裁剪的技术工艺要求

裁剪技术工艺要求准则

在服装生产中，裁剪是基础性的工作。它直接影响产品质量的好坏。如果裁剪质量不高，不能使衣片准确的按样板成形，就会给生产车间缝制造成很大困难，甚至使产品达不到客户要求，因此事关重大。为了降低消耗成本，特此对裁剪制定以下要求：

1.对面、里料排版，必须按技术要求规定和避色排料。

2.辅料时，必须使用每层面料及里料都十分平整，布面不能有褶皱、波纹、歪

曲等现象。厚度不得过厚，一般裁刀的长度为13cm（5英寸）至33cm（13英寸），本规定为8cm厚度为宜。

3.布边对齐不得过紧或过松，以防面料会产生伸长、变形，特别是缩水率大的

面料。

4.方向要一致，对正条格，长度要准确。

5.识别布面颜色，领料时带好色卡。在辅料中，随时核对面料正反面。

6.裁剪精确度要高，裁出的衣片与样板之间，各层衣片之间要一致。

7.严格按照裁剪图上的轮廓线进行裁剪。

8.应先裁较小的衣片，后裁较多的衣片。否则，造成衣片不准确。

9.裁剪到拐弯处，应从两个方向分别进刀而不应直接拐角。确保拐角精确度。

10.左手压扶面料，用力要柔，不要用力过死，更不要向四周用力，以免面料各

层之间产生滑动，造成衣片之间误差。

11.要保持裁刀始终锋利、整洁，否则裁片边缘会起毛，影响精确度。

12.打剪刀口须在衣片边缘上剪出缺口，不可过大或过小，为0.3cm。

13.订袋位、纽扣位，一般不宜使用电钻打孔，由于钻头高速旋转，温度高、作

用剧烈容易把布面烫焦、粘连会产生抽丝现象。羽绒服面料高密度布料，规定使用纸板定位方法。特殊情况按技术部要求。

14.对面料、里料、棉发现有色差或颜色不对、克数不对应及时汇报。不得裁好

后汇报。本规定匹与匹之间，为（4级）以上。

15.确保裁片上下层一致，尺寸、型号正确，刀口准确、光滑圆顺。

16.打号码时，必须对齐每层料进行编号，要正确。选用固定位置，以防生产中

产生色差，或看不见编号。

17.编号时，按第一床开头为序号，中间是尺寸、尾后为编号。如（第一床为序

号01、尺码155、序号150）为01155150即可。

18.打号颜色，不得过浓，特别浅色面料要注意。

19.包扎，按生产要求进行，不得分散、凌乱、丢失，捆扎要牢固。

20.对其它辅料（胆料、粘衬、镶色条）等。必须按颜色、规格、型号，配齐要

正确。

21.严格按照标准和技术要求进行，不许乱裁或裁错，否则按轻重程度给与处罚。

服装生产工艺流程图汇总

服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点

服装生产工艺流程图

服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或

电气装配技术要求工艺标准

电气装配技术要求工艺标准 一、目的： 使公司电气装配满足客户需求，提升公司产品品质。 二、作业前： 电气材料必须按时到位，到位后确认电气件型号是否符合图纸要求，检查来料钣金的品质状况，是否有影响电气装配和产品品质的不良因素。如果有部分非决定性材料没有到位，可以按计划开始作业。 三、电气装配作业流程： 领料 图纸核对物料核对 准备作业 线槽布局安装焊接外部线气路布局导轨准备焊航空插头/OB头走线固定 元器件布局检验外线接入电箱 元器件安装 布线

电箱内外信号对接 通电前自检 通电调试I/O 设备7S清理 操作前准备： 工具（斜口钳，电钻，压线钳，剥线钳，螺丝刀等等） 图纸（装配图，接线图，气路图，焊接SOP） 材料（空开，接触器，继电器和隔板，PLC，驱动器等等） 附属的物料（包括接线端子，电缆，线标等等） 操作场所。装配期间需有指定的场所，以保证作业场所的5S标准比较良好，带电操作都必须两个人以上方可工作。 线槽：线槽应平整、无变形扭曲、无毛刺。线槽固定点不应少于两个，线槽在400mm以上时需固定点不应少于三个以上，在转角处，分支处应均有固定点。盖线槽盖应平整、无翘脚，美观。 合理

导轨： 导轨裁截口应平直，并无毛刺。每节导轨不应少于吧两点固定300mm以上不应少于三点固定。 元器件布局： 按照装配图的的排版图进行线槽、导轨、元器件的排版布置。电控布局应美观，同一块电控底板内强电弱电应分开集中。

合理 元器件安装： 在安装电气元件时应遵循说明说规定。元件安装通过导轨卡座安装的元件，卡扣应完全卡主导轨。元件安装过程中，应保持元件的整洁，无损伤，元器件附件应齐全完好。 接线规范： 端子排：端子排强电，弱电、正、负应分开布置，并中间用隔板隔开已防止短路。颜色定义：交流220V 火线：红色。零线：黑色。 直流36V以下：正极：棕色。负极：蓝色。

喷漆工艺流程及技术要求

喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。 3.排风系统是否正常。 4.烘烤箱是否加温正常。 编制：审批：

服装生产制作工艺流程介绍

服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的

各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工

主要施工工艺技术及要求

主要施工工艺技术及要求 （一）定位放线技术及要求 （1）、根据总平面图纸（必须在图纸会审中确认的）进行计量、测定、绘制坐标定位。 （2）、在总平面中按功能要求分区域及平面轴线及结构几何尺寸定位。 （3）、根据立面图的设计要求，采用平水管定位法，标出各功能区域的实际标高定位。 （4）、以立面图的分格及造型设计在施工立面以实际发生的尺寸分配定位放线。 （5）、天花跌级造型的定位。以地面中线坐标定位后，将天花跌级造型投影在地面上进行放线定位。 （二）电路管线敷设的技术及要求 （1）、根据每层的电路施工图的要求定出位置，定位水平标高，悬挂吊杆。（吊杆一定要防锈处理） （2）、安装接线盒，安装连接镀锌线管，接线盒与铁线管之间用直径6厘米铁电焊跨接处理。 （3）、线管的入口要消除批锋，以防利口刮伤电线。 （4）、选用的PVC铜芯电线截面积一定要能满足线路的功率要求。电线必须有国家有关部门审核出示的合格证书及产品检测报告。（5）、线管穿线的截面积不能大于铁管截面积的3/4，电线不能在线管内存在接驳口。 （6）、金属软管（蛇皮管）在接线盒中接出长度不能超过60厘米。（7）、线管的安装注意美观规范，横平竖直，不能乱拉乱接，歪歪斜斜，安装一定要牢固。 （8）、接地电压测试不能大于4欧姆。 （三）天花工程技术要求

首先确认施工部位，测量设计标高与实际标高是否相符，如果天棚标高受到其它设施的影响，即报交技术组负责人落实解决。 接着根据确认下来的标高，准确的在墙上1米高四周弹水平线，且按如下步骤进行严格的施工； （1）、熟识图纸，了解天棚上的灯具、广播喇叭、空调口、喷淋头、消防探头的具体位置，使主龙骨吊放时尽量避开。 （2）、主龙骨吊点间必须保证1平方米内有一吊杆，吊杆应为φ8mm 的钢筋，钢筋如不够长需焊接时，必须焊固，不存在虚焊，同时做防锈处理。拉爆螺丝应完全拉紧，不得有松动。 （3）、主龙骨的型号必须满足承受吊顶荷载的要求，主龙骨的间距应在800X800之间，次龙骨的间距不得大于400X600。 （4）、轻钢龙骨在施工中应有起拱高度，且应不小于房间短向跨度的1/1000（10米跨内水平线上中心提升1公分高），跨度越大起拱随之增大。 （5）、全面校正主次龙骨的位置及水平度，其它各专业工种也必须紧密配合，做好各自的隐蔽工程，以便隐蔽工程验收后，进行石膏板封闭。 （6）、接到天棚隐蔽工程记录认可表后，开始石膏板的安装，石膏板宜竖向铺设，安装时自攻螺钉与板边距离应为10—15mm，螺钉间距以150—170mm为宜，均匀固定，钉头嵌入板面深度以0.5—1mm为宜，板与板之间缝隙应在3—5mm左右，固定时应从一块板的中间向板的四边固定，不得多点同时操作。 （7）、凡用夹板造型的跌级天棚，应在地面上开线弹墨定位，再用悬垂挂线定出吊顶跌级造型的准确位置，安装好吊装的支撑铁件或吊杆，试吊后临时挂起，通线后调平，再把跌级造型件紧固。所用的木方、夹板均要进行防火涂料处理，高级装饰还要进行防虫处理。（8）、螺钉眼应先刷防锈漆，再用石膏腻子点补，缝隙在填满后必须

工艺技术标准

工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。

服装制作工艺流程图完整版本

服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂 针不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料

铺料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。 （5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通 常用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位 虽费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。

装配工艺技术标准

装配工艺技术标准 1．主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2．引用标准 （82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3．一般要求 3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。 3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。 3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。 3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。 3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4．组装和总装要求 4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。 4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值： 1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。 4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。 4．5、装配在同一位置的螺钉，应保持长短一致，松紧均匀，主要部位的螺钉应用力

CFG桩施工工艺流程和技术要求

CFG桩施工工艺流程和技术要求CFG桩施工采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料的施工工艺 施工顺序为： 测放桩位→钻机就位→桩位和垂直度检查→钻机成孔→泵送混合料→成桩→桩间土开挖→截桩→余土外运→铺褥垫层。 CFG桩施工完成后采用人工结合小型机械清除桩间土。人工凿除保护桩头。 复合地基检测完成后施工褥垫层。 采用CFG桩的有5#楼和7#楼，其中5#楼采用柱锤冲扩碎石水泥土桩+CFG桩的综合处理方案，先行施工碎石桩，待碎石桩施工完毕后再行施工CFG桩。 1工前准备 a.、人员机械进场，按甲方的施工现场总体平面布置要求，接入水、电源点，同时选择桩机和高压输送砼泵的摆放位置，进行设备的安装、调试工作。 b、派出施工人员根据图纸要求进行轴线及桩位的测放工作。 c、施工设备安装调试完毕后，对技术工人进行技术交底，按设计要求及施工工艺参数进行打桩工作。 3 CFG桩剖面示意图

2 施工工艺 CFG桩施工工艺流程图 4 CFG桩技术要求 1.施工准备 ①正式进场前应对整套施工设备进行检查，保证设备状态良好，禁止带故障设备进场，进场前作好与CFG桩施工相关的水、电管线布置工作,保证进场后可立即投入施工。施工现场内道路应符合设备运输车辆的行驶要求，保证运输安全。 ②设备组装时应设立隔离区，专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，以杜绝安全事故。 ③安排材料进场，按要求进行材料复检。

④开工前进行质量、安全技术交底，并填写《技术交底记录》表C2-1。 2.定位放线 总包提供建筑物定位轴线后，双方应共同进行核查，双方在《交接检查记录》表C5－4上签字确认。根据总包或业主单位提供的建筑物定位轴线，由专职测量人员按CFG桩平面图准确无误地将CFG桩桩位放样到现场。现场桩位放样采用插木制短棍加白灰点作为CFG桩桩位标识。 桩位放样允许误差：20mm。 桩位放样后经自检无误，填写《楼层平面放线记录》表C3－3和《施工测量放线报验表》表B2－2。 经总包单位、监理单位及设计人员共同检验桩位合格并签字，可进行下道工序。 （3）钻孔 桩位验收后,钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心,以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。 开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌2m3水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。 封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头。一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物应停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。 根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。 钻杆下钻到预定深度,现场施工技术人员根据地质勘察报告以及实际钻孔出土观察分析,是否达到设计要求的土层。如遇特殊地质情况,应由CFG桩复合地基设计人员根据图纸与现场地质实际情况综合确定，并及时通知监理。在施工过程中，应及时、准确地填写《CFG桩施工记录》。 （4）泵送混合料 钻头到达设计标高后，钻杆停止钻动，开始泵送混合料，泵送量达到钻杆芯管一定高度后，方可提钻（禁止先提钻再泵料）。一边泵送混合料一边提钻,提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下，以

《服装产品工艺流程图及详解》整理

服装类产品工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色

裁剪工艺流程

裁剪工艺流程 如下 一裁剪搭配单的设计裁剪搭配单的设计。主要是指每批生产总量在设计分批裁剪时，每批的颜色和规格的搭配，要做到省工、省料。在合理搭配的情况下，尽可能使每一批的裁剪数量多一些，以求减少扫零即零星单件补裁的情况，提高生产效率。 二排料图的设计划样在排料中有多种方法，一是采取手工划样排料，即用样板在面料上划样套排。二是采用CAD计算机服装设计辅助系统绘图排料。三是采用漏花样板用涤纶片制成的排料图粉刷工艺划样排料。工艺设计就是要从中选择适合于本批生产品种的工艺方法。 三铺料的设计铺料方法的设计。应根据不同面料的条格、花型、绒毛顺向，应采用不同的铺料方式。铺料的层工作服生产厂家数要根据面料的厚度及面料质地松、密的程度及裁剪刀架高度来设计相适应的层数。铺料工作的质量和层数，直接影响裁片的质量与裁剪的工作效率，为此，铺料在设计中也是不可忽视的一个重要环节。 四开刀裁剪工艺的设计开刀裁剪工艺的设计，主要有一次裁剪和两次裁剪两种方法。一次裁剪即一刀开成净衣片，不需要撇剪。两次裁剪即先开毛片，然后再在带刀机上用净样板裁齐，或用手工剪刀逐片撇剪。到底采用何种工艺，要根据品种及材料特性进行工艺设计。 五分包方法的设计衣片裁剪完毕以后要进行分包、扎包，具体要根据缝纫车间的生产组织进行，如果袋布、里子、衬头、腰袢、袖子、领子等部件是采取分别加工的，那么就要依据各加工部门分别扎包，但部件与整体要同步进行，以免部件与整体对号有误。 六编号方法的设计编号方法的设计主要研究两个方面的问题，一是编号的方法，二是编号的部位。编号的目的是为了保持整件产品各部位色泽一致。常用的编号方法有手工笔编、贴纸编号、缝布编号和号码机直接在衣片上打编号等。 方法的设计，就是根据不同的面料厚薄和款式结构，设计相适应的编号方法。其次是编号的部位，编号是为了在制作组合时对号用的，所以，在一般情况下，字码要编在缝头暗处，缝制完毕字码也就消失，为了核对，每件产品只需留下一个比较明显的号码。 感谢您的阅读，祝您生活愉快。

装饰木门工艺技术及要求

装饰木门工艺技术及要求 八、装饰木门工艺技术及要求 （一）质量要求 1、木门材质、品种、规格、尺寸符合设计要求。 2、门框、扇的榫槽须嵌合严密，面层胶结牢固。 3、表面平整光洁、无戗槎、毛刺、锤印和缺棱、掉角。 4、木门裁口、起线顺直，割角准确，拼缝严密、无胶迹。 5、钉压牢固、钉帽不突出。 （二）作业内容 1、加工条件 1．1 加工木门的机具齐备; 1．2 有专门的木料干燥设施; 1．3 门窗所需加工的尺寸、形状、数量清楚明了； 1．4 制作门窗所需材料备齐。 2、木材干燥：烘干或自然通风干燥 3、配材和制材 按照设计要求进行木材品种、规格、尺寸的配材，制材后的木料需符合有关规定。 4、刨料 根据木料在门窗使用位置编号顺木纹刨削。 5、按图划线 6、开榫 开榫要注意与榫眼配合，开榫需符合有关规定。 7、打榫眼 8、裁口、打槽、起线 9、减榫 减榫时要保证减榫部位与榫平齐。 10、减膊 11、拼装

11．1 木门框：拼装前按图纸分辨出各部构件，拼装按先里后外，逐步加固后校正规方，钉好斜拉条（不得少于两根），无下坎的钉好水平拉条。 11．2 木门扇：拼装前按图纸分辨各部构件，拼装先里后外，校正规方，榫眼加胶用楔加紧。用板料拼合门心板应用龙凤榫或燕尾榫连合，镶门心板的凹槽深度应于镶入后尚余2—3mm 的间隙。 11．3 胶合板门（含纤维板门） 11.3.1 拼装前按图纸各部构件，边框和横楞必须在同一平面上，校正规方用胶楔或胶加钉方式固定。 11.3.2 面层下边框及横楞加压胶洁，正面、侧面不允许离胶。 11.3.3 扇边四周尺寸缩减封边厚度截齐后进行修刨，不允许有崩缺、倒棱等缺陷。 11.3.4 封边与扇边用胶加钉接合紧密。 12、半成品精光 13、门扇封边 13．1 刨封边时不允许刨伤夹板表层. 13．2 封边厚度方向应刨平光滑,不允许倾斜. 13．3 封边刨光厚度方向不允许有戗槎. 13．4 刨封边前胶合板面如有胶水印迹,要清除后开刨. （三）验收标准及方法 执行企业标准。 装饰木门制作允许偏差

保健食品生产工艺研究报告及其技术要求

保健食品生产工艺研究及其技术要求 生产工艺是保健食品产品研制的一个重要环节，保健食品工艺研究应以国家保健食品注册管理办法为指导，对产品配方的配伍关系、保健功能、功效成分等进行分析，并应用现代科学技术及生产方法进行剂型选择、工艺路线设计、工艺技术条件筛选与中试生产等系列研究，使生产工艺做到科学、合理、先进、可行，同时还需按保健食品注册申报资料的规定与要求进行研究资料的整理与总结，使申报资料做到规范和完整，使产品达到安全、有效、可控和稳定。 关于生产工艺研究资料和技术要求，归纳起来，分两部分进行论述。 第一部分研发报告中有关生产工艺的技术要求在研发报告中涉及生产工艺的有以下三项内容： 一、剂型选择 剂型是将原辅料加工制成适于食用的形式。保健食品剂型的选择应根据配方 原料化学成分的性质，保健功能与适用人群的需要以及生产的实际条件综合考虑。由于保健食品具有食品的属性，故原则上应选择通过胃肠道吸收的口服剂型，非口服剂型不宜做为保健食品剂型。有些原料为难溶性或者某些成分的溶液状态不稳定，则应选择固体剂型；若水溶性好的原料或成分，可选择液体剂型，如口服液、饮料、糖浆剂型等；但是在水中不稳定，如含有易水解、易聚合、易氧化等成分的保健食品，不宜选择口服液等液体剂型。儿童应用的保健食品应注意选择色香味俱佳的剂型。 此外，还应根据生产厂家的技术水平和生产条件选择剂型。剂型不同，采用的工艺路线、生产技术、生产环境、设备及工人素质等都有不同的要求，应尽量选用既能充分发挥保健功能，又能充分利用原有设备，适于工业化生产、工艺简便、成本较低、方便食用、便于携带、运输、储存的剂型。目前保健食品常用剂型有茶剂、颗粒剂、粉<散）剂、胶囊<硬）、软胶囊剂、片剂、糖粒、口服液剂、保健饮料和酒剂等。

针织工艺流程

针织服装的工艺流程: 纺纱→编织→验布→裁剪→缝制→整烫→检验 (一)纺纱 纺纱的目的就是使进厂的棉纱卷绕成一定结构与规格的卷装筒子,以适合针织生产之用。在纺纱过程中要消除纱线上存在的一些疵点,同时使纱线具有一定的均匀的张力,对纱线进行必要的辅助处理,如上蜡、上油等,以改善纱线的编织性能,提高生产效率与改善产品质量。 (二)编织 编织就是通过织机使纱线组织成线卷互相串套而成为织物的过程。这也就是针织服装与梭织服装的根本区别。编织方法可分为纬编与经编两大类,作为针织用衣的面料大都就是纬编织物。纬编就是将一根或数根纱线由纬向喂入针织机的工作针上,使纱线顺序地弯曲成圈,且加以串套而形成纬编针织物。用来编织这种针织物的机器称为纬编针织机。纬编对加工纱线的种类与线密度有较大的适应性,所生产的针织物的品种也甚为广泛。纬编针织物的品种繁多,既能织成各种组织的内外衣用坯布,又可编织成单件的成形与部分成形产品,同时纬编的工艺过程与机器结构比较简单,易于操作,机器的生产效率比较高,因此,纬编在针织工业中比重较大。纬编针织机的类型很多,一般都以针床数量,针床形式与用针类别等来区分。经编就是由一组或几组平行排列的纱线分别排列在织针上,同时沿纵向编织而成。用来编织这种针织物的机器称为经编针织机。一般经编织物的脱散性与延伸性比纬编织物小,其结构与外形的稳定性较好,它的用途也较广,除可生产衣用面料外,还可生产蚊帐、窗帘、花边装饰织物、医用织物等等,经编机同样也可以以针床、织针针型来进行区分。 (三)验布 由于坯布的质量直接关系到成品的质量与产量,因此裁剪前,必须根据裁剪用布配料单,核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度就是否符合要求,在验布时对坯布按标准逐一进行检验,对影响成品质量的各类疵点,例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录。 (四)裁剪 针织服装裁剪的主要工艺过程: 断料→借疵→划样→裁剪→捆扎。 借疵就是提高产品质量、节省用料的重要一环,断料过程中尽可能将坯布上的疵点借到裁耗部位或缝合处。针织面料按经向网目辅料裁剪,裁剪一般采用套裁方式,常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。 针织面料在裁剪中应注意以下事项: (1)不要将有折叠痕迹处与有印花的边缘处使用在服装的明显部位。 (2)剪裁中不要使用锥孔标记,以免影响成衣的外观。 (五)缝制 我国针织工业现有缝制工艺及设备就是以中、高速平缝机(俗称“平车”)、中、高速包缝机(俗称“拷克车”)、绷缝车等缝纫机机型为主。由于针织织物就是由线圈串套组成,裁剪后的衣片边缘容易发生脱散,故应先将衣片边缘包缝(俗称“拷边”)后再用平缝机等缝制加工。平缝机与包缝机就是缝制针织时装的主要机种。在缝制过程中一般要注意掌握以下要点。 1.缝迹由于针织面料的织物具有纵向与横向的延伸性(即弹性)的特点及边缘线圈易脱散

服装生产制作工艺流程

服装生产制作工艺流程 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是

控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。

工业化预制构件工艺技术要求

工业化预制构件工艺流程 为更好地保证工业化预制构件的产品质量，提高生产效率，增强对生产过程中产品的质量检查节点管理，预制构件的生产需严格按照企业质量标准和工艺流程进行。 一、预制构件工艺流程及技术要求 拆模 1、拆模之前需做同条件试块的抗压试验，试验结果达到20Mpa 以上方可拆模。 2、将模具及窗口侧板拆开，拆卸过程中要保证模具侧板平行向 外移出，要求丝杠松开至尽头。 3、拆卸模板时尽量不要使用重物敲打模具侧模，以免模具损坏或变形。 4、拆模过程中不允许磕碰构件，要保证构件的完整性。 5、模具侧板拆卸下来后轻拿轻放，并整齐地放到模具旁边。 6、拆卸下来的所有工装、螺栓、各种零件等必须放到指定位置， 不允许丢失，如螺栓或零件损坏，可以旧换新，超出定额部 分丢失、损坏的螺栓、零件由班组自行承担。（其中拆卸下来 的螺栓清理干净后放到柴油内浸泡、备用） 7、拆模使用的工具使用后放到工具箱内或工具台上，摆放整齐。 用坏的工具可以旧换新，丢失的工具班组自行承担。 8、保证所有需要拆卸掉的工装完全拆卸掉。

脱模 1、在混凝土达到20MPa后方可脱模。 2、起吊之前，检查吊具及钢丝绳是否存在安全隐患（尤其是飘 窗吊具和叠合板吊具要重点检查），如有问题不允许使用，及时上报。 3、检查吊点、吊耳及起吊用的工装等是否存在安全隐患（龙其 是焊接位置是否存在裂缝）。吊耳工装上的螺栓要拧紧（特别是门字型YQB1系列墙板使用的加固工装螺栓一定要拧紧），不允许漏放。 4、起吊指挥人员要与吊车配合好，保证构件平稳、水平起吊， 不允许发生磕碰。对重型构件（比如大飘窗）起吊时，要保证两台吊车同步起吊。 5、起吊后的构件放到指定的构件冲洗区域，下方垫300*300木 方，保证构件平稳，不允许磕碰。 6、起吊工具、工装、钢丝绳等使用过后要存放到指定位置，妥 善保管，不允许丢失，出现丢失情况由起片班组自行承担。 7、每周必须拿到设备物资部出具的吊具、吊耳合格通知单方可 使用。 模具清理 1、先用钢丝球或刮板将内腔残留混凝土及其他杂物清理干净， 使用压缩空气将模具内腔吹干净，以用手擦拭手上无浮灰为