立式加工中心生产工艺草稿

立式加工中心加工工艺

（草稿）

一、图纸分析

读图是机械加工必不可少的步骤只有在充分读懂图纸的前提下接下来的工艺及编程工作才能更顺利的展开才能避免不必要的错误在后续的加工中出现。主要步骤如下：

（1）、看标题栏。标题栏是一图纸的信息集中地从标题栏可以了解到零件的材料质量毛坯的获得方法公差要求等信息。另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转必须给予重视。

（2）、分析各视图关系想象零件三维模型。先从整体出发大概在脑海中描绘出零件的轮廓再到局部一点一点分析想象零件的样子。一般来说这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。

（3）、读尺寸分析尺寸基准。读尺寸时应按照先读定形尺寸再分析定位尺寸然后分析各尺寸之间关系的原则来进行。在读尺寸的过程中要注意基本尺寸的公差要求对于公差要求相对较高的基本尺寸要做好记录并在接下来的工序安排及程序编制中特别注意。

（4）、看技术要求明确几何精度要求。一般来说车间里的机械加工图纸都会有技术要求或是技术说明这样一个区域。尺寸偏差代号、粗糙度代号、形位公差代号及可供查阅的国家标准经常会出现在这个区域。另外对于零件表面的镀层要求热处理要求倒角、毛刺的要求也会在这里给予说明。

二、工艺分析

2.1 数控加工工艺安排准则

工艺安排是机械加工的重中之重优秀的工艺可以使零件的加工变得容易节省工时减少加工过程中的能耗降低加工成本差的工艺则会使零件加工变得困难不当会浪费工时、增加能耗甚至会导致零件根本无法加工。传统加工工艺在制定时除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中

和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外还要遵循以下几个原则：

（1）减少零件装夹次数尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。

（2）尽量将刀具更换次数减少到最少。一把刀具换到主轴上后要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具以此提高加工精度和缩短加工工时。

（3）先后外的原则即要先进行腔型的加工后进行外形加工。

（4）在同一次装夹中进行的多步工序应先安排对工件刚性破坏较小的工序且上道工序的加工不能影响下一道工序的装夹与定位。

（5）为了提高机床的使用效率在保证加工质量的前提下可以将粗加工和半精加工合为一道工序。

（6）加工中容易损伤的地方如螺纹等以及平面度要求较高的面可以放在最后加工。加工工艺制定的是否合理将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。同时工艺设计既是连接产品设计和生产制造的桥梁又是指导企业生产的重要文件因此做这一工作时必须认真仔细努力减少发生错误的机会。

2.2 立式加工中心工艺特点

立式加工中心是目前使用围较广的数控设备之一。在数控设备品种多样的车间里加工中心主要用来加工的对象有既有平面又有孔系的零件、结构形状复杂或外形不规则的异形零件、周期性投产的批量零件、加工精度要求较高的中小批量产品。和普通铣床相比加工中心的工艺具有以下几点优点：

（1）可减少工件的装夹次数消除因多次装夹带来的定位误差提高加工精度。

（2）可减少机床数量并相应减少操作工人节省占用的车间面积简化了生产计划和生产组织工作。

（3）整个加工过程由程序自动控制减少了人为因素的参与产品质量相对稳定。

（4）因产品加工的精度一致性好质量相对稳定故检验工作量小一般只需首末件检验中间抽检即可。

（5）可连续地对工件各加工表面自动进行铣削、钻削、扩削、铰削、镗削、攻丝等多种工序的加工工序高度集中。

2.3工艺制定

2.3.1 毛坯选择

毛坯是制定加工工艺的基础。毛坯的获得方法对零件工艺过程影响很大零件工艺过程中的工序数量、加工工时、材料消耗等在很大程度上取决于所选用的毛坯所以正确的选择毛坯具有无可厚非的重要意义。

2.3.2 加工阶段划分

在加工阶段划分之前必须先确定工件各个表面的加工方法。

（1）粗加工阶段。

（2）半精加工阶段。该阶段的主要目的是进一步去除正面的加工余量为精加工做好准备。

（3）精加工阶段。该阶段是保证零件加工质量最为重要的阶段其主要任务是保证各主要表面达到图纸规定的加工质量和技术要求。

（4）光整阶段。企业通常把这一阶段放在机外完成其主要任务是修整各个主要加工面进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度数值。在现有的机械加工条件下零件的加工过程必然要经过以上几个阶段但是这些并不是一成不变的在设备条件和刀具条件允许的情况下企业通常会把粗加工和半精加工阶段合为一体对于粗加工阶段所引起的材料变形问题可通过精加工前松压来解决。

2.3.3 刀具选用

刀具的选择是数控加工工艺中的重要容之一刀具选择的合理与否不仅影响机床的加工效率而且直接影响表面的加工质量。确定刀具的类型后下一步便要确定选用刀具的大小。刀具的大小受到被加工面的最小R角限制所选铣刀的半径不得大于被加工面的R角钻头大小要与被加工孔径一致。另外要注意的是刀具的切削刃长要大于被加工面的深度否则刀具将无法工作。

接下来便要确定使用何种材料的刀具这对于节省加工成本很重要。目前用于制造刀具的材料有高速钢、硬质合金、瓷、立方氮化硼等。高速钢刀具通用性好价格便宜适用于铣削结构钢、合金钢、铸铁等材料硬质合金刀具切削功率较快可用来铣削各种钢、铸铁瓷铣刀可用来精铣淬硬钢及铸铁金刚石刀具用于铣削铝、铜等非铁金属及塑料价格较高。立方氮化硼刀具用于精铣淬硬钢其表面加工质量最好能够达到以铣代磨的效果但是价格高昂。

2.3.4 工序安排

企业通常会根据现有人力资源情况及设备的数量来安排加工工序。在企业工人人数较多空余设备足够的情况下工序可安排的分散一些这样每台机床完成的加工容比较单一对工人的技术水平要求就降低了可节省工人工资成本。在人手及空余设备不足的情况下可将工序安排集中一些这样在减少了使用设备和加工占地面积的同时也减少了工件装夹次数两种方式各有各的优点。机械加工的工序安排还应该本着以下几个原则

（1）基面先行原则。工件的精基准表面应该安排在起始工序加工以便为后续工序的加工提供精基准。

（2）先主后次原则。先安排主要表面加工再安排次要表面加工。次要表面的加工量较少而且和主要表面有位置精度要求所以一般要放在精加工或半精加工之后进行。

（3）先粗后精原则。先安排粗加工再安排半精加工然后安排精加工最后安排光整加工。

（4）先面后孔原则。先加工平面可以以平面定位加工孔、键槽等次要表面这样可以保证平面和孔的位置精度。

三、程序编制

数控编程是实现数控加工的必要前提理想的加工程序不仅能保证加工出合格的零件同时还可以使数控机床的功能得到最大程度的发挥以使数控机床能更安全高效的工作。数控编程分为手工编程和自动编程两种。手工编程仅仅适用于形状简单、计算量小、工序容不多的零件。对于涉及到曲面、形状复杂、数学计算量大的零件用手工编程就有一定的难度甚至不能完成。这时便需要借助编程软

件如Mastercam 、CimatronE 、UG等来完成程序编制。一般来说自动编程主要包括工序确定、模型绘制、编写刀路、填写程序单、上机调试等过程。

3.1工序确定

为了提高编程效率企业常用的做法是在编程之前就把零件的加工工序卡填写完毕编程的时候只需按照工序卡上的工步一步一步做下来即可。

3.2 模型绘制

零件模型的绘制是整个程序编制过程中最重要的环节。模型的绘制要完全依照图纸要求来完成因为模型绘制的正确与否将直接影响到最终生成的程序正确性。同时正确的零件模型还具有以下作用

（1）为夹具设计提供思路。零件模型将零件的整个面貌完全展现出来这对于确定零件装夹方案和定位基准提供了诸多方便。

（2）方便最后检验。通过最终加工完成的零件和零件模型的对比可以很轻松的发现零件漏加工或过切的地方。

（3）为编程员和调试人员之间的技术交流提供方便。通过零件模型编程人员可以更清楚明了的向调试人员说明零件加工过程中的侧重点和注意事项这对于提高调试人员的工作效率具有极大的帮助。

3.3 编写刀路

在充分读懂图纸、理解零件工序安排及加工所使用刀具的前提便可以进行零件刀路的编写工作了。编写完成的刀路最终通过后理生成机床可以识别的语言来控制零件的加工所以刀路的正确性同样将直接影响到零件的质量。通常刀路编写要经过以下几个环节

（1）确定编程原点。

（2）优化切削路线。优化切削路线的目的一是为把刀路尽量做到最短二是避免刀路与夹具体发生干涉。

（3）切削参数的设定。

（4）程式后处理。后处理是刀具路径转换为由G代码、M指令、数字等组成的机床可识别的语言的过程。

（5）填写程序单。程序单是指导调机工作的重要文件也是解决程序在加工过程中出现问题的重要依据所以程序单的填写必须规清楚。

3.4 上机调试

程序的上机调试实现工艺人员加工意愿的最后过程。程序的调试主要包括夹具找正、分中、对刀、模拟、试切等环节。这一系列的工作都是在程序单指导下完成的。当首件产品的尺寸精度达不到图纸要求时应该仔细分析问题产生的原因找出问题所在通过修改刀具补正修改程式来解决。因此一名优秀的调机员在能够熟练操作机床、了解加工参数、会手工编程以外还必须具有分析问题的能力。通常来讲企业里对于零件形状复杂或者单件价格高昂不允许报废的零件常采用铝件、塑料等容易切削的材料进行调试。

四、夹具设计

夹具是保证工件所有的工序在机床上能够得以实现的必备条件优秀的夹具不仅能保证被加工面的位置精度还能缩短工序时间提高劳动生产率。目前企业里常用的夹具有通用夹具如虎钳、分度头、三爪卡盘等、组合夹具、多工位夹具、专用夹具等。

4.1 加工中心夹具选用原则

（1）在保证加工精度的前提下应优先选择通用夹具。专用夹具的设计要经济实用尽量做到结构简易、加工方便、操作简单。

（2）为适应加工中心的多工序加工所用夹具要避免夹具结构包括夹具体上的组件对刀具运动轨迹发生干涉夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。

（3）为使工件待加工面充分暴露在外夹具体要尽量做的宽敞、开放些。

（4）夹具体本身要具有足够的刚度能适应刀具大切削用量的切削。

（5）夹具在工作台上安装后应该确保工件在装夹后处于机床各个轴的行程之中避免超程现象发生。

加工工艺卡样例

立式加工中心操作规程

宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

CNC加工中心安全操作规程

CNC加工中心机床安全操作规程 1.操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法。 2.操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 3.工作前检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 4.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 5.工作前检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 6.工作前检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 7.工作前检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 8.工作前检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 9.工作前检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 10.工作前检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 11.工作中坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。

12.加工图的数据要足够清楚，且工件的尺寸和公差都做过核定，使工件和图纸的基准都符合规定。 13.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 14.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。调整刀具所用的工具不可遗忘在机床内。 15.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 16.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 17.加工过程中，注意刀具的磨损状况，保持刀具和刀头应及时更换，更换刀头后注意加工的相见边界是否吻合。 18.铣削刀具未离开工件，不准停车。 19.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准使用。 20.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 21.经常清除设备上的金属粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 22.密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

加工中心的基本操作

加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

立式加工中心850机型装配过程卡

数控机床装调过程检查卡 产品型号:TOM 850A加工中心 产品编号: 用户: 项目负责人: 项目实施人: 检验: 日期: 年月日～年月日

目录 一光机的装卸及清洗4 二光机的检查5 三装配过程记录6 四通电前准备8 五★通电前检查9 六机床功能调整过程检查16 七防护安装19 八空运行检查（标准程序O8008）20 九机床强切试验21 十几何精度复测与检验21 十一机床参数优化21 十二螺距补偿21 十三标准件切削验收（标准圆）22 十四用户特殊试件切削验收22 十五机床参数最终备份22 十六机床包装过程检查23 十七附录绝对编码器调试25 说明：1. 本检查卡应挂在机床上，为控制机床装配调试质量之用，主要由各操作人员记录。施工中有与要求不符的项目则停止施工，并向生产技术部汇报。 2. 所有项目都应如实填写，不许空白，有数据反映的请填写实测数据，不能用 数据反映的请填写检查结果。 3. 本检查卡中检查人的填写由作业组互检时自行填写，检验员的填写由生产技 术部负责检验后填写。 4.本卡填写完毕后交生产技术部存档。

1、非零件加工的情况下（包括空运行），往主轴上装、拆刀柄及机床运行时必须在工作台上垫好大于10mm木板后进行，以免损坏工作台。 注意：每天必备的扫尾工作 床上的任何部位。 2．如机床的导轨防护尚未安装，X、Y、Z三轴导轨用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油。 3．工作台面用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油，用新的完好的中性纸盖好。 4．工作台、主轴箱、中拖板必须停在各坐标轴中间位置，主轴上不能装有刀具，检具。 5．关闭机床电源和总电源。 6．关闭防护门、窗。

加工中心安全操作规程

加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入

裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

加工中心操作规范

加工中心操作规范 加工中心操作规范 一、上工件中： 1．上工件前应把x y 方向副板上的铁屑清理干净，工作台面一定要擦干净，应检查是否床身废料过多，中途X Y横向移动会床轴顶死。工件四周倒角去毛刺，避免不平造成错位。 2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径。 3．上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工。 4．毛料产品可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y 方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床。 5．压条应三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高0.25-0.5之间为宜，以免工件应振动松开，造成工件移位严重报废。 6．装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废。7．每次上工件前，X Y Z 归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程X Y Z 未归原点带来工件报废。 8．修模（二次上机床）应找好基准位，然后X Y水平方向校表，应避免忘了校表，严重错位造成报废。 二、工件加工时： 1．机床工作前，开机热身10分中方可下刀。 2．工件加工时应重新检查程序下刀点，刀具大小是否与程序单符号统一（ Z.J.K）应“熊足”检查程序，做到加工规迹心中有数。特别是刀具千万不可拿错，造成报废。如有异立即与编程者一同检讨，操机者不得随意加工，否则后果自负。 3．工件加工时应有意识试刀，特别是大工件（程序单必须写明尺寸）第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废。 4．大镶件或大铜公（100MM以上）加工（一般要按中心分），若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废。 5．对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀。 6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片（不应超过两片），应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹。 7．加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型（大桥机床）Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好。 8． Z 方向对刀基准位应同一点，最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确，避免上下刀有台阶发生。 9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米，实际操作中可在工件中（已加工）模拟一下，特别是用加长杆的更要谨慎。 10．深型腔加工避免不了用长刀具，因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀，估计情

数控加工中心安全操作规程

数控加工中心安全操作规程 1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。 2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。 3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。 4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。 5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。 6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。 7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，填写好“数控机加工任务单”，并由指导老师检查、审阅后，方可输入机床。 8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。 9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。 10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。 11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。 12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。 13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。 14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。 15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。 16、当气动、制冷、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。 17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。 18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。 19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。 20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。 21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险． 22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。 23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告现场管理，来进行调整。 24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表． 25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。 26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用． 27、严禁对机床参数的修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故． 28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁， 填日生产报表，做好交接班。 29、每天要提前10分钟，进入车间和对班人员进行交接，如发现问题要及时反映出来，让下一个班的人员知道，好正确处理． 30、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关．切断系统电源，关好门窗后才能离开。

加工中心安全操作规程

加工中心安全操作规程 1．操作人员在进入车间前，须接受岗前培训，在未进行岗前培训的人员，切勿随意动机床，以免造成不必要的事故发生。 2．操作前必须熟知机床每个按钮的作用以及作业标准书和品质的注意事项.在有关人员的指导下,方可上机。 ３．操作人员要遵守现场规章制度，禁止打闹、闲谈、听mp3,睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒等现象。 ４．操作人员应佩带胸卡、防护镜、穿安全鞋,安全服,等劳保用品。 ５．机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放.时刻注意现场的５S。 ６．注意机床各个部位警示牌上的警示内容及图案。 ７．机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。 ８．按照机床说明书要求加装润滑油、液压油适当的位置、查看切削液的浓度。 ９．机床启动前，确认压力表的指针在指定范围内后，方可开机。 １０．开机时，首先打开机床的总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关。接通外接气源. １１．每次开机后，必须进行回机床参考点的操作。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100mm以上，机床原点回归顺序为：首先＋Z轴，其次＋X轴，最后是＋Y 轴。 １２．使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床Z轴、Y轴、X轴方向“＋”、“－”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。 １３.加工前，检查并确认刀具在刀具库中的位置，避免刀具错位发生切削事故；认真检查并确认工件是否夹紧，防止工件滚动损坏刀具. １４.加工前，应认真检查程序，确保程序正确无误。着重检查工件坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确及H代码后面是否有Z值. １５．在加工前，检查工作台、工件有无障碍，禁放工具和杂物，保持工作台的正常运转和清洁。 １６．加工前必须关上机床的防护门。 １７．加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。空运行１０-２０分钟。 １８．在未经过班组长同意的情况下，不得擅自动他人机床。 １９．在加工前，把排屑器打开，保持机床内的卫生。

CNC加工中心安全操作规程

昆山莹帆精密五金有限公司 CNC加工机床安全操作规程 一、操作要求： 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法； 2、操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 二、工作前要做到： 1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 2.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 3.检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5.检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 6.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 7.检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 三、工作中认真做到： 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。 2.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。

《数控加工中心操作与加工》

行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板

图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。

图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床

加工中心装配工艺

一、立式加工中心装配主要分为四部分： （一）、研磨部分； （二）、分装部分； （三）、总装部分； （四）、调试部分； 二、研磨部分主要包括： （一）、床身研磨部分： 1、床身的检查及清理； 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝，安装地脚螺钉，床身按装配现场位置摆放就位； 3、床身安装水平调整； 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 5、Y向直线导轨的安装； 6、复查Y向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度； 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）；（二）、十字滑台研磨部分：

1、十字滑台的检查及清理； 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高； 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 4、X向直线导轨的安装； 5、复查X向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度； 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置； （三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度；

6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度； （四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 7、安装左、右压板； 8、刮研镶条； （五）、立柱与床身合研部分； 1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装； 2、用吊车安装配重装置与立柱中； 3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱，检查如下精度： 1）、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度； 2）、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；

加工中心安全操作规程最新

加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。 12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。

13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。 25、关机时先按下紧急开关，再操作面板电源，最后关电气柜电源。 26、做好机床清扫工作，保持清洁；认真执行交接班手续，填宄交接班运行记录表。

加工中心操作规程

CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.

7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

一、立式加工中心装配主要分为四部分： （一）、研磨部分； （二）、分装部分； （三）、总装部分； （四）、调试部分； 二、研磨部分主要包括： （一）、床身研磨部分： 1、床身的检查及清理； 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝，安装地脚螺钉，床身按装配现场位置摆放就位； 3、床身安装水平调整； 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 5、Y向直线导轨的安装； 6、复查Y向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度； 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）；（二）、十字滑台研磨部分： 1、十字滑台的检查及清理； 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高； 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 4、X向直线导轨的安装； 5、复查X向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度； 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置； （三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度； 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度； （四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 7、安装左、右压板； 8、刮研镶条；

加工中心安全操作规范

加工中心安全操作规范 一、数控机床安全操作基本注意事项 1.工人应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。 2.一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。学生实习时不准两人同时操作机床，除出异常情况，按“急停”按钮外。 3.上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。加工中心的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。 4.操作过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。 5.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 6.更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。 7.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。 8.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。 9.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。 10.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。 11.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 12.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门，以防触电造成生命危险。 13.操作前，将倍率设置为最低，操作结束后，将倍率设置为最低。 14.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。 15.严禁敲主轴、顶尖、刀具、导轨。 16.按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。 17.操作者必须严格按照加工中心操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。 18.机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。 19.操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。 20.机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。 21.机床进行维修保养时，请切断电源，或在机床操作面板前放置醒目标示，以防机床遭人启动。 22.在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。 二、工作前的准备工作 1.操作者每天工作前先看前一天点检卡，按设备点检卡规定检查机床，填写点检卡。 2.检查机床各部分是否完整、正常，机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物，机床的安全防护装置是否牢靠。 3.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

加工中心安全操作规程

数控铣工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。 （4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 （5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描

立式加工中心安全操作规程

立式加工中心安全操作规程 1范围 本标准规定了立式加工中心的安全操作要求、操作方法和规则。 本标准适用于立式加工中心操作工作业安全技术操作。 2岗位职责 2.1服从工作安排，按时完成工作任务。 2.2对本人质量安全负责，完成质量目标。 2.3按设计图样、工艺文件，技术标准进行生产，在加工过程中进行自检和互检。 2.4承做镗、铣、扩、钻、锪、饺特形面及螺纹等全面加工。 2.5严格遵守安全操作规程，精心维护保养设备，工装、量具，在检定期内使用。 2.6积极完善现场管理、定置管理等工作，使生产现场秩序规范化。 2.7遵守日常劳动纪律，努力提高自身工作效率、综合素质。 2.8有权对不合格品拒绝加工。 2.9对违反安全生产管理规定的有权拒绝生产。 3.岗位要求及岗位识别的危险源 3.1立式加工中心操作工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 3.2非本工种人员不得随便操作设备设备。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析 3.4.1物体打击 吊装零件时，起吊不稳至零件掉落伤人。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作服必须经常保持清洁和完好，禁止围围巾，切削时要戴好防护眼镜等劳保用品，加工过程中禁止戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。

4.2 经常整理自己的工作区域，搬走工作中不需要的东西，所有现场物品定置摆放。 4.3工作前检查。 4.3.1检查各部位的保护盖是否安装良好。 4.3.2当电源输入后请注意一些准备完成指示灯是否亮着。 4.3.3确定没有任何马达或其他部位产生异声。 4.3.4当机器第一次操作或长时间停止后，每个滑轨面均须先加润滑油，故让机器开机但不运转约过30分钟，便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运转. 4.3.5当第一次使用机器时，请注意排屑机马达，切削液马达的旋转方向是否正确。 4.3.6检查压力开关是否设定正确。 4.4未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前，禁止单独操作本机床，需有熟练者在旁指导。 4.5将各轴做机械原点复位。 4.6装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞坏工作台面；当工件较重时，还应该核实机床工作台的承载能力，不准超载运行。 4.7当使用吊具时，请小心不要损坏机器护罩。 4.8在操作按钮时请先确定是否正确，禁止不按标准程序操作，或随意触动开关。 4.9不能接触旋转中的主轴和工件。 4.10机器运转中，不要打开前门。 4.11排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。 4.12机器若因闪电而断电时，请务必将主电源关闭。 4.13机器未完全停止前，禁止用手触摸任何转动之机件。 4.14严禁戴手套操作机器，避免误触其它开关造成危险。 4.15禁止用潮湿的手触摸开关，避免短路及触电。 4.16熟悉机床的动力控制开关，尤其是紧急停止开关的位置需特别牢记。 4.17禁止在工作地点吸烟。 4.18有头痛、胃痛、喘气、恶心等身体不适现象，应报告领导，并去医治。 4.19工作结束，切断电源进行设备、工装等保养，整理好工作地。 5应急措施 5.1发生机械伤害、烫伤等伤害事故时，应采取临时措施；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。

CNC加工中心安全操作规程

CNC加工中心安全操作规程 一、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要做到: 1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定， 2.必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 3.检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5.检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。 6.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 7.检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 三、工作中认真做到: 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车。 2. 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。

8.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准工作。 9.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 10.经常清除设备上的木粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 11.密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 12.设备发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告维修部门分析处理。 13.工作中严禁用手清理木粉，一定要用清理木粉的专用工具，以免发生事故。 14.自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。 15.铣刀必须夹紧。 16.切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。 17.装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。 18.使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 19.装卸大件等较重部件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 20.每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 21.装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫设备时，必须停车进行。 22.部件必须夹紧，垫块必须垫平，以免松动发生事故。 23.程序第一次运行时，必须用手轮试切，避免程序的错误编写，造成撞刀，撞坏机床～ 24.不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。 25.开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除木屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。 26.操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 27.在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。