成型不良原因及对策

成型不良原因及對策

要判斷成型不良原因首先必須正確的了解成型不良原因．始能快速正確的排除．

（一）充填不足short

現象：在成品上產生缺角

原因：塑料注入模穴內，末端尚未填滿之前產生冷卻固化現象或是塑料本

身流動性不良，計量不足，模內排氣不良，流動阻抗太大，鎖模力不足，均會產生此現象．對策：針對上述個別原因，找出真正毛病予以改善．

（二）縮陷sink mark

現象：成品冷卻收縮后，產生凹穴

原因：１、塑料注入模穴內，與模壁接觸后，開始冷卻硬化，而產生內張

力所引起

2、在肉厚部分，因體積縮量較大，也較易產生縮陷

對策：１、加上保壓，補充冷卻收縮量，使成品各部分冷卻速度均衡如圖示

ａ.在Ａ部輸入多量的水、Ｂ部輸入少量的水；在Ａ部輸入低溫的水、Ｂ部輸入較高溫的水ｂ.在Ａ部之孔較接近成品、Ｂ部較遠離成品，通入等量的水

ｃ.在Ａ部開較大的孔，Ｂ部開較小的孔，通入等量的水

以上三方法皆可使模穴冷卻速度平衡，但最好的方法還是在設計產品時，盡量讓肉厚平均，不要有特別厚的地方出現．

以下諸方法可供參考

（三）結合線

現象：塑料流過空穴，或窗口狀開關口后，在接合處發生接合困難而產生母痕

對策：１.使用流動性較好之塑料

2.模穴增開通氣孔

3.模穴加開容料穴,成型后予以切除

4.結合處稍透氣

5.在添加玻璃纖維塑料的成型作業上,結合部會因為纖維方向混亂而使強度降低,

此時可在結合部增加肉厚,成型后再予以切除.

平板狀成品之結合母處理方法:

1.變換澆口之位置

2.肉厚適當的增加或減少

3.利用澆道與容料穴適當配合

4.模穴內部溫度,部分做適當的變化

5.變換射出速度

6.成品表面烙印花紋,使結合線不明顯

7.圈狀成品可合用下列澆注法,使結合線不明顯

（四）波紋、流紋

現象：在澆口附近的成品表面，產生年輪狀的紋理，稱為波紋．而遠離澆口的紋理，則

稱為流紋．

原因：塑料溫度過高，塑料溫度不均勻，模溫過底，塑料冷卻太早時，隨后進入之塑料因免強推擠而產生凹凸不平的紋路，光線照射下會產生光波干涉，而有彩虹狀出現．對策：增加塑料之流動性．壓力速度適當提高，以防止波紋的發生．

（五）白紋、雙色、表面出現霧狀、光度不足、透明度不足

現象：成型品內部，或表面無法顯現原來的光澤與顏色

原因：染色劑選擇不當．螺杆混煉效果不良．塑料內之添加物受熱分解，燒焦．模具磨損，塑料模具溫度太低，離型劑影響…等．

對策：找出確定之原因，予以修正即可．

（六）焦斑、黑條紋

現象：成形品上有點狀，或條紋狀之黑斑．未變成黑色前之現象稱為變色

原因：

１.塑料燒焦：塑料內部之添加物過熱分解

２.瓦斯燒焦：ａ在料管內塑料融化時，混入空氣，而產生斷熱壓縮現象，瞬間發出高熱，而產生燒焦．

ｂ模具內塑料急速充填時，模內空氣無法排出．在成品末端結合線附近，被包圍之空氣產生斷熱現象而分解，燒焦

判斷方法：

ａ．在料管內之斷熱現象．其焦斑黑條，發生在澆口附近，呈不規則性之條紋

ｂ．模內滯留空氣之斷熱現象，其焦斑，黑條易發生在塑料流動末端部

對策：

１．塑料燒焦：使用安全性較佳之塑料添加劑

２．瓦斯燒焦：

ａ．設法排出料管之氣體，或尋求合理之塑化條件

ｂ．降低充填速度

ｃ．增加模內之透氣孔．透氣孔之尺寸約0.02-0.04mm，尼龍透氣孔約0.002-0.004mm,或是在模內開滯氣孔.

（七）毛邊

現象：在以母模合模面，中子附近，托模梢附近．產生塑料溢出之毛頭．

原因：閉模力不足，或太高．模具變形，模具結合不良，模具內有異物．塑料流動性太好，塑料射入太多．

對策：在公母模結合而產生之毛邊，如果在短時間內由小毛邊變成大毛邊，則必須立即檢修模具．其他原因所產生之毛邊，則須個別予以修正即可．

（八）噴射流

現象：在成形品表面，尚著澆口產生帶狀條紋

原因：在塑料由澆口射入模內時，邊冷卻，邊射入而產生塑料固化現象

對策：加大澆口，或檢查修正澆道之設計使用低速射出．模具加模溫控制

（九）針孔、氣泡

現象：成品表面出現好像被針刺過的小孔痕跡．

原因：塑料中含水

對策：使用干燥機除去水份

（十）銀條

現象：成形品表面出現閃耀的銀色絲紋

原因：水份、空氣、揮發性氣體，未除盡．模內有空氣．塑料局部產生過熱，銀條發生部分不同，其原因也不太一樣必須平常多加注意，較易找出正確原因

對策：

１.塑料充分干燥

２．背壓、螺杆轉速，可塑性化，須適當

３．高粘度塑料，如果溫度太低則在料管內易產生局部斷熱現象，此時宜升高料管溫度４．螺杆產生逆流現象過劇，使空氣混入

５．螺杆牙部間隙太大，使料之傳送效果不良，此時宜調整螺杆之回轉速度

６．螺杆鬆退距離太長

７．從射嘴牙部混入空氣

８．射嘴口之冷料進入模內，宜使用低速射出或在模穴內開一個容料穴

９．模內流道轉彎有死角存在，宜設計成圓弧狀

１０．澆口太狹小，塑料瞬間流過是產生高熱．由塑料中溢出揮發性氣體

（十一）翹曲、彎曲

由於內應力而發生，宜找出真正原因修正之．請參考成形品強度與形成條件．

（十二）剝離

現象：成形品表面，產生雲母狀之重疊片

原因：塑料混入性質不同之塑料

對策：換新塑料．有時會因為分子配向性太強而產生，請檢查之

（十三）白化、裂痕

白化：承受彎曲變形量大時，顏色變白．此易發生在ABS料上

裂痕：成形品破裂，或經過長時間后產生裂痕

對策：白化：增加成品抗彎性

裂痕：清除成品內應力

如果成品有埋入心形則考慮予以預熱縮小模內各處之溫差．以降低因溫差太大而引起熱脹現象不均勻．

圈狀成品肉厚與孔徑比例須恰當

POM,t＞1/4Ｄ

PS,AS,t＞7/10Ｄ

ABS,變性PPO,t＞1/2Ｄ

PS,AS料容易產生龜裂,宜特別留意

（十四）傷痕

現象：成形品表面產生不正常之傷痕

原因：模具加工不良，模具設計不良

對策：拔模斜度修改之（一般在1-3°之間）．降低射出壓力．（十五）離型不良（成品粘模）

現象：成品卡在於模內，無法托出

原因：模具設計不適當

對策：

１．成型條件調整好

２．深盒式成品因彈性變性而卡住，宜改良其設計．

３．心型與模穴溫度差不適當

４．模穴產生真空吸著，宜加入空壓吹離

５．托模梢卡住成品，宜改良設計

６．射嘴溫度太低

（十六）異物混入

現象：成形品內附金屬粉，塵埃等異物

原因：塑料在儲運中遭污染，料管或螺杆磨損

對策：加強塑料之管理，機械定期檢查，維修

（十七）脆弱

現象：成形品的強度，剛性等物理性質，比原材料標準值差很多

原因：原因很多，無法做說述

對策：盡量減低成品殘留內應力，降低二次料混合比率

（十八）尺寸精密度不良

原因：冷卻收縮為最大根本原因，成形條件不良也會產生

對策：成形條件方面，改變模具溫度．控制室溫，有良好的效果．冷卻收縮量，請自行參考模具設計技術．

以上列舉的各種問題，其原因及對策大多數都與周期（CYCLE TIME）的穩定性有關，因為無論塑膠粒在料管適當之塑化，或是模具恆溫之保持，都是熱平衡結果也就是說在整個連續操作中，料管中之塑膠接受來自螺杆旋轉之磨擦熱，電熱片之熱，尤其是電熱片之熱又與受熱的時間有關，其熱量又跟著塑料送入模具，模具之熱來自於塑料及熱水，損失在成品帶走的，散失在空氣中的，冷卻水帶走的，因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變必需維持其進出之熱平衡，欲使其進出熱維持平衡則必須維持一恆定的周期時間，如周期愈來愈快則料管中之熱入不越出，以致不足以塑化原料，模具中之熱又入多於出，以致模溫不斷升高，反之將有相關

之結果，因此在任何一個成型操作中，尤其插入手動操作必須控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一，如其他條件維持不變則：

周期之加快將造成：短射、縮水、變形、粘模．

周期之延長將造成：溢料、毛頭、粘模、變形、原料過熱、甚至燒焦、出現殘留在模中之焦料又可能造成模具損壞，料管中過熱之原料又可能造成料管之腐蝕及成品出現黑斑及黑紋．

每种問題之發生因使用原料不同，其原因及對策也不盡相同．某些原料具有某獨特之性質，較易發生獨特的問題，以上所述為日常所見一般性之問題原因及對策．

歸納各种問題原因及對策於下頁表便於參閱，其數字之次序為考慮優先次序成形不良原因及成形注意事項

依成形塑料之不同，而有不同的不良原因，成形技術上須留意之事項於下頁表中有詳細之分析，請參考之．

表中有“不”，過高，過低……等之提示語，只要參考修正之，即可改善成形作業．

表中提示語如下：

１.低：太低２.高:太高3.長:太長4.短:太短5.快:太快6.慢:太慢7.多:太多8.少:太少9.厚:太厚10.薄:太薄11.細:太細12.混:混入異物

注塑成型常见问题及对策

制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。

处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

射出成型常见不良现象级处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）

（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）

尺寸不良对策方法一

尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策： 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因： 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因 此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。

其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所 以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策： 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策： 新模具的情况下重新加工不好的地方 在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。

成型主要不良及对策讲解

成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一 成型机可塑化能力不足。 树脂过热分解（料管温度） 料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。 螺杆卷入空气（背压不足）。 模具模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GA TE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。 原原料中由水分及挥发成分。

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；

成型不良分析

射出成形品的不良现象及原因 射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。不易把握真正的原因。成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。不良现象和发生之原因，通常有如下几项： 缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因： 1. 计量设定不够，给料太少。 2. 射出速度太慢。 3. 射出压力太低。 4. 镆具温度太低。 5. 背压太低或无背压。 6. 离型前喷太多。 7. 加热筒温度设定太低。 毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因： 1. 计量设定太多，给料超过。 2. 射出历力过大。 3. 开镆压力不足。 4. 加热筒温度设定太高。 5. 动、静、镆接合不良。 6. 镆具温度过高。 黑点、异物（BLACK SPECKS） 成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。 1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。 2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。 3. 粉碎或押出处理不当。 4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。 黑条、烧焦（BURN MARKS） 成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。 1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。 2. 射出压力太高。 3. 射出速度太快。 4. 镆具排气不良。 5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。 6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。

注塑成型不良原因及解决方法.doc

注塑成型不良原因 共 8页，第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY文件种类： □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定： ■ 受控文件□ 非受控文件 核准：

文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低：提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢：加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低：提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水（SINK MARK） 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品

料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋（FLASE） 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备

注塑成型产品不良原因及处理

注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整： 1.原料的温度太低； 2.射胶压力低； 3.熔胶量不够； 4.射出时间太短； 5.射胶速度太慢； 6.模具温度太低、不均及排气不良； 7.射嘴堵塞； 8.进胶不平衡； 9.浇道或浇口太少； 10.料内润滑剂不够； 11.机械能量不够； 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水： 1.模具进胶不足； 2.射出压力低； 3.保压不够； 4.射胶时间不够； 5.浇口不平衡； 6.射出速度太慢或太快； 7.料管温度过高； 8.射嘴堵塞； 9.模温不当； 10.排气不良； 11.冷却时间不够； 12.料管过大； 13.成品本身厚薄不均； 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风： 1.原料温度过高； 2.射出压力大； 3.计量太多； 4.靠密面和合模线不良； 5.锁模压力不够； 6.制品的投影面积过大； 7.改善对策，更换锁模力较大之机 台。 四、结合线： 1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温 度，提高背压，加快螺杆转速； 2.模具温度低； 3.射出速度太慢； 4.射出压力低； 5.原料不洁或参有它料； 6.脱模油太多； 7.浇道浇口过大或过小； 8.模内空气排除不及。 五、流纹： 1.原料熔胶不佳，处理：同四； 2.模具温度太低； 3.射出速度太快或太慢； 4.射出压力太高或太低； 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹； 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡： 1.原料含有水份； 2.原料温度过高或过热； 3.原较中添加物过多； 4.射出速度太快； 5.染料等之分解，处理：耐温较高之 替代品； 6.模具温度太低； 7.原料粒粗细不均匀； 8.料管内有空气，处理：前段温度 升，后段降； 9.原料在模内流动不畅； 七、成品表面不光泽： 1.模具温度太低； 2.剂量不够； 3.模具内有过多脱模油； 4.模内表面有水； 5.模内表面不光； 6.射胶压力不够。 八、成品变形： 1.冷却时间不够； 2.模温太高； 3.降低原料的温度； 4.成品厚薄不均匀； 5.填料不够； 6.几个浇口进料不均； 7.顶出系统之不平衡；

成型缺陷原因分析

成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足（缺胶） 1:注塑机注塑能力不够 模具（原料）问题 1:浇口不平衡（一模多腔） 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道，浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小，产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快，压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当

A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样，混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

塑胶件成型主要不良分析及对策

塑胶件成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一

塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)

【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低

2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小

注塑件常见不良分析及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型常见不良现象及原因分析

注塑成型常見不良現象及原因分析

表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。

充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。

噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。

流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。

注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑化 裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成的。 聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合成 網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱後 又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降低 成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高 ,改善材料流動性。 3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形 品的窗、孔部周邊難免會造成 ,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,

充填不良原因及处理对策

长春封塑料(常熟)有限公司 江苏省常熟经济开发区沿江工业区长春路 CHANG CHUN SB (CHANGSHU) CO., LTD. Changchun Road, Riverside Industrial Park, Changshu Economy Development Zone, Jiangsu 215537, P.R.C. 封装成形充填不良及其对策 （一）、封装成形充填不良现象主要有两种情况： ●一种是有趋向性的充填不良，主要是由于封装工艺与EMC的性能参数不 匹配造成的； ●一种是随机性的充填不良，主要是由于模具清洗不当、EMC中不溶性杂 质太大、模具进料口太小等原因，引起模具浇口堵塞而造成的。 （二）、充填不良的主要原因及其对策： ◆由于模具温度过高，或者说封装工艺与EMC的性能参数不匹配而引起的 有趋向性的充填不良。预热后的EMC在高温下反应速度加快，致使EMC的胶化时间相对变短，流动性变差，在型腔还未完全充满时，EMC的黏度便会急剧上升，流动阻力也变大，以至于未能得到良好的充填，从而形成有趋向性

的充填不良。对于这种有趋向性的充填不良主要是由于EMC流动性不充分而引起的。可以采用： 1.提高EMC的预热温度，使其均匀受热； 2.增加转进压力和速度，使EMC的流速加快； 3.降低模具温度，以减缓反应速度，相对延长EMC的胶化时间，从而达到 充分填充的效果。 ◆由于模具浇口堵塞，致使EMC无法有效注入，以及由于模具清洗不当造成排气孔堵塞，也会引起充填不良，而且这种充填不良在模具中的位置也是毫无规律的。特别是在小型封装中（SOT-23/SMA等），由于浇口、排气口相对较小，所以最容易引起堵塞而产生充填不良现象。对于这种充填不良，可以用工具清除堵塞物，并涂上少量的脱模剂，并且在每模封装后，都要用气枪和刷子将料筒和模具上的EMC固化料清除干净。 ◆虽然封装工艺与EMC的性能参数匹配良好，但是由于保管不当或者过期，致使EMC的流动性下降，黏度太大或者胶化时间太短，均会引起填充不良。其解决办法主要是选择具有合适的黏度和胶化时间的EMC，并按照EMC的储存和使用要求（见下图）妥善保管。