汽车制造工艺学·最新版
《汽车制造工艺学》期末复习试题库
一、填空
1.零件的加工质量包括加工精度和_ 加工表面质量__。
2.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件之一
3.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。
4.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。
5.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。
6.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
7.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
8.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。
9.__加工经济精度____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。
10.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_ 椭圆形______。
11.工艺上的6σ原则是指有_99.73％___的工件尺寸落在了 3σ范围内
12.切削液的作用有_冷却____、润滑、清洗及防锈等作用。
13.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削___、滑擦和刻划三种作用的综合过程。
14.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振____现象。
15.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序_ _卡片两种基本形式。
16.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。
17.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。
18.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。
19.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。
20.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示；
21.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。
22.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。
23.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等
24.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。
25.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。
26.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。
27.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__来保证产品的装配精度。
28.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。
29.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
30.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。
30.工步是指在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分加工。
专用夹具。主要用于单件、小批生产或新产品试制。
32.通常，夹具由定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体等组成。
33.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。
二、判断对错
34.加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。（√）
35.工艺尺寸链中，组成环可分为增环和减环。（√）
36.切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。（×）
37.因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。（× ）
38.切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（√）
39.积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（√）
40.工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。（√）
41.定位误差包括工艺误差和设计误差。（× ）
42.工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。（√）
43.车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。（√）
44.加工原理误差在加工过程中可以消除。（× ）
45.工序能力系数与被加工工件工序公差无关。（× ）
46.粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。（× ）
47.轴类零件常用两中心孔作为定位基准，遵循了互为基准原则。（× ）
48.可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可每批调整一次。（× ）
49.采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的6个自由度。（√）
50.在切削加工中，进给运动只能有一个。（× ）
51.现代制造技术是一门信息、光、电学科融合的综合体。（× ）
52.机械产品的生产过程只包括毛坯的制造和零件的机械加工。（× ）
53.超声加工、电子束加工、激光加工都是特种机械加工方法。（√）
54.现代机械加工工艺过程是指用切削和磨削方法加工零件的过程。（√）
55.机械加工工艺系统由工件、刀具、夹具和机床组成。（√）
56.退火和正火作为预备热处理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。（√）
57.工序集中优于工序分散。（× ）
58.精基准是指精加工时所使用的基准。（× ）
59.设计箱体零件加工工艺时，常采用基准统一原则。（√）
60.平面磨削的加工质量比刨削铣削都高，还可加工淬硬零件。（√）
61.积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。（× ）
62.机床的传动链误差不会影响滚齿加工精度。（× ）
63.刀尖的圆弧半径和后刀面磨损量增大，将使冷作硬化层深度增大.（√）
64.加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。（√）
65.粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在：( A )
a、前刀面
b、后刀面
c、前、后刀面
66.钻削时，切削热传出途径中所占比例最大的是：( B )
a、刀具
b、工件
c、切屑
d、空气介质
67.车削时切削热传出途径中所占比例最大的是：(C )
a、刀具
b、工件
c、切屑
d、空气介质
68.切削加工时，对表面粗糙度影响最大的因素是（B）
[A]:刀具材料[B]:进给量 [C]:切削深度[D]:工件材料
69.工件受热均匀变形时，热变形使工件产生的误差是（A ）
[A]: 尺寸误差 [B]: 形状误差 [C]: 位置误差 [D]: 尺寸和形状误差
70.定位误差主要发生在按（B ）加工一批工件过程中。
[A]: 试切法 [B]: 调整法 [C]: 定尺寸刀具法 [D]: 轨动法
71.尺寸链的其它组成环不变，某一减环的增大，使封闭环（B）
[A]:增大[B]:减小 [C]:保持不变[D]:可大可小
72.车削一批工件的外圆时，先粗车一批工件，再对这批工件半精车，上述工艺过程应划分为（A）
[A]:二道工序[B]:一道工序[C]:二个工步 [D]:一个工步
73.形状复杂的零件毛坯（如壳体）应选用（A）
[A]:铸件[B]:锻件 [C]:型材[D]:焊件
74.粗基准选择时，若要保证某重要表面余量均匀，则应选择（B）
[A]:余量小的表面[B]:该重要表面[C]:半精加工之后[D]:任意
75.由一个工人在一台设备上对一个工件所连续完成的那部分工艺过程，称为（D）
[A]:走刀[B]:工步 [C]:工位[D]:工序
76.提高低碳钢的硬度，改善其切削加工性，常采用（B）
[A]:退火[B]:正火 [C]:回火 [D]:淬火
77.大批大量生产中，对于组成环数少装配精度要求高的零件，常采取（B）
[A]:完全互换法[B]:分组装配法[C]:调整法[D]:大数互换法
78.当精加工表面要求加工余量小而均匀时，选择定位精基准的原则是（D ）
[A]:基准重合[B]:基准统一[C]:互为基准[D]:自为基准
79.当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，一般只能采用的加工方案为（ C ）
（A）粗车－精车－磨削（B）粗铣－精铣
（C）粗车－精车—超精车（D）粗磨—精磨
80.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为……（B ）
（A）试切法（B）调整法
（C）成形运动法（D）划线找正安装法
（A）前、后角均变小（B）前、后角均变大
（C）前角变小，后角变大（D）前角变大，后角变小
82.既可加工铸铁，又可加工钢料，也适合加工不锈钢等难加工钢料的硬质合金是（ A ）
（A）YW类（B）YT类（C）YN类（D）YG类
83.定位基准是指（C）
[A]:机床上的某些点、线、面[B]:夹具上的某些点、线、面
[C]:工件上的某些点、线、面[D]:刀具上的某些点、线、面
84.工序基准定义为（B）
[A]:设计图中所用的基准[B]:工序图中所用的基准
[C]:装配过程中所用的基准[D]:用于测量工件尺寸、位置的基准
85.工件采用心轴定位时，定位基准面是（B）
[A]:心轴外圆柱面[B]:工件内圆柱面[C]:心轴中心线[D]:工件外圆柱面
86.机床夹具中，用来确定工件在夹具中位置的元件是（A）
[A]:定位元件[B]:对刀—导向元件[C]:夹紧元件[D]:连接元件
87.工件以圆柱面在短V形块上定位时，限制了工件（D）个自由度。
[A]:5 [B]:4 [C]:3 [D]:2
88.在一平板上铣通槽，除沿槽长方向的一个自由度未被限制外，其余自由度均被限制。此定位方式属于（B ）
[A]:完全定位[B]:部分定位[C]:欠定位[D]:过定位
四、简答题
1.加工阶段可以划分为哪几个阶段？
答：（1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
（2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。
（3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
（4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？
答：一是根据定义，另一是顺着尺寸链的一个方向，向着尺寸线的终端画箭头，则与封闭环同向的组成环为减环，反之则为增环。
4．简述制定工艺规程的步骤?
答：1）分析零件图和产品装配图2）确定毛坯3）拟定工艺路线
4）确定各工序尺寸及公差5）确定各工序的设备，刀夹量具和辅助工具
6）确定切削用量和工艺定额7）确定各重要工序的技术要求和检验方法
8）填写工艺文件。
5．制定机械加工工艺规程的原则？
答：在一定的生产条件下，以最低的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出符合图纸要求的零件。
6. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。
答：采用六个定位支承点合理布置。使工件有关定位基面与其相接触，每一个定位支承点限制了工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。
根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。
根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。
如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。
7. 影响工艺系统刚度的因素有哪些?它们又是如何影响工艺系统刚度的?
答：(1)连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。
(2)零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻阻止变形的恢复。
(3)连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。
(4)配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。
(5)零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。
8. 夹紧力的选择原则：
答： 1）作用点应落在支承元件上、工件刚性好的部位上、靠近加工面。
2）方向应垂直定位面、利于减少夹紧力。3）大小保证工件、夹具不变形，工件应牢固可靠
9. 何谓工序，区分工序的主要依据是什么?
答案：工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。(2分)
区分工序的主要依据，是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
10. 夹紧装置由哪几部分组成?对夹紧装置有哪些要求?
答案：由动力装置和夹紧部分组成。
对其要求有：（1）夹紧力大小适当。（2）工艺性好。（3）使用性好。
11. 试述粗基准和精基准的选择原则？
答案：选择粗基准要求：1 各面都有足够的加工余量；2 重要表面余量均匀；3 加工面与非加工面的相互位置精度。
选择精基准要求：1 基准重合；2 基准统一；3 自为基准；4 互为基准。
12. 机械制造中何谓封闭环？如何确定加工尺寸链的封闭环？
答案：在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。
只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。
13. 何为工艺系统？
答案：由机床、刀具、夹具、工件组成的完整系统。
14. 什么叫欠定位，超定位？使用超定位的条件是什么？
答案：(1)某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位； (2)某自由度被重复限制叫超定位。
(3)使用超定位的条件是能保证工件顺利安装，对提高支承刚度有利。
五、分析题
1. 从结构工艺性考虑哪个方案较好，并说明理由？
a b
【答案】B 结构的工艺性好，钻头切入和切出表面应与孔的轴线垂直，否则钻头易引偏，甚至折断。
2. 图示毛坯在铸造时内孔2与外圆1有偏心。如果要求：（1）与外圆有较高同轴度的孔；（2）内孔2的加工余量均匀。请分别回答如何选择粗基准为好？
1
1
2
2
【答案】（1）为保证与外圆有较高的同轴度的孔应与外圆表面，即1为基准加工内孔，加工后孔壁厚薄均匀。 （2）因要求内孔2的加工余量均匀，则以内孔2自为基准加工，即可保证。 3. 基本投资相近时，从经济性角度对不同工艺方案如何选择？
【答案】Nk 为临界年产量，当基本投资相近、产量为变值时，如果年产量N E N Nk S Ⅰ S Ⅱ Ⅱ Ⅰ 4. 图示零件的A 、B 、C 面，710H φ及730H φ孔均已经加工。试分析加工712H φ孔时，选用哪些表面定位比较合理？为什么？ 35±0.2 40±0.2 ?30 H 7 ?10H 7?1 2H 7 B C A 答：（1）选A 面（定位元件为支承板）、730H φ孔（定位元件为圆柱销）、710H φ（定位元件为削边销）作为定位基准。选730H φ孔和A 面可以符合基准重合原则。 （2）为便于装配，在设计不穿透的柱销孔和柱销时，应设置逸气口，以便装入销钉。 5． 指出图示哪种粗加工方案较好并说明理由？ a b 【答】图示a 方案较好，a 方案先以导轨面为粗基准加工床腿，再以床腿为精基准加工导轨面，这样有利于导轨面的加工余量小且较均匀，提高导轨面的耐磨性。 6．定位原理分析：（本题共10 分） 下图所示零件，各平面和孔已加工完毕，现在工件上铣槽，试：⑴指出必须限制的自由度有哪些；⑵选择定位基准面；⑶选择定位元件，并指出各定位元件限制的自由度数目。 X Z Y 【答案】⑴必须限制的自由度： ? ? ? Z Y X Z X、 、 、 、； ⑵选择定位基准面：第一基准：工件底平面A；第二基准：工件上侧面B； 第三基准C：孔（允许不选） X Z Y 3 2 1 ⑶选择定位元件：第一基准采用支承板定位（限制了3个自由度）；第二基准采用两个支承销定位（限制了2个自由度）； 第三基准采用削边销定位（限制了1个自由度）。 7．试分析图2所示零件的结构工艺性，分别指出图2 (a)、图2 (b)的不合理的地方，并加以改正。（10分） 【答】 图(a)孔底部为平面，不易加工 图 (b)小齿轮的齿面无法加工完整 图（a ）：底部应该为尖角 图（b ）：两齿轮间应有退刀槽 8. 指出下图所示零件需限制的自由度。（共10分） 【答案】左图A 需限制4个自由度即 : 右图B 需限制5个自由度即 : 9. 图示轴类零件加工的几种装夹情况,试分析各限制了哪些自由度?（15分） 【答案】（a ）图三爪夹盘限制工件的z z y y x 、、、、五个自由度。后顶尖限制z y 、两个自由度。(共5 分) （b ）图三爪夹盘限制工件的z z y y 、、、四个自由度，中心架限制了z y 、两个自由度。(共6分) （c ）图三爪夹盘限制工件的z y 、两个自由度，后顶尖限制了z y 、两个自由度。 图2 (a) (b) 10. 图3（a ）为在车床上车削光轴的示意图。工件用三爪卡盘装夹一端。加工后，发现工件有如图3（b ）所示的形状误差，试分析产生该误差的可能原因是什么？（10分） 答：工艺系统的刚度中，工件刚度差，忽略其他刚度，则可按材料力学公式分析： 3E I F p L Y 3= L ——工件（刀具）长度（mm ） 六、计算题 1. 在无心磨床上磨削一批直径尺寸为 0.0050.01520φ--mm 的销轴，绘制直径尺寸的直方图，并分析生产过程的加工质量。 其中，样本容量n=100件，随机抽取的样件经千分比较仪测量得到的实测数据如下表 表 轴颈尺寸偏差试验值（ m ） -10 -10 -8 -7 -14 -8 -9 -10 -9 -8 -9 -11 -10 -9 -9 -6 -6 -5 -8 -4 -10 -5 -6 -12 -9 -10 -13 -10 -9 -5 -11 -9 -9 -10 -8 -8 -7 -7 -8 -8 -13 -9 -11 -10 -10 -5 -9 -9 -9 -8 -12 -7 -7 -10 -9 -9 -6 -8 -11 -6 -10 -10 -11 -11 -7 -9 -7 -7 -12 -9 -7 -6 -9 -5 -8 -8 -8 -11 -4 -9 -5 -10 -10 -8 -5 -11 -7 -8 -9 -8 -12 -10 -8 -8 -8 -7 -5 -10 -7 -9 福利： 机械加工质量（包括工艺过程概述） 1， 什么是工序、安装、工位、工步、走刀 答：工序：一个或一组工人，在同一工作地上，同时对一个或同时对几个工件所连接完成的那一 部分工艺过程称为工序。 安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹完成后工件与机床夹具设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。 工步：在加工表面、切削刀具、切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程称为工步。 f 图3 工件 三爪 （a ） （b ） 表面进行多次切削，这样对工件的每一次切削就称为一次走刀。 2，说明加工精度、加工误差、公差的概念以及它们之间的区别 加工精度：加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 加工误差：被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。 公差：加工工件的实际参数值允许变动量。 加工精度和加工误差都是从不同的角度在描述误差，但是加工误差的大小由零件的实际测量的偏离量来衡量，而加工精度的高低由公差等级或者公差值来衡量，并由加工误差的大小来控制。一般来说，只有加工误差小于公差时才能保证加工精度。 3，加工质量的两大指标是？ 加工精度和表面粗糙度 4，何谓原始误差？它与加工误差有何关系？ 原始误差：由于制造、安装、调整不完善和使用中的磨损、变形等，使得仪器构件、部件的形状、尺寸、相互位置、工作参数偏离理想位置而产生的误差。工艺系统本身存在的误差 5，原始误差包括哪些内容？ 原理、定位、调整、刀具、夹具、机床 6，车床导轨误差怎么影响加工精度？ 车床导轨的直线度误差影响机床移动部件的运动精度，从而影响加工精度。 7，若只考虑机床刚度对加工精度的影响，在车床上加工轴得到的几何形状是什么？ 鞍形。在车床上加工轴类零件时，沿工件轴向方向的受力变形是不一致的，受力变形大的位置被切削的小，受力变形量小的位置被切削的量大，所以工件被加工为鞍形 8，以车床上常见的加工情况为例，说明工件的刚度对加工精度的影响？ （1）工件在两顶尖间装夹。轴中间挠度最大，切削量最小，两端切削量较多，加工出来成鼓形。 （2）工件在卡盘中装夹。此时工件相当于悬臂梁，端部变形较大，加工量较小，靠近卡盘处加工量较大，加工出来成喇叭口形。 （3）工件装在卡盘上并用后顶尖支撑。靠近卡盘端变形小，切屑量大，靠近顶尖处变形量稍大，中间部分变形最大。 9，在那些加工情况下刀具的刚度对加工精度有显著影响？减小变形措施有哪些？ 多种情况下，刀具的刚度对工件精度无显著影响，但镗小直孔、钻小而深的孔等影响较大。 减小变形的措施：a.减少刀杆或刀具的悬臂量 b.加大刀杆截面积 c.镗孔时，用镗套支承进行导向；钻孔时，用钻套导向。 d.减小切削力及加工过程中切削力的变化 10，引起机床热变形的热源有哪些？ 内部：切削热、摩擦热（零件、齿轮摩擦）。外部：环境温度、热辐射。 11，为什么长轴经冷校直后会产生残余应力？应力分布的情况怎样？ 在力的作用下，工件内部应力重新分布，轴心上下部分分别产生压、拉应力，从而产生了残余应力。应力分布情况为上压下拉应力。 产生残余应力的原因：冷校直、毛坯制造热处理、切削磨削加工 12，什么是加工误差的统计分析法？ 加工误差的统计分析法就是以生产现场对工件进行实际测量所得的数据为基础，应用数理统计的方法，分析一批工件的情况，从而找出产生误差的原因以及误差性质，以便提出解决问题的方法。 13，什么是R x-点图？为什么x点图和R点图必须结合起来应用？ 能直接反映出加工中系统性误差和随机性误差随加工时间的变化趋势的图 单独的图不能完全反应工件的加工误差，所以要结合起来使用。 14，R x-点图中，怎样区分正常波动和异常波动？ 点子在中心线附近正常波动，没有超过限制线就称为正常波动，超过限制线就为异常波动。 15，表面质量的主要内容包括哪几项指标？ 指标：表面粗糙度、表面冷作硬化、表面残余应力、表面金相组织变化。 16，切削加工影响表面粗糙度的因素有哪些？ 因素：切削速度、切削进给量、工件材料、刀具材料、刀具几何形状 17，车削加工中引起残余应力的原因？ 切削力和切削热引起工件内部产生应力变化，从而产生残余应力 18，表面质量中哪些指标对耐磨性有密切的关系？哪些指标对疲劳强度有密切的关系？ 耐磨性：表面粗糙度、表面冷作硬化 抗疲劳性：表面粗糙度、表面冷作硬化、表面残余应力（有拉压之分，压应力有助于抗疲劳）尺寸链例题和做的作业 机械加工工艺规程的制定 1，工艺规程及在生产中的作用？ (1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 (2) 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料 2，主要的工艺文件有哪些？ （1）机械加工工艺过程卡片 （2）机械加工工序卡 3，制订机械加工工艺规程的原始资料有哪些？ 产品整套装配图、零件图 质量标准 生产纲领、生产类型 毛坯情况 本厂现有生产条件 先进技术、工艺 有关手册、图册 4，说明下列有关精基准的选择原则： （1）基准重合原则：使用定位基准或设计基准与工序基准重合 （2）基准统一原则：同一个基准定位加工尽量多的面 （3）自为基准原则： 5，粗基准的选择原则是什么 （1）、选择不加工表面作为粗基准 （2）、保证重要表面加工余量均匀，选择该表面自身作为粗基准 （3）、粗基准应平整、光滑、定位夹紧可靠。 （4）、粗基准应避免重复使用。 5选择表面加工方法时为什么要考虑工厂现有设备和技术的发展？ 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。 4. 加工方法与本厂条件相适应。 6，划分加工阶段的原因？各加工阶段的主要作用是什么？ 原因：1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序4、便于及时发现毛坯缺陷 主要作用：粗加工（切除大量多余材料，主要提高生产率），半精加工（完成次要表面加工，为精加工做准备），精加工（使主要表面达到图纸要求）、光整加工（进一步提高尺寸精度， 降低粗糙度） 7，工序集中与工序分散的特点？ 1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时 每道工序仅一个简单工步。 8、机械加工顺序的安排原则是什么？ 先基准，后其他（先加工基准面再加工其他面）。先面后孔（先加工面再加工孔）。先主后次（先加工主要表面再加工次要表面）。先粗后精（先粗加工后精加工）。 8，影响加工余量的因素有哪些？ 1、上工序的尺寸公差 2、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差 4、本工序安装误差 9，时间定额包括哪些？提高劳动生产率的工艺措施？ 时间定额： 工件的定位和机床夹具 1，什么是欠定位？过定位？ 欠定位：欠定位是指工件实际定位所限制的自由度少于按其加工要求所必须限制的自由度时的定位状态。由于应限制的自由度未被限制，必然无法保证工序所规定的加工要求，因此欠定位在生产中是不允许的。 过定位：定位元件重复限制工件同一自由度的定位状态称为过定位。这种定位状态是否允许采用，主要从它产生的后果来判断。当过定位导致工件或定位元件变形，工件与定位元件干涉，明显影响工件的定位精度时，不能采用。 2，表2-1，表2-2，表2-3 P22、p29、p41 3，机床夹具有哪几部分组成？ 定位元件、夹紧机构、对到导向元件、连接元件、夹具体、其他元件及装置 4，专用机床夹具装夹工件的特点 （1）工件直接装入夹具，不再需要找正便可将工件夹紧。 （2）工件通过夹具相对于机床也占有了正确的位置。 （3）夹具上还有确定刀具位置的元件，工件通过夹具相对于刀具也有占有了正确的位置。 5，什么是自锁？ 当外加的夹紧作用力一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。 6，孔与心轴间隙配合定位时产生定位误差的原因 孔与心轴会产生相对移动。 7，在夹具设计中，对夹紧装置有哪些基本要求？ (1) 夹紧时不能破坏工件的定位。 (3) 夹紧变形小。 (4) 结构简单，制造容易。 (5) 具有良好的自锁性能。 8，设计和选用夹紧装置的基本原则？ （1）夹紧力的作用点应能保持工件定位稳固 （2）（2）夹紧力应落在工件刚性较好的部位上 （3）夹紧力的作用点应尽可能靠近工件被加工面，以减小切削力对该作用点的力矩，减小振动。 （4）夹紧力的作用方向应尽可能于切削力、重力方向一致以减小所需要的夹紧力。 精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题 第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀； 《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。 汽车用材料概述 一、概述 汽车是由上万个零部件组装而成,而这些零部件又是由几百个品种、上千个规格的材料加工制成的,可以说材料是汽车的基础。 用于生产汽车的材料种类很多:有钢铁、有色金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等,据统计, 近几年生产的一辆普通轿车,其主要材料的重量构成比大致为:钢铁65%～70%、有色金属10%～15%、非金属材料20%左右。 各种新型材料,如轻金属材料、复合材料、高技术合成材料等越来越多的用于现代汽车 二、金属材料 金属材料的性能 黑色金属材料 有色金属材料 三、金属材料的性能 金属材料的物理性能 金属材料的机械性能 金属材料的工艺性能 四、金属材料的物理性能 指金属材料在各种物理条件下所表现出来的性能和抵抗各种化学介质侵蚀的能力 密度:单位体积的质量 导热性:传导热量的能力 导电性:传导电流的能力 热膨胀性:受热时体积增大的能力 熔点:由固态变为液态时的温度 磁性：金属材料能导磁的性能称为磁性 抗腐蚀性:金属在常温下抵御同周围介质发生化学反应而遭破坏的能力 抗氧化性:金属在高温下抵抗氧化作用的能力 五、金属材料的机械性能 是指金属材料在各种载荷(外力)作用下表现出来的抵抗能力 机械性能指标： 强度 金属材料在载荷作用下抵抗塑性变形和断裂的能力称为强度 常用强度指标是屈服强度、抗拉强度 塑性 金属材料产生塑性变形而不被破坏的最大能力 常用塑性值的指标是伸长率和断面收缩率。 硬度 金属材料在抵抗比它更硬物体压入其表面的能力，即抵抗局部塑性变形的能力 常用硬度试验方法有布氏硬度和洛氏硬度 冲击韧性 金属材料在冲击载荷作用下,抵抗破坏的能力称为冲击韧性 疲劳强度 金属材料在循环载荷作用下产生疲劳裂纹,并导致断裂称为疲劳断裂 在无数次(钢铁约为106～107)重复交变载荷作用下不产生断裂的最大应力称为疲劳强度 疲劳强度值通过疲劳试验测定 当金属材料的应力循环次数达到107次时,零件仍不断裂,此时的最大应力可作为疲劳强度。某些高强度钢,应力循环次数达到108次时的最大应力作为它们的疲劳强度 六、金属材料的工艺性能 铸造性能:铸造性能是指液态金属的流动性、冷却凝固过程中收缩偏析的大小(金属凝固后其化学成分和组织的不均匀性),以及对气体的排除和吸收等性能 压力加工性能:压力加工性能是指金属在冷、热状态下,进行压力加工时,产生变形而不发生破坏的能力 塑性越大,变形抗力越小,压力加工性能越好 焊接性能:焊接性能是指两块金属材料在局部加热到熔融状态下,能够牢固地焊合在一起的性能 焊接性好,易于用一般方法和工艺施焊,焊时不易形成裂纹、气孔、夹渣等缺陷,焊处强度能与原材料相近 切削加工性能:切削加工性能是指金属材料被切削加工的难易程度 热处理性能:热处理性能是指金属材料适应各种热处理工艺的能力 《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 6.生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度， 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数） 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因？（36页） 答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b ②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心 轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y 15.误差复映规律？（152页） 答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差 减小了很多，这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素？（69页） 答：①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法？（13页） 答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页） 《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。 第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。 3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素: “汽车设计与制造”课程教学大纲 英文名称：Automobile Design 课程编号：MACH21？？ 学时：32 （理论学时：16 实践（设计）学时：32 上机学时：0 课外学时：32） 学分：2 适用对象：车辆工程、机械制造及自动化 先修课程：工程制图、材料力学、机械原理、机械设计、金属工艺学、汽车理论、汽车构造、机械制造工艺学、金工实习、公差与技术测量使用教材及参考书： [1] 王望予，汽车设计（第四版），机械工业出版社，2004.8,ISBN：7111076133. [2] 刘惟信，汽车设计，清华大学出版社，2007.1,I S B N ：9787302045298. [3] 过学讯、邓亚东，汽车设计，人民交通出版社2005.8,ISBN：9787114056499 一、课程性质和目的（100字左右） 性质：选修课 目的： 1. 熟悉国家及行业颁布的有关机动车安全和性能相关标准,树立正确的设计思想，开发创造性思维和创新能力。 2.学习并掌握汽车设计人员所需的基本知识和技术，学习汽车设计的一般过程和程序，具备一般方案设计和分析的能力。？？ 3.理解有关汽车设计的基本理论和方法，能够分析和评价汽车及其各总成的结构与性能，进行合理方案及有关参数选择，掌握主要零部件总成主要参数和载荷的确定及其设计计算方法。 4.培养学生运用标准、规范、手册、图册及网络信息等工具收集、利用技术资料的能力。 二、课程内容简介（200字左右） 《汽车设计》是为车辆工程专业开设的必修的专业课，内容包括：汽车总体设计、离合器设计、机械式变速器设计、驱动桥设计、悬架设计、转向系设计、制动系设计等。课程实验包括典型汽车部件的方案、参数选择、结构设计、载荷校验等。同时可以根据课程进度安排选择参观汽车解剖模型、汽车制造工厂等进行现场教学等。 三、教学基本要求 1．掌握汽车设计的一般知识、机动车相关标准的基本要求，了解汽车典型零件的类型、性能、结构特点、应用材料等。 2．熟练运用机械设计的知识，进行典型汽车零部件、总成的工作原理、受力分析、应力状态、失效分析，选定适当设计准则及设计方法，理解提高零件疲劳强度和工艺性的途径和方法。 3．掌握设计计算、结构设计和制图技能，实验技能，编制技术文件及应用计算机辅助设计技能。 四、教学内容及安排 车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？ 第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料：零件图，机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。 2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明） ① 铸件应消除内应力。（进行时效处理） ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?，轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。 车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。 汽车制造工艺学 汽车加工工艺：加工方法：铸锻焊热处理 加工过程： 普通汽车生产流程： （1）原材料的运输和保存 （2）生产准备工作 （3）毛坯的制造工作 （4）零件的加工和热处理 （5）部件和整机的装配 （6）机器的检验和调试 （7）油漆及包装 （8）运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺：冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点：效率高、精度高、应用广、材料利用率高，性能好表面质量高互换性好 1、三要素：模具板料冲压设备 2、工序：分离工序成型工序 分离工序：落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序：弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多：冲裁弯曲拉伸局部成形 实例：机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能（板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能） 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图（FLD）应用：模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标 依次：强度极限（抗拉强度）屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程：弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面：圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大 应用科学学院 课 程 教 案 课程名称:模具制造工艺学 任课教师:张聚国 教材:《模具制造工艺学》（出版社）所在系(部) :机电工程系 教研室:金属材料教研室 第一章绪论 第1节模具制造工艺学绪论 课时：3 教学重点、难点：介绍模具在国民经济中的地位、加工特点和工艺。教案内容： 1.1 模具工业在国民经济中的地位 1、模具成型方法在现代工业的主要部门，如机械、电子、轻工、交通和国防工业中得到了极其广泛的应用。例如70％以上的汽车、拖拉机、电机、电器、仪表零件，80％以上的塑料制品，70％以上的日用五金及耐用消费品零件，都采用模具成型的方法来生产。 因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”；美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”；日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。我国将模具工业视为整个制造业的“加速器”。 2、从另一方面来看，机床、刀具工业素有“工业之母”之称，在各个工业发达国家中都占有非常重要的地位。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床、刀具工业的产值。 从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消耗指标高，材料消耗量大，这都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的、先进的模具工业密切相关。 近年来，我国模具技术的发展进步主要表现在： (1)、研究开发了模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，并采用了一些新的热处理工艺，延长了模具的使用寿命。 (2)、开发了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。 (3)、研究开发了一些模具加工新技术和新工艺。如三维曲面数控、仿形加工；模具表面抛光、表面皮纹加工及皮纹辊制造技术；模具钢的超塑性成型技术和各种快速成型技术等。 (4)、模具加工设备已得到较大发展，国内已能批量生产精密坐标磨床、计算机数字控制(CNC)铣床、CNC电火花线切割机床和高精度电火花成型机床等。 (5)、模具计算机辅助设计和制造(模具CAD/CAM/CAE)已在国内得到了广泛的开发应用。 我国的模具技术虽然得到了较大的发展，但仍然不能满足国民经济高速发展的需要，还 第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 汽车制造工艺学课程设计 汽车制造工艺学课程设计 题目：设计连杆的机械加工工艺规程 院系：湖北文理学院机汽学院 班级： 姓名： 学号： 指导教师：张琎 二零一四年六月二十日 汽车制造工艺学课程设计 目录 序言 (2) 一、汽车制造工艺学课程设计任务书-- (3) 二、零件的分析 (4) 2.1 零件的说明 (4) 2.2 零件的工艺分析 (4) 三、工艺规程设计 (5) 3.1连杆的材料和毛坯 (5) 3.2连杆的技术要求 (5) 3.3确定毛坯的制造形式 (7) 3.4基准面的选择 (8) 3.5制定工艺路线 (8) 四、切削用量的选择原则 (9) 五、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (11) 六、工时定额的计算 (12) 七、课程设计总结 (21) 八、参考文献 (22) 附件一机械加工工艺过程卡片 附件二连杆零件图 附件三连杆毛坯图 连杆的机械加工工艺规程 序言 《汽车制造工艺学课程设计》是我们学习完大学阶段的汽车类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合的课程设计，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段汽车制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。 对于本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的汽车制造业相对落后的局面探索可能的途径。但由于所学知识和实践的时间以及深度有限，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。 汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 （第6、7、8、10、11、12章不考） 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点：冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类：分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序：冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能：板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念：成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料，在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响：在冲裁工作中，间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响：P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，优点：冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时，其整个刃口平面都同时接触板料，故在冲裁大型零件或厚板料时，冲裁力很大。优点：压力机能在柔和条件下工作，当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低冲裁力。优点：降低冲裁力，还能适当减少振动，工件精度不受影响，可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断 《汽车制造工艺学》教学大纲 课程名称：汽车制造工艺学课程代码：17452 学时：34学时 先修课程：机械制图、机械工程设计基础、互换性与技术测量、汽车概论、汽车构造 适用专业：汽车制造与装配、汽车设计 教材：《汽车制造工艺学》曾东建主编2011.01第1版机械工业出版社一、课程的性质与任务 《汽车制造工艺学》是汽车制造与装配专业学生必修的一门主干专业课。本书除作为高等院校汽车设计与制造专业教材外，还可供汽车设计、制造部门的工程技术人员参考。 通过学习本课程,培养学生掌握现代汽车制造与装配的各种主要工艺过程的基本理论知识，了解现代汽车制造与装配技术最新的发展方向，以使学生能够在毕业后迅速跟上汽车制造与装配技术的发展步伐，并能够适应各种不同的工作岗位。 本课程的主要任务是： 1．了解汽车零件毛坯的成型与精化。 2．掌握汽车零部件的机械加工工艺与装配工艺。 3．掌握汽车车身覆盖件的冲压成型工艺。 4．了解汽车先进制造技术的应用现状及发展趋势。 二、课程的教学内容、基本要求及学时分配 第一章汽车制造过程概论（2学时） 第一节汽车的生产过程 第二节汽车生产工艺过程 第三节汽车及其零件生产模式和生产理念的发展 基本要求：了解汽车生产的生产过程和工艺过程的基本概念与定义，掌握汽车及其零件的生产类型与生产方式，及工艺特征。 第二章汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识（4学时） 第一节铸造工艺基础 第二节锻造工艺基础 第三节焊接基本工艺 第四节冲压工艺基础 第五节粉末冶金 第六节塑料成型工艺基础 第七节毛坯的选择 基本要求：了解和掌握铸造、锻造、焊接、冲压、粉末冶金、塑料成型的基础知识和基本工艺，了解各种毛坯的特点，掌握毛坯选择原则。 第三章工件的机械加工质量（4学时） 第—节机械加工质量的基本概念 第二节影响加工精度的因素 第三节影响表面质量的因素 第四节表面质量对机器零件使用性能的影响 基本要求：了解产生加工误差的主要因素，掌握机械加工精度与表面质量的基本概念，了解表面质量对零件使用性能的影响。 第四章工件的定位和机床夹具（6学时） 第一节基准的概念和工件的安装 第二节机床夹具的组成及其分类 第三节工件的定位原理 第四节常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析 第五节工件的夹紧及夹紧装置 第六节典型机床夹具 第七节夹具设计的方法和步骤 基本要求：了解基准的概念和工件的安装，了解机床夹具的组成和分类，掌握工件的定位原理，对常用定位元件和工件定位误差分析，掌握典型夹紧机构的工作原理及结构，掌握夹具设计的方法和步骤。 第五章机械加工工艺规程的制定（2学时） 第一节概述 第二节机械加工路线的制定 第三节工序具体内容的确定 第四节工艺方案的经济性评价及降低加工成本的措施 第五节制定机械加工工艺规程范例 基本要求：了解机械加工工艺规程的设计原则、步骤与内容，掌握机械加工工艺路线制定的基本知识。 第六章尺寸链原理及其应用（2学时） 第一节尺寸链的基本概念 第二节工艺尺寸链、装配尺寸链的应用 基本要求：了解尺寸链的基本概念，掌握工艺尺寸链、装配尺寸链的原理，会进行简单的工艺尺寸链计算。汽车车身制造工艺学期末考试复习题
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汽车制造工艺学期末复习题库
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汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点
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汽车制造工艺学课程设计指导___全
车身制造四大工艺定义及特点
汽车车身加工工艺学
模具制造工艺学--标准教案
汽车制造工艺学(整理)(精)
汽车制造工艺学课程设计
汽车车身制造工艺
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