焊缝探伤

钢轨焊缝超声波探伤

第一章钢轨焊接

第一节钢轨焊接一般知识

目前钢轨焊接主要有接触焊、气压焊和铝热焊三种，这些中焊接方式在无缝线路中各占钢轨焊接比例不同，以接触焊焊缝为最多，约为85%左右；铝热焊和移动气压焊焊缝根据铺设情况，各占约为7%。

一、接触焊

接触焊是电阻焊的一种，它将低电压大电流加在被焊钢轨上，经闪平清洁被焊钢轨断面，通过预热和烧化使之加热至表面溶化状态，然后断电并立即加压，在压力下两钢轨端面相互结晶，使两节钢轨焊接在一起。该法是目前我国厂焊的主要方法，它把标准长度的钢轨焊成250～500M长的轨条。

二、气压焊

气压焊分为溶化气压焊和塑性气压焊两种。国内绝大多数采用塑性气压焊。塑性气压焊焊接时，将钢轨两清洁端面紧密贴合，并对贴面用气体火焰加热，待贴合面及附近被加热至塑性状态，金属原子具有足够的“活化能”，并穿过界面相互急剧扩散时，即对贴合面加以顶锻，以达到原子间的金属键联接，完成重新再结晶，使两根钢轨焊接在一起。无缝线路铺设时，在现场常用小型移动气压焊将长轨条焊接成更长的轨条。

三、铝热焊

铝热焊又称铸焊法，它是把预先配制好的焊剂，用高温火柴点燃后，发生激烈的化学反应和冶金反应，使其瞬间温度达到1200～1300°C，钢水下沉，氧化铝以渣的形态浮于溶化金属上面，然后把钢水注入套在对接钢轨上预热好的砂模铸型内，与预热温度达900°C以上的钢轨端部融合，高温钢水将铸型内的两节钢轨端部溶化，冷却后把两节钢轨焊接在一起。该法主要用于无缝线路铺设和无缝线路曲线侧磨严重钢轨更换，以及钢轨折断抢修之中。

第二节钢轨焊缝缺陷

一、焊缝缺陷种类

因焊接设备、焊接材料、气温条件和操作工艺等因素都会影响焊接质量，在焊缝内产生缺陷。焊缝缺陷的种类、特征、形成原因和危害各有不同。

二、焊接接头伤损标准

根据铁道部行业标准BT/T1632-91《钢轨焊接接头技术条件》规定：

2、钢轨焊头的断口允许有少量灰斑。单个灰斑面积不得超过10mm2；灰斑总面积不得超过20mm2；相邻两灰斑间距尺寸小于较小灰斑尺寸时，应将中间区域与两个灰斑合并计算面积；若有灰斑露头出现时，应将灰斑面积加倍计算；

3、气压焊焊头端口除轨底角外允许有少量光斑。暂按单个光斑最大面积为8 mm2；光斑个数不限，但总面积不得超过50 mm2；若有光斑露头出现时，应将光斑面积加倍计算；

上述标准（2）、（3）条是在焊接试验中落锤，静弯或疲劳试件断口上允许存在的缺陷面积。在超声探伤中，一般灵敏度条件下发现的缺陷多数大于允许存在的缺陷面积。为此，对焊缝的轨底部位探伤中如发现缺陷均判为重伤。轨头、轨腰可按上述标准酌情处理。

第三节移动式钢轨气压焊接工艺简介

气压焊接钢轨的工艺分为线下焊（在路肩石渣上进行）和线上焊（在运营线路上的断轨修复）两种，下面介绍线下焊接工艺。

一、焊接前的准备

检查发电机组、高压泵、压接机、加热器、推凸装置是否齐全和运转正常，检查气路、水路、油路是否有跑、冒、漏的情况，以及检查安全防护及人员安全执行情况。

二、焊接前钢轨端面打磨

用手工锉平和机械打磨、铣平，清除钢轨端面金属锈、油、水等污物和端面凹凸不平，有利于焊接中原子扩散和形成金属键的结合，表面粗糙度控制在6.3um以内，端面与钢轨纵轴线的垂直公差在0.15之内。

三、对轨和夹轨

通过拨轨、垫轨和调整轨缝，将两条待焊钢轨轨缝调整至8～15mm，装上压接机夹紧钢轨，并进行预顶。预顶压力为60kg/m为16～18MPa，50kg/m为15～17MPa。

四、安放加热器

安上加热器后，调整嘴条（火孔）平面与钢轨周边平面距离，均应为24～25mm，加热器火孔平面要与钢轨纵轴平面垂直，最后按装通气、水管管路。

五、安放推凸装置

推凸装置分刀垫安放和前刀体安放两步完成，点火焊接前或顶锻前安放刀垫，在顶锻完成、加热器灭火的同时放置前刀体。推刀的刀刃与钢轨周边的距离要求，轨头1～1.5mm，轨腰和轨底1.5～2mm。

六、点火焊接

点火采用“爆鸣点火”（无烟点火），点火位置要离开焊缝附近，以免污染焊缝。加热器点燃后移置钢轨焊缝处，以焊缝为中心进行摆动加热，但要严格控制加热器摆动量和摆动频率，因加热器摆动量过小时钢轨表面与轨心的温度差过大，表面已过烧，心部人出现光斑（未焊上）；当摆动过大时，会使轨底角下塌，破坏焊接成型，同时热影响区加大，焊头的金属性能变劣；摆动频率过高，手工就不能准确掌握摆动量，可能使加热器摆动，摆动频率过低则加热不均匀，就会出现局部溶化、过烧，以及火焰功率利用率低的现象。

七、加热与顶锻

现场气压焊一般采用三段压力焊法，“初始期”对钢轨施以24～26MPa高压预顶，使两金属贴合面在较短的时间内产生塑性变性，达到全面积密贴，这样既能防止污染贴合面，又使两面间相互扩散，进行质量交换和形成金属键的机会增多，还能提前挤碎端面的氧化膜；“中间段”采用16MPa的低压力，以减少两被焊轨的轴向压缩量，为保证“焊接段”的充分“顶锻量”打下基础；“焊接段”对钢轨被焊端面上采用54MPa的高压力。顶锻过程中，顶锻量根据轨型不同而不同，50Kg/M轨顶锻量采用27＋2mm，60Kg/M轨顶锻量采用30＋2mm，超过规定顶锻量范围的顶锻，对焊接质量都有影响。

八、焊瘤的推除

顶锻结束后，迅速放好推瘤装置的前刀体，推瘤工作分二刀进行，第一刀将轨腰焊瘤推下，第二刀将轨头和轨底焊瘤推下。推瘤中要注意推刀要稍超过焊带宽度，否则会残留一些焊瘤，给清理带来困难。

九、记录

使用专门的记录表格，记录下焊接区段、轨号、焊接过程的各参数及出现的与焊头质量有关的问题，以便焊头出现问题时查阅参考。

十、焊后处理

钢轨焊接结束后，还需进行一系列的处理，以提高焊缝质量和放行列车的允许条件。其一，通过正火热处理，来细化晶粒，提高焊缝的强度、韧性和塑性，使焊缝硬度均匀和适当降低，去除一部分内应力；其二，打磨焊缝，应纵向打磨，不得有低头接头，轨头顶面和内侧工作面凸出部分不大于0.5。

十一、遇到下列情况应停止焊接，重新处理端面

1、加热器回火或焊接初期放炮；

2、压机夹轨不牢，发生打滑跑轨现象；

3、加热器未供冷却水；

4、加热器摆放歪斜，发生偏烧现象；

5、因氧气、燃料气等中断而熄灭；

6、影响焊接质量的其它设备及人为故障。

第四节钢轨铝热焊工艺简介（法国）

一、准备工作

到达焊接现场前检查并落实已被其所有必需的工具、材料、设备以及资料；在焊接现场对任何会导致火灾或安全事故的隐患进行清除；轨道上采取必要的防护措施，避免钢轨在对接、对正以及焊接的过程中发生移动。对钢轨端部环境要求：

1、距离轨枕应不少于100mm；

2、轨端底部距道砟不少于100mm；

3、焊头每侧的三至六根轨枕的扣件松开，分别在焊头两侧的第三根轨枕处，轨底和轨枕上画出对应的标记，检查并落实推瘤机和打磨机能够正常工作。

二、钢轨端头准备

钢轨端头使用HC355型据轨机切割，并用钢丝刷清洁钢轨端100～150mm；钢轨端头100mm范围内无任何钻孔，钢轨端头的直角、垂直公差应不大于1.0mm，钢轨端头从未被气焊或电焊过，否则有可能导致焊头的质量不合格。

三、钢轨端头对正

用拉轨器将两钢轨端头的间隙控制在25±2mm，间隙小于23mm，将达不到余热的效果，间隙大于27mm，除预热效果达不到而且溶化的钢水还会不够注满整个间隙，影响焊接质量；用A型对正架将两待焊钢轨垂直对正和水平对正，消除钢轨端头间倾斜的轨枕和低接头，以防焊接失败。垂直对正的尖点要求：木枕间隙3.2mm；水泥枕间隙1.6mm。若没有调整好，当焊头冷却后，运行表面将过高或过低。

四、砂模准备

将砂模的所有部件准备齐，并按从下到上的顺序装配到校正好的待焊钢轨上，并用纸板盖在砂模上，以防异物落入，然后涂上适量的防漏泥，放漏泥过量会带来湿气，太少将会干裂，导致钢水的泄漏。

五、预热

首先调好预热用燃气的比例和压力，在砂模外点燃燃烧器，将燃烧器端头的火焰调至以规定的状态，然后将燃烧器放在预先已定好位的燃烧器支架上，使火焰对砂模和钢轨端头定时加热。

六、焊药包的准备

在预热前或预热中，检查焊药包是否有破裂及受潮，检查一次性坩埚是否有破损及碎片，检查自溶塞是否放在原来的位置，无问题后将焊药倒入一次性坩埚。

七、浇注

在规定的预热时间结束后，移开喷嘴，将装好焊药的一次性坩埚放在砂模正中央上，点燃点火引信，插入焊药内并盖上坩埚（焊药必须在预热完毕30秒钟之内点燃）。

八、拆除砂模与推瘤

烧注结束5分钟后，移走废渣盘和一次性坩埚，拿掉砂模夹具，模套及底托盘；浇注结束6.5分钟后，用推瘤机将多余的焊料切除。

九、打磨

用打磨机将轨头顶面和内外侧面进行打磨，“热打磨”要求焊头处的焊料凸出钢轨表面的高度至少不能低于0.8mm，内外侧面与钢轨的两端平齐；“冷打磨”将凸出钢轨表面的部分打磨至小于0.25mm且不得凹陷。

十、收尾工作

检查焊头打磨情况，扭紧钢轨扣件，收拾好工具和有关设备，打上焊接印记，完成记录报告。

十一、特殊条件下的铝热焊焊接要求

1、已磨损的钢轨：将轨底和轨腰对直。焊后将轨面内侧和外侧打磨平顺；

2、有高度差的钢轨：对直钢轨顶面，轨头高度差不超过3mm，轨高高度差不超过8mm；

3、寒冷气候：遇刮风、下雨或下雪，气温低于15℃时，预热前或预热中，用涡轮式焊枪将焊缝两侧1M范围内的钢轨加热至37℃；冷却时，须在除瘤后立即用保温箱或保温罩将焊缝盖起，不少于10分钟以后再进行打磨。

第二章钢轨焊缝探伤

随着列车运行速度提高，无缝线路铺设占正线比例越来越大，为满足现场铺设需要，无缝线路中除接触焊和移动气压焊外，铝热焊焊接接头也占有一定的比例。这三种焊缝中，以铝热焊焊缝探伤难度最大，主要是焊筋回波对伤损波形识别的干扰。下面介绍适用于P60钢轨铝热焊焊筋快读小于45mm的焊缝探伤，也可用于气压焊和接触焊焊缝的探伤。

第一节探伤的一般要求

一、要求

对需要探伤的钢轨对接焊缝，轨头和轨底顶面距焊缝中心分别为250mm和200mm探测面进行备制，清除表面铁锈、氧化皮和其他异物，使探测面粗糙度Ra不大于12.5um。

探头在探测面上移动速度小于100mm/s，当扫查速度过快，不宜对回波识别，易造成焊缝内的缺陷漏检；相邻两次的扫查应有一定的重叠，重叠宽度不小于扫查宽度15%，使焊缝断面内能够得到全面扫查。

为便于发现缺陷，探伤扫查时应适当提高探伤灵敏度，但在发现缺陷之后进行的各项测量时，必须在规定的探伤灵敏度下进行。探测范围为距焊缝中心50mm左右的区域。

二、探伤设备

1、探伤仪

性能达到ZBY230—84《A型脉冲反射式超声波探伤通用技术条件》的标准，钢轨轨腰K1探头穿透探伤也可使用钢轨探伤仪，其性能达到TB/T2340—2000《多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件》的标准。

2、探头

规格：2.5P13×13 K2.5-D斜探头；2.5P20-D直探头。（斜探头要求灵敏度≥68db，始脉冲宽度≤20mm声程）

3、试块

规格：CSK-1A标准试块；P60钢轨焊缝实物对比试块。

其他料具

扳手、钢丝刷、砂纸、棉纱、钢尺、镜子、耦合剂（机油）以及带函数的计算器等。

三、探伤仪器调试

1、仪器状态

仪器面板上各旋钮开关的工作状态：仪器面板《扫描量程》置于“250mm”档；《发射强度》置于“强”；《增益》置于“最大”；《抑制》置于“动态范围6db”。

2、时基线的校正

校正前计算并测定K2.5斜探头的入射点、折射角（K值），然后用K2.5斜探头按1：2.5的水平标距进行校正，校正时将探头置于CSK-1A试块上，探测R=100mm、R=50mm的两个曲面，调整衰减器、《深度微调》和《脉冲移位》旋钮，使两曲面回波（A、B）的前沿分别处于按1：2.5水平标距计算的示波屏刻度上，此时仪器的水平距离为250mm满刻度，且深度定位比例为1：1，即探伤仪最大探测深度为100mm，时基线校正后，应在CSK-1A试块∮1.5横孔上进行校验；直探头借用斜探头校正后的时基线，根据声速和声程的关系换算，纵波的轨底一次波回波与R=100mm的横波波位接近。

3、探伤灵敏度的调节

（1）试块调节法：在P60钢轨焊缝实物对比试块上调试，要求：单斜探头以发现轨头2#孔位∮2平底孔，波高80%为基准；双斜探头在单探头探伤灵敏度的基准上再衰减6db执行，再次基准上能发现轨底三角区4#孔位∮2平底孔；直探头将探头置于被检焊缝两侧钢轨母材踏面上，测得钢轨一次轨底回波波高80%，在释放22db为基准。

注意事项：A、各探头探伤灵敏度测定后，分别记录下衰减器上的读数，结合现场探测面的条件，适当进行表面补偿，作为现场探伤灵敏度。

B、单探头在灵敏度标定时不允许仪器上联接两个探头，在现场单探头探伤时，严禁仪器挂双探头。

（2）现场钢轨调节法

在被探焊缝钢轨边上调节，探头横向方置于轨脚上，探头入射点距轨角边10mm左右，找出对边轨角边回波最大值，显示在荧光屏刻度5.0左右，此方法多用于现场灵敏度的修正。

第二节焊缝探伤

焊缝探伤一般分为三个部位探测，即轨头、轨腰与轨底三个部位；其中轨底部位包括轨脚和轨底三角区，轨脚从轨底外侧边缘起测量15mm、23mm、38mm和53mm，分为一至四档。焊缝轨头探伤

为使钢轨焊缝轨头得到全面的扫查，K2.5探头在轨顶面采用纵向移动和偏角纵向移动两种方式进行探测。

一、焊缝轨头部位探伤

1、纵向移动扫查

K2.5探头置于轨面上，探头纵向中心距边分别为16mm、26mm、36mm、56mm处，偏角为0℃纵向移动探头，移动区域为距焊缝中心0～150mm范围，本次扫查目的是利用一次波检出钢轨头部焊缝中的缺陷。（探头移动轨迹为梯形或锯齿形扫查）

2、探头偏角纵向扫查

由于轨头顶面作用边呈圆弧状，探头接触面过小，不利于焊缝中轨头内外侧上角缺陷的检出，因此，采用偏角纵向移动法探测。K2.5探头置于轨面顶部中心线上，以15℃偏角纵向移动探头，移动区域为距焊缝中心约为100～250mm ，利用轨颚反射波检出钢轨内外侧部位的缺陷，扫查次数为焊缝内外两侧共计4次。

3、正常焊缝轨头回波显示

探测铝热焊轨头时，探头距焊缝中心100mm 左右，在荧光屏水平刻度4.0左右显示焊筋轮廓波；其他形式焊缝（气压焊和接触焊），轨头下颚也存在不同厚度的焊筋，探伤时均会在一、二次波交替范围内显示焊筋轮廓波，由于各种焊筋厚度的不规则性，产生的回波幅度 和位移会有差别。

4、焊缝轨头缺陷回波显示

焊缝轨头缺陷回波与70°探头探测钢轨轨头核伤的显示规律基本相似，唯一区别在显示缺陷回波的过程中夹有焊筋轮廓波。当缺陷直径小于超声束宽度，却缺陷距轨颚较近时，超声束可同时在缺陷和焊筋上产生反射，荧光屏上会同时出现缺陷波和焊筋轮廓波显示的现象；若缺陷距轨颚较远时，缺陷波和焊筋轮廓波交替显示。

当缺陷直径大于超声束宽度时，完全阻挡超生波向前传播，使荧光屏上只显示缺陷波，不显示轮廓波。

5、轨头探伤注意事项 （1）、注意回波分析。在焊缝轨头探测中，遇有焊筋轮廓波明显延长或重复显示，除因焊筋轮廓不规则和焊渣影响外，多数是焊筋与母材间存在缺陷，应注意分辨，防止误判和漏检。 （2）、注意焊筋轮廓波的干扰。尤其铝热焊接头，不仅有对侧焊筋反射波，还会出现本侧焊筋角波。一般缺陷回波显示在对侧焊筋反射波前后，当缺陷存在于焊缝中间，有时会显示在两个焊筋轮廓波之间。

6、焊缝轨头缺陷定位

焊缝轨头缺陷的定位定量与钢轨轨头核伤的基线定位定量相似，不同之处是探测范围校正不同，扫描水平和垂直比例系数有差别。 （1）、缺陷定位

根据缺陷回波波峰前沿对准刻度值乘“25”，得出值为缺陷距探头入射点的水平距离；乘“10”可得缺陷距探测面的垂直距离。 （2）、缺陷定量

缺陷直径较小时，采用当量法确定缺陷大小，用焊缝试块平底孔作为当量基准；缺陷直径较大时，用延伸度法确定缺陷的大小，根据缺陷在银光屏上位移量直读出缺陷的垂直高度，缺陷横向宽度可按钢轨核伤校对方法确定。

为避免在轨面定量校对时的轮廓波的干扰，也可用K2.5探头在轨头侧面进行定位定量。

二、焊缝轨腰探伤

钢轨焊缝轨腰缺陷的检测，通常使用双K1探头进行“V ”型穿透式探测和直探头探测两种。双K1探头唯一难点是探头位置控制要求较高，使用通用探伤仪需配备探头控制架，否则手持探头是无法进行探伤扫查的，一般采用钢轨探伤仪，利用小车架来控制探头位置很方便。

1、轨腰探伤扫查

双K1探头“V ”型串列穿透式探测。两个探头入射点间距为钢轨高度的2倍，探头置于轨头顶面中心线上纵向移动，利用两个K1探头一发一收穿透式探伤法，检出钢轨轨腰投影范围内的缺陷。

2、直探头探测

探头置于轨面纵向中心，距焊缝中心两边各50mm 的区域内，纵向缓慢移动探头进行扫查，利用直探头反射式探伤法，检出焊缝中反射面与探测面平行的缺陷，也可利用穿透式探伤法，根据轨底波变化情况，判断焊缝轨腰投影范围内的缺陷。 焊缝轨腰回波正常显示 3、双K1探头正常回波

在正常铝热焊焊缝（包括接触焊、气压焊）检查中，荧光屏9.2左右显示轨底反射波，为使正常轨底波不报警，应将轨底波锁在反报警小方门内。由于轨底焊筋对反射波影响，探头距焊缝中心150mm 左右，会发生底波后移或波幅下降现象，这是一因焊筋处反射面深度大于轨底面深度，声波在焊筋处反射声程大于轨底面，同时，反射回接收探头的声轴线偏离原来位置，使探头收到的声能下降。因此对轨底三角区高约20mm 左右范围内缺陷检测有一定影响，为判明是否存在缺陷，应仔细观察焊筋处底波变化，如果焊筋轮廓底波显示，则轨底三角区无伤；若不显示，应适当提高增益，在排除外界因素后，

4、直探头正常回波

探头子阿焊缝探测移动过程中，荧光屏刻度7.0左右始终显示轨底发射波。由于轨底焊筋呈凹型，对超声波反射有聚焦作用，在探测过程中会出现轨底波幅增强现象。 缺陷回波显示

5、双K1探头探测轨底缺陷

（1）缺陷在钢轨底部时，仪器扫查过程中会产生一次失底波，失底波时探头位移长度约为缺陷长度的一倍。

（2）双K1探头探测轨腰缺陷

缺陷在轨腰部位时，仪器扫查过程中会产生二次失底波现象，失底波探头位移长度与缺陷长度相对应。检查时，发射探头刚过焊缝就产生报警，接着一段时间不报警，后出现失波报警，则可认为轨腰有伤损。

6、直探头探测

直探头探测焊缝探伤过程中，出现轨底波消失或在底波前显示其它回波，说明焊缝中存在缺陷，但要注意观察探头位置是否偏离，轨腰推瘤不良产生轨腰焊筋不平整，而产生的反射回波，可根据手摸来确认。

7、轨腰探伤注意事项

（1）注意探伤前仪器和探头的检查

使用钢轨探伤仪进行轨腰穿透式探伤时，应将仪器面板上的转换开关拨向45°，并调节两个K1探头入射点之间的距离为轨高的2倍，校正好谈话桑灵明度。

（2）注意探伤中各环节检查

探头工作不正常、探头与轨面耦合不良、探头内油剂干枯、保护膜不平整、探头架歪斜、探头圆环转动不灵活、两探头间距离不准、方向不正等都会影响探伤效果。

（3）注意焊缝外观与仪器的回波分析

焊缝中心两侧各150mm范围内如轨面粗糙不平，轨底有坑洼以及轨底焊两侧的焊渣与母材紧紧粘连有可能引起失波报警，探伤时应具体分析，以免误判。

新焊接头轨面粗糙，略有突起，容易产生误报警，影响轨头与轨腰连接区域伤损测。这个区域正式钢轨探伤中70°探头探测的盲区。初次检查时要认真仔细，在复查中要注意发展变化。

8、轨腰伤损定位

（1）定位

A、双K1探头

根据失底波是探头在轨面上的位置确定，轨底向上的缺陷量出b点到c点的距离除以2；如果是轨腰缺陷，量出c到d距离除以2，所得值就是缺陷距轨面的垂直距离。

B、直探头

根据缺陷回波刻度值加扫描线零点误差乘以4.9，得出值为缺陷距轨面的垂直距离。（测试直探头的零点误差方法：当K2.5探头按水平1：2.5校正后，换算直探头，并将直探头，滨江直探头放置CSK-1A试块上，使厚度100mm二次底面回波显示，波幅大于50%，读取第一次地面波B1和二次底面波B2，直探头的零度误差△=B2－B1）

（2）定量

双K1探头根据失底波时探头在轨面上的位移量确定。轨底向上的缺陷，探头位移量ab 除以2；如果是轨腰缺陷，分别量出二次失底波时探头在轨面上的位移量ab、cd之和除以2，所得值就是缺陷的垂直高度，但该值精确度受工件表面、仪器灵敏度、探伤耦合等多方因素影响。

直探头根据缺陷回波幅度来确定缺陷大小，缺陷直径较小时，用当量法确定；缺陷直径

较大时，用延伸度法确认。

三、焊缝轨底部位探伤

钢轨焊缝轨底是常规探伤无法探测的部位，通常使用通用探伤仪，配K1值探头进行探测；也可使用钢轨探伤仪，配探头转换盒（有限幅器）和单晶片70°探头进行探伤。

下面介绍前一种探伤方法。

1、探伤扫查

为了明确焊缝轨底各部位扫查，将轨底分为二大部分：一是轨底二侧（简称轨脚），另一部分是轨腰与轨底连接部分（简称轨底三角区）；根据轨脚和声束宽度对应关系，确保轨脚得到全面扫查，又将轨脚划分为六个探测区，使用一个K2.5探头，分别按不同的偏角和位置进行纵向移动探头扫查，利用二次波探测焊缝上半部，一次、二次波探测焊缝下半部分。轨底三角区使用两个K2.5探头进行扫查。

（1）轨脚扫查

（2）轨底三角区扫查

轨底三角区扫查，使用两个K2.5探头，将探头紧靠轨腰并呈约30°的夹角摆动，而后逐步收小角度往后移至探头离焊缝中心60mm左右，再将探头与轨腰平行继续后移，后移的距离应大于150mm。在两探头平行与轨腰后移中应注意左右摇摆，这有利于扩大对轨底三角区的扫查范围。为有效发现焊缝中实际缺陷，一般以轨底向上40mm作为轨底三角区探测范围。

无论单、双K2.5探头均应在焊缝两侧的四个轨脚坡上扫查，单K2.5探头在焊缝二边二侧扫查24次，双K2.5探头在焊缝二边2次扫查，通过认真执行扫查方法，才能完成轨脚全面探测。

2、焊缝轨脚正常回波

探伤中只有熟悉和掌握焊筋轮廓波的显示规律，才能对焊缝轨脚缺陷回波做出正确的判断。

（1）扫查轨脚1-3区时，探头入射点距焊缝中心约65mm 左右（二次波），在荧光屏水平刻度3.5左右，显示焊筋上轮廓波；探头距焊缝中心约90mm 左右（三次波），在荧光屏水平刻度4.7左右，显示焊筋下轮廓波。

（2）扫查轨脚4-6区时，探头入射点距焊缝中心约40mm 左右（一次波），在荧光屏水平刻度2.5左右，显示焊筋下轮廓波；探头距焊缝中心约95mm 左右（二次波），在荧光屏水平刻度4.8左右，显示焊筋上轮廓波。

（3）扫查轨底三角区时，探头入射点距焊缝中心约50mm左右（一次波），在荧光屏水平刻度3.0左右，显示焊筋下轮廓波。

注：由于轨脚1-3区厚度较薄以及声束纵向有一定宽度，焊筋上、下轮廓波常会同时显示在扫描线上，并随着探头位移而移动。此外，因焊筋几何形状不规则或推瘤方式不同以及扫描线校正误差，焊筋轮廓薄的显示位置和幅度略有差异。

3、轨脚缺陷回波规律

（1）小缺陷波形显示

缺陷直径小于潮声束宽度时，会出现缺陷波和焊筋轮廓波同时显示，且缺陷波显示于焊筋轮廓波之前，两波间隔一般在1.0左右，如两波间隔越小，则说明缺陷与对侧焊筋越近；反之，间隔越大，则缺陷越靠近本侧焊筋。

缺陷波显示在焊筋上轮廓波前，则缺陷在焊筋上方；若缺陷波显示在焊筋下轮廓波前，则缺陷在焊筋下方。

（2）大缺陷波形显示

由于缺陷对超声束完全阻挡，荧光屏上只显示缺陷波，而无焊筋轮廓波出现。

（3）热影响区内缺陷波形显示

A、缺陷直径小于声束宽度时，荧光屏可同时显示缺陷波和焊筋轮廓波，如缺陷在本侧，缺陷波与焊筋轮廓波间隔达2.0以上；

B、缺陷较大时只显示缺陷波；

C、如缺陷在对侧，则缺陷波显示在焊筋轮廓波之后，可将探头放置在焊缝另一边，用二次波进一步复核确认。

四、焊缝非缺陷回波

1、焊渣波

焊缝边缘一般可能留有焊渣打磨不干净，焊渣与母材粘连后，超声波在焊渣处会产生反射。焊渣回波位移小、波幅低，可通过定位和手摸来确认。

2、位移不动波

探测面不平整，耦合条件差，有时会在示波刻度1.0左右显示幅度宽大的波。

3、油层波

在轨脚探伤中，油质较厚和油污堆积于探头前沿，会显示幅度较高、宽度较大的回波；油层波位移量不大，时有时无，可用手擦净油污予以识别。

注：上述非缺陷回波，除了从波形的显示规律、特征上鉴别外，必须用钢尺测量和镜子照的方法确定回波信号的真假，以防轨头下颚、轨脚边沿和轨底热影响区缺陷的漏检。

五、焊缝中缺陷的波形特征

钢轨焊接工艺控制不良，在焊缝中会产生各种各样的焊接缺陷，不同的焊接方式产生的缺陷类型亦不相同。由于缺陷的性质、形状和表面状态不同，每一种缺陷的回波显示各有差异，下面就简单得介绍几种典型的缺陷回波特征：

1、气孔：波幅稳定，位移小，在不同的角度探测时，其波形变化基本相似。

2、夹杂：在不同角度探测时，波幅会出现较大的变化。

3、缩孔疏松：回波松散，有一些波峰呈树枝状。

4、未焊透：波幅不高或跳跃，有一些呈多枝状。

5、光斑灰斑：波形单一稳定，波峰高大坚锐。

6、过烧：波跟宽大，波峰呈树枝状。

7、裂纹：波形稳定、强烈，有一定的波移量。

六、判伤标准

1、单斜探头：探测深度＜30mm有伤波显示时，衰减12db，波幅＞80%时，判为重伤；探测深度＞30mm有伤波显示时，波幅＞80%时，判为重伤。

2、双斜探头：探测时有伤波显示既判为重伤。

3、直探头：底波前有伤波显示，波幅＞80%时，判为重伤；一次底波波幅＜100%时，判为重伤。

4、有伤波显示，但达不到种上标准的判为轻伤，并打上标记，作成记录，以便复查和监控；高架桥及隧道内的轻伤应升级处理。

5、焊缝中有两处及以上轻伤时判为重伤。

6、现场气压焊、工厂接触焊轨脚发现伤损，波高≥80%时，判为重伤。

七、焊缝探伤注意事项

无论采用哪一种方法探测，探伤时都应注意下列事项：

1、探伤前应对焊缝两侧200-300mm（轨脚可在100-150mm）的探测面铲除油污，拆除探测范围内的扣件，刚焊接的接头应在焊缝处轨温冷却至50℃以下时方能进行探伤。

2、探伤用的耦合剂（机油）应充分，注油时防止机油渗入探头接插件，影响探伤灵敏度。

3、探头在探测面移动时，压力要均匀，耦合要良好，并采用眼看、尺量、手摸相结合的方法，排除因锈蚀坑洼、坍陷等引起的假信号。

4、用单探头探测轨脚时，应执行两侧四面的探测规定，每一探测面均应按各探测区要求探测，确保对轨底各部位的扫查。

5、采用双探头探测轨底三角区，探头移动的距离应大于150mm；用单探头在轨底探测时，应保证声束射及轨底三角区探测的区域，同时要重视轨底热影响区横向裂纹的探测。

6、轨头探测要掌握内、外侧焊筋波的不同规律，必须按水平计算值，用钢尺定位，确认伤波和轮廓波，以防漏检和误判。

7、应执行复唱记录制，发现问题及时纠正，发现伤损，双人复探。

钢焊缝超声波探伤操作要求资料

钢焊缝超声波探伤操作要求

1、仪器调整 (1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。 (2)有标准要求的灵敏度余量。JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。 (3)深度范围选择适当。 2、入射点至前沿距离lο的测定： （1）在CSK-ⅠA试块上测试; （2）要求误差≤±1mm。 3、K值的测定要求： （1）要求误差≤±0.1mm。 （2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。

（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。 4、扫描线的调节 ①要求误差≤2%。 ②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。也可以在CSK-ⅠA试块上测定。 ③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。 5、表面耦合补偿 根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。一次性规定

有要求的。按照一次性规定。 6、距离——dB曲线的绘制 ①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。 ②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。 ③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例 7、探伤灵敏度的选择及调整。 ①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。 ②要求仪器至少要保留10 dB的

灵敏度余量。（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。 ③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。 例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。 8、探伤面的选择； ①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查： K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)； 式中a—上焊缝宽度的一半； b―下焊缝宽度的一半；

焊缝煤油渗透试验报告

焊缝煤油渗透试验报告 单位工程名称 宝钢股份烧结系统节能环保改造工程脱硫系统机、电、管安装工程 单位工程编号 090016-2009 分部工程名称 脱硫系统机械设备安装工程 分项工程名称 4A 吸收塔安装 施工单位 中冶天工上海十三冶建设有限公司 施工标准名称及编 号 GB50128-2005 立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范 施工图名称及编号 CA082.00.00 设备名称及尺寸 吸收塔 Φ7.4*53.5 序号 试验项目 试验方法 检测长度 试验结果 试验日期 备注 1 下部方圆节 煤油渗透 235 m 合格 见附图 2 文丘里段 煤油渗透 287m 合格 3 锥形段 煤油渗透 185 m 合格 4 直管段（一） 煤油渗透 194 m 合格 5 直管段（二） 煤油渗透 200 m 合格 6 直管段（三） 煤油渗透 122 m 合格 7 上部方圆节 煤油渗透 214 m 合格 8 进口段 煤油渗透 678 m 合格 9 顶部方形段 煤油渗透 437 m 合格 10 出口扩大段 煤油渗透 234 m 合格 说明： 监理（建设）单位 施工单位 监理工程师(建设单位项目负责人)： 年 月 日 施工单位项目技术负责人: 专业质量检查员： 工长： 年 月 日

进口段 下部方圆节文丘里段 锥形段直管段 上部方圆节 顶部方形段 出口扩大段

焊缝煤油渗透试验报告 单位工程名称宝钢股份烧结系统节能环保改造 工程脱硫系统机、电、管安装工 程 单位工程编号090016-2009 分部工程名称脱硫系统机械设备安装工程分项工程名称4A吸收塔安装施工单位中冶天工上海十三冶建设有限公司 施工标准名称及编号GB50128-2005 立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范 施工图名称及编号AB046.01 生石灰仓AB046.02 消石灰灰仓 设备名称及尺寸生、消石灰仓Φ4 序号试验项目试验方法试验长度试验结果试验日期备注1 生石灰仓锥形段煤油渗透126 合格 见附图 2 生石灰仓直管段煤油渗透217 合格 3 消石灰仓锥形段煤油渗透120 合格 4 消石灰仓直管段煤油渗透210 合格 说明： 监理（建设）单位施工单位 监理工程师(建设单位项目负责人)： 年月日施工单位项目技术负责人: 专业质量检查员： 工长： 年月日

焊缝X射线探伤施工工艺

焊缝X射线探伤 1、一般要求 （1）射线检测人员 1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 （2）观片灯 1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。 （3）黑度计 1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 2）黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。 （4）增感屏 1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。 2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。

3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。 （5）像质计 1）底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。 2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。 （6）表面要求和射线检测时机 1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。 （7）辐射防护 1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2、透照布置 （1）透照方式选择中心法和双壁单影法。 （2）透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 （3）一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法

焊缝等级分类及无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

钢结构焊缝超声波探伤检测作业指导书(含全部附表)

MC-LWI-06（A0） 1编制依据 （1）《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-2010； （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001。 2适用范围 本方法适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝，使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。 3作业程序 执行程序形成的记录 3.1接受任务编制检测方案。 3.2 根据检测方案的技术要求准备仪器设备。 3.3 进行现场检测做好相关数据的记录填写完成表JSJL-02-05-A《钢结构焊缝超声波探伤记录》。 3.4分析检测数据，编制检测报告。 4检测方法

4.1资料搜集 探伤前应搜集资料并了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。 4.2 确定检测等级 根据质量要求，检验等级分为A、B、C三级。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐渐増高。应根据工件的材质、结构、焊接方法、受力状态选用检验级别，如设计和结构上无特别指定，钢结构焊缝质量的超声波探伤宜选用B级检验。 A级检验：采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验：宜采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验；当受构件的几何条件限制时，可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行探伤；条件允许时要求作横向缺陷的检验。 C级检验：至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，宜采用双面双侧检验。 4.3 探头选择 对不同检测等级要求和不同板厚，推荐的探伤面、探头角度和探头数量见表4-1。 表4-1 不同板厚所用的探头角度

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则

钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计

误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材

常用焊缝检测方法

常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法

4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1)渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2)去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3)显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

超声波焊缝探伤作业指导书

超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。

（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。

08焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 山东美凯华管道装备有限公司

目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8) 15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围

1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。 4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计 的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。 5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

焊缝渗透检验

焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 1 主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝及其邻近母材表面开口缺陷检验方法（着色检验和荧光检验）和缺陷迹痕的分级。 本标准适用于下述金属焊缝的表面开口缺陷检验： a.用非磁性材料焊接的焊缝； b.磁性材料的角焊缝以及磁粉探伤有困难或者检验效果不好的焊缝，例如对接双面焊焊缝 清根过程中的检验等。 2 引用标准 GB 388 石油产品硫含量测定法 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T 6064 渗透探险伤用镀铬试块技术条件 ZB E30 002 石油产品中氯含量测定方法（烧瓶燃烧法） ZBH24 002 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZBJ04 003 控制渗透探伤材料质量的方法 ZBJ04 005 渗透探伤方法 3 检验人员 3.1焊缝渗透检验人员应按有关规程的规定经过严格培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书。 3.2焊缝渗透检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，无色盲和色弱。 4 探伤液 4.1探伤液包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂，应对被检焊缝及其母材无腐蚀作用。4.2当检验镍合金焊缝时，每种探液的硫含量均不应超过用GB388分析所得的残留物重的1%；当检验奥氏体不锈钢或钛合金焊缝时，每种探伤液的氯和氟含量之和不应超过用ZB E30 002和附录A（参考件）分析所得的残留物重量的1%。 4.3应使用同一厂家生产的同一系列配套探伤液，不允许将不同种类的探伤液混合使用。4.4用着色法检验后的焊缝，如果需要进行荧光检验，则必须在彻底清理之后才能进行。4.5为了控制渗透探伤液质量的需要，可根据ZB J04 003的规定，使用符合ZB H24 002 或者JB/T 6064规定的铝合金试块或镀铬试块。 5 检验操作 5.1预处理 5.1.1预处理部位为被检表面，它包括焊缝表面及焊缝两侧至少25mm的邻近区域表面。5.1.2采用机械方法（如打磨）清除被检表面的焊渣、焊接飞溅、铁锈和氧化皮；采用溶剂方法（如水或清洗剂）清洗被检表面的油脂、纤维屑等可能遮盖表面缺陷显示或干扰检验的外来物质。不允许用喷砂、喷丸等可能堵塞表面开口缺陷的清理方法。 5.1.3当焊缝的焊波或其他表面不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。 5.1.4清洗后的表面，依靠自然蒸发或用适当的强热风使其充分干燥。 5.2 渗透处理 5.2.1可用浸、刷、喷等任何一种方法施加渗透剂 5.2.2适合进行渗透处理的温度为15~50℃，渗透时间不得少于5min或使用渗透剂使用说明书中规定了渗透时间。在渗透时间内，应保持渗透剂把被检表面润湿，当温度在3~15℃范围时，应根据温度情况适当增加渗透时间，低于3℃或高于50℃时，应另行考虑决定，并在检验报告中加以说明。 5.3 洗净处理和去除处理

焊缝射线法探伤检测规程

焊缝射线法探伤检测操作技术规程 1.主题内容与适用范围 本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。 本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。 2.引用标准 ZBJ04 004《射线照相探伤方法》 3.防护 3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。 3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和个人所受到的累积剂量。 3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。 3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。 4 射线照相等效系数 材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。 1

5透照方法 射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。 双壁穿透检查单壁 S—射线源 B—X光底片 f—焦点至工件距离 t—工件厚度 b—胶片至工件表面距离 6 对工件表面要求 工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。 7 定位标记和底片上的标志 工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工 2 件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。 8 象质计 象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。 9 射线照相质量等级及底片黑度 射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级） A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。

焊缝X射线探伤技术操作规定

焊缝X射线探伤技术操作规定 一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。 二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。 三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。 四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化 时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。 五、确保拍片质量的规定： ⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。底片编号见《焊接操作工艺》。 ⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。 ⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。 暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。

⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。 射线照相质量标准按JB4730-2005标准。 六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。 射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。 底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则

*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序

焊缝射线探伤制度

. 焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

. 山东美凯华管道装备有限公司 目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8)

15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围 1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。 ⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。

焊缝煤油渗透试验报告

焊缝煤油渗透试验报告 宝钢股份烧结系统节能环保改造工单位工程名称单位工程编号 090016-2009 程脱硫系统机、电、管安装工程 分部工程名称脱硫系统机械设备安装工程分项工程名称 4A吸收塔安装 施工单位中冶天工上海十三冶建设有限公司 施工标准名称及编GB50128-2005 立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范号施工图名称及编号 CA082.00.00 设备名称及尺寸吸收塔Φ7.4*53.5 序号试验项目试验方法检测长度试验结果试验日期备注 下部方圆节煤油渗透合格 1 235 m 文丘里段煤油渗透合格 2 287m 锥形段煤油渗透合格 3 185 m 直管段(一) 煤油渗透合格 4 194 m 直管段(二) 煤油渗透合格 5 200 m 见附图 直管段(三) 煤油渗透合格 6 122 m 上部方圆节煤油渗透合格 7 214 m 进口段煤油渗透合格 8 678 m 顶部方形段煤油渗透合格 9 437 m 出口扩大段煤油渗透合格 10 234 m 说明: 监理(建设)单位施工单位监理工程师(建设单位项目负责人): 施工单位项目技术负责人: 专业质量检查员:

工长: 年月日年月日 顶部方形段 上部方圆节出口扩大段 直管段 锥形段 文丘里段 下部方圆节 进口段 焊缝煤油渗透试验报告 宝钢股份烧结系统节能环保改造 工程脱硫系统机、电、管安装工090016-2009 单位工程名称单位工程编号程 分部工程名称脱硫系统机械设备安装工程分项工程名称 4A吸收塔安装 施工单位中冶天工上海十三冶建设有限公司 施工标准名称及编号 GB50128-2005 立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范施工图名称及编号 AB046.01 生石灰仓 AB046.02 消石灰灰仓设备名称及尺寸生、消石灰仓Φ4 序号试验项目试验方法试验长度试验结果试验日期备注 生石灰仓锥形段煤油渗透合格 1 126 生石灰仓直管段煤油渗透合格 2 217 见附图 消石灰仓锥形段煤油渗透合格 3 120 消石灰仓直管段煤油渗透合格 4 210

钢结构焊缝X射线探伤检验指导书(doc 13页)(正式版)

作业指导书 (一) Task Steering （第一版1nd edition） 编制： 审核： 批准： 执行日期：2007年10月20日 1．目的Purpose 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用X射线检测时其全过程的操作规范化，以便 获得合格的透照底片，正确反映产品质量。Standardize the whole process of X-ray inspecting in order to acquire eligible negative reflecting quality of products correctly. 2．适用范围Applied scope 2.1本规程适用于钢结构中板厚3~40mm的对接焊缝的射线透照检测。This regulations is applied to radial inspecting of butt weld of 3~40mm thickness steel structure plate. 3．引用标准Quoted standards 3.1ANSI/AWS D1.1(2006) “Structural welding code-steel”（钢结构焊接标准）3.2ASTM/E 747（使用金属线透度计控制射线照相检测质量的方法） 3.3ASME SEC .V 3.4ASME B31.3 4．实施步骤Procedure of performance 4.1人员的要求Requirements of personnel 4.1.1从事射线照相检测的人员，必须掌握射线探伤的基础技术，具有足够的 部件和焊缝射线探伤经验，并掌握一定的材料，焊接基础知识。The person who inspect must know basic technology of NDT, basic knowledge of welding and material but have enough experience. 4.1.2探伤人员应由相关部门无损检测考核委员会培训和考核，并持有相关部 门无损检测考核委员会认可的RTⅡ级或以上资格证书，才能从事与该 等级相应的检验工作。The person who carries out flaw detecting should be trained and qualified by concerned Non-destructive testing committee and have certificate of RTⅡor above. 4.1.3评片员每年进行视力检查，不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离 矫正视力不低于J1/J2. The person who assesses film will check his/her vision acuity every year. N ot allowed to have color blindness and color weakness，