中，一定要密切注意孔壁稳定，防止由于场地局部土层的变化引起孔壁坍塌、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施，保证成孔质量。 h、在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径任何一段不小于设计直径，倾斜度不大于1%。孔底沉渣不大于150mm，孔深允许误差+300mm。 i、若发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时进行有效处理。 j、成孔时间控制在6小时以内。时间过长，孔壁易坍塌、孔底沉渣多；时间太短，垂直度、桩径不能保证，且切削出来的泥块直径大，不易

桩基础施工工艺大全

桩基础施工工艺大全 常用的桩基础通常可分为沉入桩基础和灌注桩基础，按成桩施工方法又可分为： 沉入桩、钻孔灌注桩、人工挖孔桩； 本条文简要介绍施工方法及其机械设备选择要点。 一、沉入桩基础 常用的沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。 注：什么是沉入桩？ 沉入桩，是靠桩锤的冲击能量将预制桩打(压)入土中，使土被压挤密实，以达到加固地基的作用。沉入桩所用的基桩主要为预制的钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩。沉入桩的施工方法主要有：锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩、静力压桩以及钻孔埋置桩等。 （一）准备工作

1．沉桩前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。 2．沉桩前必须处理地上（下）障碍物，平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。 3．应根据现场环境状况采取降噪声措施；城区、居民区等人员密集的场所不应进行沉桩施工。 4．对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。 5．贯人度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。 6．用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。 （二）施工技术要点 1．预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接，接桩材料工艺应符合规范要求。

2．沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5～lOmm;桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。 3．沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。 锤击过程应采用重锤低击。 4．施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。 5．桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯人度为辅。 6．沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。 注：什么是桩帽？ 桩帽是为了防止打入桩桩头被打坏而使用的一种施工设施，不属于建筑结构范围。 在桩基施工时为了保护桩不被打坏安装上桩帽主要起保护作用。桩帽一般的材料是采用抗冲击强的钢材制成。

灌注桩施工工艺全过程

灌注桩施工工艺全过程 施工工艺流程： 1、钻孔定位 施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。 2、埋设护筒 冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的，护筒作用： 1、定位； 2、保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内； 3、保持泥浆水位（压力），防止坍孔； 4、桩顶标高控制依据之一；

5、防止钻孔过程中的沉渣回流。 护筒必须进入原土200mm；回填必须对称进行，以免护筒跑位；保证桩位位置地下无障碍物。 3、钻机就位 钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。 4、冲孔施工 开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。 桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。

5、清孔 孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：1、抽浆法 2、换浆法 3、掏渣法 6、吊放钢筋笼 1、钢筋笼整体吊装 2、当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。吊放时应垂直放入，避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。 7、安放导管 导管用法兰盘进行连接，“O”型圈密封，严防漏水，当清孔完成，应立即吊装导管，导管应事前拼分成几段，依次放好，以便吊装。导管要求垂直平正，

桩基础的施工工序

桩基础的施工工序 1、工艺流程 放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身混凝土。 2、操作工艺 ①放线定桩位及高程 ②开挖第一节桩孔土方 ③安放附加钢筋、支护壁模板 ④浇灌第一节护壁混凝土 ⑤检查桩位（中心）轴线及标高 ⑥架设垂直运输架 ⑦安装电动葫芦或卷扬机 ⑧安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵、通风机 ⑨开挖吊运第二节桩孔土方（修边） 3、钻孔灌注桩工程施工 开钻前将准备采用的施工方法、各种原材料试验、水下砼配合比

及所用设备的说明等，报监理工程师审批，经监理工程师批准后方可进行施工。 具体施工方法： (1)首先进行场地准备，包括场地平整、设备及材料进场。 (2)进行桩位测量放样，埋设相应的护桩。护桩要坚固，并埋在车辆及人行不易碰撞的地方，并定期对护桩进行复测。 (3)埋设护筒。护筒采用钢护筒，护筒顶端的高度视地质情况水位情况按技术规范的相应要求设置。一般要高出施工水位或地下水位1.0～2.0m，并高出施工地面至少0.3m，护筒有足够的埋置深度，并且坚固、不漏水。护筒平面位置正确、满足技术规范要求。 (4)设置施工泥浆循不系统，包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料等。泥浆的性能指标要符合技术规范要求或监理工程师的要求。 (5)以上准备工作做好后，钻机就位，准备钻机。钻机就位后，使成孔中心与桩位中心在同一铅垂线上，钻机应采取一定措施使之平稳牢固。 (6)钻孔，在钻孔过程中，严格按照规范和操作规程进行，钻孔要分班连续作业，不能中途停止，为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等，将经常进行检测工作并作相应记录。 (7)清孔，当钻孔达到设计深度时，及时通知监理工程师检查，并进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求，否则重新进行清孔。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的

钻孔反循环灌注桩施工工艺

钻孔（反循环）灌注桩施工技术方案 一、方法概述及工艺流程图 钻孔（反循环）灌注桩施工工艺流程图 二、钻孔（反循环）灌注桩施工工艺要点： 1、测量定位： 使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。操作

人员应是测量专业技术人员，依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网，放出桩位点并埋标。桩位测量定位误差≤5㎜。 2、护筒埋设： 埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，根据桩径大小，在桩位点进行人工或机械挖孔，安放钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差≤50㎜，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用粘土捣实，以起到固定护筒和止水作用。护筒上口应高出地面200㎜，其上部宜开设溢浆口，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。 3、设备安装： （1）钻机安装必须准、平、稳、牢，使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差≤10㎜。钻机机座必须稳固，以确保钻进过程中不发生倾斜或位移，用仪器复核定位后方可开钻，在钻进中经常检查。 （2）转移设备，必须由持有专人指挥，严禁无证操作。 （3）设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔灌注中途发生机械故障。 （4）所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。 （5）各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。 4、循环系统设置： （1）泥浆池：根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求泥浆循环畅通，易于清除钻渣。循环池容量不宜

太小，以确保施工2~3根桩泥浆能够正常循环。 （2）泥浆：泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，可采用上部粘性土自然造浆，进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆，施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。 5、钻进成孔： 钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。根据工程地质勘察报告，不同地层选用适当的钻头进行钻进，开始应缓慢钻进，防止孔口坍塌。钻进中若出现坍孔、涌砂、掉钻等异常情况，应先停钻，及时分析事故原因，作出判断，立即处理。钻孔过程中应做好钻探记录并随时检查钻进情况，经监理工程师验收合格后方可终孔，确保桩长与桩端进入持力层深度满足设计要求。 6、清孔： 采用反循环清空，端承桩孔底沉渣不宜大于50㎜，摩擦桩孔底沉渣不宜大于100㎜，分两次清孔，第一次清孔是终孔时停止进尺，让钻具慢速空转10～15分钟，置换泥浆，清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前进行，按孔深配置导管长度，在安装每节导管之前，应检查其密封圈是否完好，涂止水黄油，确保导管封水性能。二次清孔后的孔底沉渣应符合规范要求，孔内泥浆比重宜小于1.25。粘度≤28s，含砂率≤8%。 7、钢筋笼的制作与安装： （1）钢筋笼制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员进行详细技术交底。 （2）钢筋笼制作按规范和设计图要求进行控制，制作偏差：

桩基础施工工艺流程

工作行为规范系列 桩基础施工工艺流程（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-12350桩基础施工工艺流程 Pile foundation construction process 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 桩基础施工工艺流程 1、桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位 2、桩机就位:打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。 3、起吊预制桩:先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。 4、稳桩:桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1~2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。

桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。 5、打桩:用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m。;用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅;依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行;也可由一侧向单一方向进行。 6、接桩:在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时，应采取措施，减少焊缝变形;焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。 7、送桩:设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

各类桩基础施工工艺

各类桩基础施工工艺 1、适用范围 适用于建筑结构工程的基础筏板钢筋施工。 2、工艺特点 明确筏板基础钢筋的施工工艺流程；对筏板及基础梁钢筋排布进行指导；对筏板马凳筋布设及形式进行示意。 3、施工准备 3.1 技术准备 （1）熟悉图纸、钢筋下料完成。 （2）在垫层上画出钢筋位置线。 （3）做好技术交底。 3.2 材料要求 （1）工程所有钢筋种类、规格必须符合设计要求，检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，且经检验合格后方能使用。钢筋无锈蚀和污染，成型钢筋经现场检验合格。 （2）钢筋半成品符合设计规范要求。 （3）钢筋绑扎用的镀锌钢丝可采用 20~22 号钢丝，其中 22 号钢丝只用于绑扎直径 12mm 以下的钢筋。 3.3 主要机具 钢筋切断机、弯曲机、调直机、钢筋钩子、石笔、墨斗、尺子等。 3.4 作业条件 （1）基础垫层或防水保护层施工完成，并符合设计要求。垫层或防水保护层上墙、柱、基础梁、集水坑和筏板钢筋位置线已经弹好。 （2）钢筋应按现场平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清楚干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。 （3）绑扎钢筋地点已清理干净。

4、工艺流程 4.1 平板式筏板（暗梁）基础基础筏板钢筋施工 4.1.1 平板式筏板（暗梁）基础钢筋模型图，如图 9-1 所示。 4.1.2 钢筋施工工艺流程 垫层或防水保护层施工完成→墙、柱、（暗梁）、桩承台、集水坑放线→画钢筋位置线→集水坑、桩承台钢筋绑扎→筏板板底钢筋（附加筋、放射筋）绑扎→放置垫块→（暗梁钢筋绑扎）→马凳筋安装→筏板板顶钢筋→柱、墙插筋→验收进行下一道工序 注意：有暗梁时，梁钢筋与筏板钢筋位置关系，按图 9-2 所示施工。

桩基础的施工工艺

（二）井桩施工方案 １、施工准备： （１）材料及主要机具： 混凝土：采用现场搅拌混凝土 钢筋：选用符合设计要求的I、II级钢材，有出厂合格证和复试报告。 机具：辘辘，Ф18棕绳、皮桶、安全帽、通风送气设备（压缩机、鼓风机、风带）、安全电压变压器（36V电压）、砼搅拌机、振动棒、塔吊。 （２）作业条件： 井桩开挖前做好“三通一平”，地上、地下管道、电线及障碍物拆除完毕。 定位放线、测量工作完成并经有关部门复核验收后进行开挖。 井桩成孔的安全至关重要，开挖前对所有井桩成孔操作人员进行全面的安全技术操作规程交底，并对所有的机具进行安全可靠的试验，确保成孔过程中的安全。 ２、操作工艺及过程控制要点： （１）井桩人工成孔工艺流程： 定标高及桩位→砌筑井圈→引测轴线→架设辘辘和吊具→开挖桩孔（试桩）→开挖桩孔→检测成孔质量→验收→工序交接。 ①放线定桩位及高程：首先根据该工程设计总平面布置图，放出建筑物框线，复核无误后，请建设单位和规划部门验线。其次再根据井桩平面布置图，放出轴线和桩位线，并进行复核，填写轴线、标高复核记录。 ②砌砖井圈：根据复核后的轴线和桩位线，以桩位为圆心，井桩的半径，砌砖井圈，使顶面标高为井桩顶标高。表面抹20厚1：2水泥砂浆。并弹上轴线，标出桩中 心位置。以控制桩中心和桩顶标高。

③架设垂直运输架和吊具，垂直运输采用辘轳提升，用粗麻绳和皮桶作吊具。辘轳和支架安装要稳定、牢固、可靠。 ④逐段开挖桩孔土方：开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度根据土质好坏和操作条件而定，一般以1.0米为宜。 井桩成孔中，每挖一节即1米深后，在砖井圈上的轴线上放置木十字架，挂上线锤，用卷尺检查井桩中心位置，直径和井桩壁的垂直度，符合要求后再开挖下一节。如此逐节往下循环作业，将桩孔挖至扩大头顶部。 井桩扩大头的开挖。挖井桩的扩大头，要先将扩大头底部桩身的圆柱体挖好，再按扩大头部位的尺寸、开头自上而下削土扩充至符合图纸设计的要求。 ⑤检查验收：井桩座落在卵石持力层上，桩底进入卵石层2.5M以上。 成孔以后必须对桩身直径、扩孔尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面检查测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。 本工程对井桩成孔具体质量要求和允许偏差如下： 桩身直径偏差+40，-20；桩底直径偏差+80，-40； 桩孔中心偏差50；桩孔垂直度偏差小于1%H。 （２）成孔顺序： 根据建设单位提供的地质报告，在桩位上先挖试桩，了解地质和地下水、有害气体情况，根据具体情况修改井桩施工方案或采取必要降水措施后，再全面开挖井桩。 因部分井桩间距小，为了安全，采取间隔成梅花形的顺序进行。坚持挖一个，浇筑一个，防止井孔塌方。 ３、井桩钢筋笼的制作安装：

桩基础的几种类型及施工方法

灌注桩 一、钻孔灌注桩 钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种 泥浆护壁施工法 平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位（钻机位置的偏差不大于2cm）→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。 泥浆：钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具， 增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 清孔：在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检 查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。 （1）塌孔 预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。 （2）缩径 预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

钻孔灌注桩的施工工艺

广州轨道交通五号线广州火车站钻（冲）孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

广州轨道交通五号线广州火车站钻（冲）孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 编写：陈志贤 审核：梁斌 总工程师：甘展孜 总经理：陈政民 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

目录 一、工程概况-----------------------------------------------------4 二、场地工程地质条件-----------------------------------------4 三、施工组织管理和计划安排--------------------------------4 四、分项工程方法和技术措施--------------------------------6 五、施工安全技术措施----------------------------------------14

一、工程概况 广州轨道交通五号线广州火车站四号活塞风亭设在车站东端的区间，位于国旅门前。风井基坑尺寸22．3×9米,深29．93 米。围护结构采用Φ1200mm钻(冲)孔灌注桩＋内支撑形式,钻 (冲)孔桩长为31.7～33.2米,共49根,嵌固深度2～3.3m,桩间 距1350mm；基坑外侧桩间止水帷幕为Φ900旋喷桩(三重管), 共49根,与钻孔灌注桩咬合厚度不小于150mm,旋喷桩入全风化 层1米以上。 基坑周边的国旅与民航售票处距基坑3～7米,且为天然基础,所以在基坑围护结构和建筑物之间设置一道隔断墙。隔断墙 采用Φ900mm(三重管),共69根,咬合250mm,进入全风化层1米 以上。 一、场地工程地质条件 根据地质钻孔资料,主要地层从上往下依次为:(1)素填土 <1>,厚2.3m。(2)残积土<5-1>,厚6.7m。(3)全风化红砂岩层<6>, 厚8.5m。(4)中风化红砂岩层<8>,厚2.2m。(5)微风化红砂岩层 <9>,厚1.8m,(6)中风化红砂岩层<8>,厚0.9m(7)微风化红砂岩 层<9>,厚9.4m(8)中风化红砂岩层<8>,厚1.2m(9)微风化红砂 岩层<9>,厚2.3m。 二、施工组织管理和计划安排 (一)机械设备安排 根据本工程工程量及工期要求,我公司组织的机械设备见下表:

桩分类及施工工艺

钢筋混凝土预制桩基础施工工艺和技术要求1.锤击沉桩法 锤击沉桩法也称打桩法，是利用桩锤下落产生的冲击能客服土对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。 （1）施工程序：确定桩位和沉桩顺序→打桩机就位→吊桩喂桩→校正→锤击沉桩→接桩→再锤击沉桩→送桩→收锤→切割桩头。（2）打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架内。经水平和垂直度校正后，将桩锤和桩帽压在桩顶，开始沉桩。 （3）开始沉桩时应短距轻击，当入土一定深度并待桩稳定后，再按要求和落距沉桩。 （4）正式打桩时宜用“重锤低击”，“低提重打”，可取得良好效果。（5）桩的入土深度的控制，对于承受轴向荷载的摩擦桩，以标高为主，灌入度作为参考，端承桩则以灌入度为主，以标高作为参考。 （6）施工时，应注意做好施工记录。 （7）打桩时还应注意观察：打桩入土的速度；打桩架的垂直度；桩锤回弹情况；灌入度变化情况等。 （8）预制桩的接桩工艺主要有硫磺胶泥浆锚法接桩、焊接法接桩和法兰螺栓接桩法等三种。前一种适用于软弱土层，后两种适用于各类土层。 2.静力压桩法 （1）静力压桩的施工一般采取分段压入，逐段接长的方法。施工程

序为：测量定位→压桩机就位→吊桩插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→终止压桩→切割桩头。 （2）压桩时，用起重机将预制桩吊运或用汽车运至桩机附近，再利用桩机自身设置的起重机将其吊入夹持器中，夹持油缸将桩从侧面夹紧，即可开动压桩油缸，先将桩压入土中1cm左右后停止，矫正桩在互相垂直的两个方向的垂直度后，压桩油缸继续伸程动作，把桩压入土层中。伸长完后，夹持油缸回程松夹，压桩油缸回程，重复上述动作，可实现连续压桩操作，直至把桩压入预定深度土层中。 （3）压同一根（枝）桩时应连续进行。 （4）在压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量及承载力。 （5）当压力表读数达到预先规定值，便可停止压桩。

灌注桩后注浆施工工艺

灌注桩后注浆施工工艺 一、施工流程图 、注浆阀及钢筋制作示意图 三、后注浆管阀的设置 1、注浆管的设置桩底后注浆管阀的设置按桩径大小设置为沿钢筋笼圆周对称设置, 径小于1200 mm设置2根；桩径大于1200 mm而小于2500 mm的桩对称设置3根 2、后压注浆管采用①50m的钢管，且与钢筋笼加劲筋绑扎固定或 焊接。 3、注浆阀设置 ~.L 加難 里戌注抿妈 TJS 4-=童三三盘 朮7-一〒装0 =

（1）注浆阀比钢筋笼长200伽。 （2）注浆阀应置与桩底下注浆土体中，且确保注浆阀的顺利打开；并采用后注浆装置。 四、施工要求 1 、水灰比 浆液水灰比《建筑桩基技术规范》（JGJ 94——2008）相关条文之要求，建议注浆液的水灰比根据土的饱和度、渗透性确定，饱和土水灰比~，对于非饱和土水灰比为~（松散碎石土、砂砾为~）；低水灰比浆液宜掺如减水剂。水灰比过大容易造成浆液流失，降低后注浆的有效性，水灰比过小会增大注浆压力，降低可注性，乃至转化为压力注浆。因此，水灰比的大小应根据土层类别、土的密实度、土是否饱和诸因素确定。当浆液水灰比不超过时，加入减水剂、微膨胀剂等外加剂在于增加浆液的流动性和对土体的增强效应。确保最佳注浆量是确保桩的承载力增幅达到要求的重要因素，过量注浆会增加不必要的消耗，应通过试注浆确定。 2、注浆压力 《建筑桩基技术规范》（JG 2008）桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和粘性土及粉土。注浆压力宜为3~10MPa;对于饱和土层注浆压力宜为~，软土取低值, 密实粘性土宜取高值。同时注意，注浆量不宜超过75L/min。 3、注浆时间 注浆作业在成桩2d 后开始。 规定终止注浆的条件是为了保证后注浆的预期效果及避免过量注浆。

桩基础混凝土的施工工艺标准

---------------------考试---------------------------学资学习网---------------------押题------------------------------ WORD格式..可编辑 桩基础混凝土施工工艺标准 适用范围 1.本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥 浆护壁成孔灌注桩工程。 施工准备 2.2.1材料及主要机具： 1.水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 2.砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。 3.石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。 4.水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 5.粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。 6.外加早强剂应通过试验确定。 7.钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。 8.主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。 2.2作业条件： 1.地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。 2.场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。 3.制作好钢筋笼。 4.根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。 5.要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。 6.正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。 施工工艺 3.3.1工艺流程： 钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋 3.2操作工艺 3.2.1钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。 3.2.2钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位(用对位圈)，开动机器钻进，出土，达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。 3.2.3厂套管(护筒)：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。 套管内径应大于钻头100mm。 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中

桩基础的几种类型及施工方法

灌注桩 灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢 类。 一、钻孔灌注桩 泥浆护壁施工法 平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位（钻机位置的偏差不大于2cm）→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。 泥浆：钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 清孔：在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。 （1）塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。 （2）缩径 预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。 （3）桩孔偏斜 预防措施：对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。 钢筋笼的上浮 钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在20±2cm，砼和易性要好。导管在砼内埋深规范控制在2-6m之间。 二、沉管灌注桩 采用与桩的设计尺寸相适应的钢管（即套管），在端部套上桩尖后沉入土中后，在套管内吊放钢筋骨架，然后边浇筑混凝土边振动或锤击拔管，利用拔管时的振动捣实混凝土而形成所需要的灌注桩。这种施工方法适用于在有地下水、流砂、淤泥的情况。 利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩。 利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩。 为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、反插法等施工工艺。单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，然后再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出；复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行；反插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。 锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于3.5 倍桩径的桩，应采用不影响邻桩质量的技术措施。

旋挖钻孔灌注桩施工方案流程

武汉利嘉置业光谷世界城B地块苏河特区支护桩基工程 施 工 方 案 二〇一〇年四月十二日

目录 一、工程概况 (3) 1.工程概况 (3) 2.工程地质条件 (3) 二、编制依据 (3) 三、设备选型 (3) 四、施工方案 (4) 1.旋挖钻施工工艺及方法 (4) 2.钢筋笼制作与安放 (5) 3.水下砼灌注 (6) 4.桩基检测及验收 (8) 五、工程质量保证措施 (8) 1.工程质量保证制度 (8) 2.工程质量保证技术措施 (9) 六、工程安全、文明施工保证措施 (11) 1.安全生产措施 (11) 2.文明施工措施 (14) 七、工程进度保证措施 (14) 1.进度计划 (14) 2.施工工期保证措施 ...................................................... 错误!未定义书签。 八、降噪、降污及雨季施工技术措施 (15) 1.减少扰民降低环境污染和噪音的措施 (15) 2.地下管线及其他地下设施的加固措施 (15) 3.应急措施 (15) 九、拟投入的主要施工机械设备表 (15) 附表：项目经理部主要施工管理人员

一、工程概况 1.工程概况 拟建建筑物位于武昌鲁巷以东，北侧为珞瑜路，南侧为光谷世界城A地块。桩型采用人工挖孔桩，桩芯混凝土强度等级为C30。桩径为0.9m。 2.工程地质条件 该工程场地地质条件详见中南勘察设计院提供的《光谷世界城B 地块岩土工程勘察报告书》具体地层情况如下：（1）杂填土；（2）粘土；（3）残积土；（4）-1强风化泥页岩；（4）-2中风化泥页岩。 二、编制依据 1、苏河特区基坑支护工程招标文件 2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002） 3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002） 4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002） 6、《建筑基桩技术规范》（JGJ 94-2008） 7、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2003） 8、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001） 9、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2003） 10、《建筑地基基础技术规范》（DB42/242-2003） 11、其它相关的施工及验收规范、规程。 三、设备选型 由于工期要求及根根据岩土勘察资料及实际施工经验，该工程桩成孔可采用旋挖钻机钻孔灌注桩，钻机设备选用1台中国南车旋挖钻

土木工程施工桩基类型归纳

桩基础类型及施工工艺 1.桩基础类型 桩基础根据不同的分类标准可以划分不同的桩型，可按制桩材料、桩身制作方法、直径、桩端形状、截面形状、扩底形状、打桩垂直度、承台设置、挤土情况、竖向受力情况、水平受力情况用途等方面进行分类。 a.按桩身材料：木桩、钢桩、混凝土桩、水泥土桩、碎石桩、石灰土桩等。 b.按成桩方法： 木桩 沉管灌注桩 水泥土桩 预制桩 钢桩 灌注桩 钻孔灌注桩 就地搅拌桩 混凝土桩（方桩、管桩） 挖孔灌注桩 石灰土桩 c.按直径分： 1）小直径桩()mm 250d ≤ 2）中直径桩()mm d 800250≤≤ 3）大直径桩()mm d 800≥ d.按桩端形状分： 1）预制桩：尖底桩、平底桩 2）预应力管桩：闭口桩、开口桩 3）沉管灌注桩：有桩尖、无桩尖、夯扩 4）钻孔桩：尖底、平底、扩底 e.按横截面形状分：圆桩、管桩、方桩、三角形桩、H 型桩、X 型桩、Y 型桩、T 型桩、十字型 桩、长方形桩、外方内圆空心桩、外方内异形空心桩、多角形桩等。 f.按纵截面形状分：柱状（直柱、竹节状、板状（地下连续墙）、楔形等。

g.按扩底形状分：炸扩桩、夯扩桩、人工扩底桩、机械扩底桩、注浆桩等。 h.按打桩垂直度分：竖直桩、斜桩 i.按承台设置分：高承台桩、低承台桩 j.按挤土情况分： 1）大量挤土桩--预制方桩、沉管灌注桩、闭口预应力管桩 2）少量挤土桩--开口钢管桩、H型钢桩 3）非挤土桩--钻孔桩、挖孔桩 4）非置换而少量挤土桩--水泥搅拌桩 k.按桩竖向受力分：纯摩擦桩、端承摩擦桩、摩擦端承桩、完全端承桩 r.按竖向受力分：抗拔桩、抗压桩 s.按水平受力分：主动桩、被动桩 t.按桩的用途分：基础桩、试锚桩、试成孔桩、标志桩、抗滑桩 2.我国的桩型体系 我国的桩型体系

桩基施工工艺流程图

桩基挡土墙施工方法与技术措施 1、桩基施工工艺 桩基的施工工艺框图见表5-3。 桩基施工工艺流程图图5-3

2、桩基挡土墙施工方法 A、桩基施工方法 （1）整平孔口地面，作好桩区地表截、排水及防渗工作，在雨季施工时，孔口应搭设雨棚。孔口地面以下0.5米应先做好加强衬砌。孔口地面上加筑适当高度的锁口。 （2）准备好各项工序的机具器材和孔内排水通风照明设施。 （3）设置对滑坡变形、移动的观测，作好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。 （4）应分节开挖，每节高度宜为0.6-2.0m，挖一节立即支护一节。围岩较松软、破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土石层变化处和滑面处分节。

（5）挖孔要就地灌注不小于15cm厚的砼护壁。在滑动面处的护壁应加强。承受推力较大的护壁和孔口要加强衬砌，并要配置钢筋。 （6）在开挖过程中遇到孤石或基岩，需进行放炮，在滑动面以下土质坚硬的地方，为加快施工进度，也需爆破，爆破时要特别注意眼孔的布置和装药量，认真选择参数严格按规范施工。 （7）钢筋加工要严格按照设计要求进行，其操作要求见桥梁挖孔桩钢筋加工。 （8）灌注桩身时，需连续进行灌注。 B、承台施工方法 （1）测量放样 基坑开挖前测放出其平面位置及原地面标高，确定开挖范围和放坡坡度，基坑开挖边坡视边坡地质情况及基顶周围有无动静载确定。一般采用1:0.75～1:1，坑底开挖尺寸应比设计多出50-100cm。 （2）基坑开挖 采用人工配合挖掘机进行开挖，当开挖距基底标高30cm左右时，应停止机械开挖，改为人工开挖，以保证基底不被扰动。基坑内若有水，排不采用基底四周设排水沟和集水井的办法。开挖过程中应不间断抽水。抽水能力应为渗水量1.5～2倍。抽出的水应防止回流到基坑。同时注意基坑开挖时间不可延续过长，应不间断施工。 （3）凿除桩头 采用风镐和人工将多余桩头凿除至基桩顶部，进行无破损检测，必要时钻蕊取样，将桩身钢筋按设计要求整修成型。 （4）基底处理 基坑开挖至比设计基底标高低5-10cm后，清除积水杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后5-10cm素砼或碎石垫层（水泥砂浆抹面）作为承台，钢筋及砼施工的底模。

桩基础工程旋挖桩施工方案

沪昆客专江西段HKJX-2标项目二分部桥梁二队 桩基础工程（旋挖钻）施工方案 1.概述 1.1工艺原理 旋挖钻成孔施工法，又称钻斗施工法，成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边镶焊切削刀具，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。 此工艺有噪音低，低振动，扭矩大，成孔速度快，无泥浆循环等优点。缺点是在粘性大的土，淤泥土层中施工回旋阻力大，钻进效率低，容易糊钻。适用于填土层，粘土层，沙土层，以及短螺旋不易钻进的含有部分卵石碎石的地层。 1.2工程概括（根据设计图纸定） 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1掌握场地的工程地质和水文地质资料。 2.1.2熟悉设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底。 2.1.3了解场地临近区的房屋等特殊建筑物分布情况，场地障碍物（旧地基，地下工程，管线等）的分布。 2.1.4准备施工用的各种表格，规范。 2.2主要机具设备 旋挖钻机，自卸汽车，吊车，挖机，混凝土导管，隔水栓，料斗等。 2.3作业条件 2.3.1合理布局施工场地，清理平整场地，达到三通一平，挖好稳定泥浆池。 2.3.2对场地机具进行安装调试，确保正常。 2.3.3引好桩控制线和高程，施工中经常复测。 2.3.4原材料进厂，钢筋笼按设计图纸加工。 2.3.5正式施工前试成孔，已确保了解地层情况并检查所选机具设备施工工艺是否符合要求。2.4劳动力安排：技术员两人，负责质量管理，管理人员两人，负责现场施工管理（保证有施工就有人管理）配备普工10人。 2.5施工工期计划安排：施工班组务必根据进度要求，本着优质，快速，高效的目标于10 年6月20 日至10 年10月1 日完成全部桩基。 3施工工艺流程和施工方法。 3.1施工工艺流程 钻机就位开孔→设置护筒并注入稳定液→旋挖钻进→清孔→下钢筋笼→放导管→二次清孔→灌注混凝土→拔出导管→拔出护筒 由流程图可知，此工艺的特别之处在于配置泥浆和补充泥浆，在旋进过程中，泥浆的各项性能指标要合格。同时要及时补充泥浆，以确保孔内压力，防止塌孔。 3.2施工工艺要点 3.2.1钻孔前放桩中心点，利用引桩确定护筒位置。误差控制在5mm以内。 3.2.2设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的直径应大于钻机直径100mm，护筒位置埋设偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%，护筒于孔壁应用粘土填实，施工中护筒的埋设利用旋挖钻筒