基于云服务的云制造执行系统的制作技术
本技术公布了一种基于云服务的云制造执行系统，所述载波信号接收电路分别通过选频电路、震荡电路及调谐电路接入制造云服务系统的参考载波信号、待测载波频率信号，进入相偏检测电路，通过两路结构对称的比较电路对上升沿进行检测，分别经同相、反相后输出，驱动相偏转换电路中三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路对电解电容E2进行充电，充电电压经复合管与电压+5V耦合，以此得出相偏电压，相偏电压改变载波调相电路中MOS管T1漏源间的阻值，来控制运算放大器AR5为核心的移相电路进行移相的大小，调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏后再送入解调器，以此提高解调器的性能，进而保证云服务的云制造执行系统的工作性能。
技术要求
1.一种基于云服务的云制造执行系统，包括制造云服务系统、云客户端应用，所述部署在移动终端或电脑上的云客户端应用，实时采集制造执行过程的现场数据，根据事件规则
触发本地控制指令或请求制造云服务系统提供制造云服务，并将结果反馈到用户界面接口、标签采集接口或设备接口，其特征在于，还包括载波信号接收电路、相偏检测电
路、相偏转换电路、载波调相电路；
所述载波信号接收电路一路通过RC选频电路接入制造云服务系统正常接受时的时参考载波信号，另一路通过三极管Q1为核心的震荡电路产生参考载波频率信号，并通过三极管Q2为核心的调谐电路控制震荡电路进行频率微调，实现与制造云服务器实时接受时的待测载波频率信号进行谐振，所述相偏检测电路通过两路结构对称的比较电路分别对参考载波频率信号和待测载波频率信号的上升沿进行检测，一路经同相后输出，另一路经反相后输出，所述相偏转换电路接收相偏检测电路的两路输出信号，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路对电解电容E2进行充电，充电电压经三极管Q5、Q6组成的复合管与无相偏时电压+5V耦合，输出+5V与充电电压差值信号，以此得出相偏电压，所述载波调相电路将接收的待测载波频率信号经运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相，其中移相的大小由相偏电压经稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS管T1漏源间的阻值来调节移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏。
2.如权利要求1所述一种基于云服务的云制造执行系统，其特征在于，所述相位检测电路包括D触发器U1、 D触发器U2，D触发器U1的D端连接二极管D3的负极，二极管D3的正极连接电源+5V，D触发器U1的CP端连接电容C7的另一端，D触发器U1的Q端连接运算放大器AR1的同相输入端，运算放大器AR1的反相输入端分别连接接地电阻R5的一端、电阻R6的一端，电阻R6的另一端分别连接运算放大器AR1的输出端、运算放大器AR2的同相输入端，运算放大器AR2的反相输入端和运算放大器AR2的输出端为相位检测电路的一路输出信号，D触发器U2的D端连接二极管D4的负极，二极管D4的正极连接电源+5V，D触发器U2的CP端连接电容C10的另一端，D触发器U2的Q端连接运算放大器AR3的同相输入端，运算放大器AR3的反相输入端分别连接接地电阻R7的一端、电阻R8的一端，电阻R8的另一端分别连接运算放大器AR3的输出端、运算放大器AR4的反相输入端，运算放大器AR4的同相输入端和运算放大器AR4的输出端为相位检测电路的另一路输出信号。
3.如权利要求1所述一种基于云服务的云制造执行系统，其特征在于，所述相偏转换电路包括三极管Q3、三极管Q4，三极管Q4的基极连接相位检测电路的一路输出信号，三极管Q3的基极连接相位检测电路的另一路输出信号，三极管Q4的发射极连接三极管Q3的发射极，三极管Q4的集电极连接二极管D5的负极，二极管D5的正极连接电源+5V，三极管Q3的集电极分别连接电解电容E2的正极、电容C12的一端，电解电容E2的负极连接地，电容C12的另一端连接三极管Q5的基极，三极管Q5的发射极分别连接电阻R17的一端、三极管Q6的集电极，电阻R17的另一端连接电源+5V，三极管Q5的集电极连接三极管Q6的基极，三极管Q6的发射极和接地电阻R18的一端为相偏转换电路的输出信号。
4.如权利要求1所述一种基于云服务的云制造执行系统，其特征在于，所述载波调相电路包括电阻R9、稳压管Z1，电阻R9的一端连接电容C7的另一端，电阻R9的另一端分别连接运算放大器AR5的同相输入端、电阻R10的一端、瞬态抑制二极管VD1的左端，电阻R10的另一端分别连接瞬态抑制二极管VD1的右端、运算放大器AR5的输出端、电阻R14的一端，电阻R14的另一端连接到调相器，稳压管Z1的负极连接三极管Q4的集电极，稳压管Z1的正极连接二极管D6的正极，二极管D6的负极分别连接电阻R11的一端、电解电容E2的负极，电阻R11的另一端连接MOS管T1的栅极，MOS管T1的源极分别连接电阻R9的一端、接地电阻R12一端、接地电容C9的一端，电解电容E2的正极连接地，MOS管T1的漏极分别连接运算放大器AR5的反相输入端、接地电阻R13的一端、接地电容C8的一端。
5.如权利要求1所述一种基于云服务的云制造执行系统，其特征在于，所述载波信号接收电路包括电阻R15、电容C10、三极管Q1，三极管Q1的基极和接地电容C1的一端连接待测载波信号，三极管Q1的发射极分别连接接地电容C2的一端、接地电阻R1的一端、电容C3的一端，电容C3的另一端分别连接三极管Q1的集电极、电感L1的一端电感L3的一端、电容C5的一端、电阻R3的一端、电阻R2的一端、三极管Q2的集电极，电感L1的另一端分别连接接地电容C4的一端、电感L2的一端，电感L2的另一端、接地电容C6的一端、电阻R2的另一端均连接电源+5V，电感L3的另一端分别连接电容C5的另一端、电阻R3的另一端、二极管D1的负极、接地电阻R4的一端、变容二极管DC1的正极，变容二极管DC1的负极连接三极管Q1的基极，二极管D1的正极连接电位器RP1的左端，电位器RP1的可调端连接三极管Q2的基极，电位器RP1的右端二极管D2的负极，二极管D2的正极连接电源
+0.7V，三极管Q2的发射极连接电容C7的一端，电阻R15的一端连接参考载波信号，电阻R15的另一端经电容C10分别连接接地电阻R16的一端、接地电容C11的一端。
技术说明书
一种基于云服务的云制造执行系统
技术领域
本技术涉及传输控制技术领域，特别是涉及一种基于云服务的云制造执行系统。
背景技术
申请号为CN201410739045.0的一种基于云服务的云制造执行系统及其制造执行方法，通过部署在云服务平台基础架构上的制造云服务系统根据服务规则为云客户端应用的制造业务服务请求提供云服务，通过部署在移动终端或电脑上的云客户端应用，实时采集制造执行过程的现场数据，根据事件规则触发本地控制指令或请求制造云服务系统提供制造云服务，并将结果反馈到用户界面接口、标签采集接口或设备接口，由少量专业技术人员进行管理，缓解企业人才不足、信息化基础不足和资金不足的问题。
由于云客户端应用到制造云服务系统之间采用数字传输，而数字传输系统中，接收端解调部分通常采用相干解调(同步解调)的方法，因为相干解调无论在误码率、检测门限还是在输出信噪比等方面较非相干解调都具有明显优势，相干解调要求在接收端必须产生一个与载波同频同相的相干载波，从接收信号中产生相干载波就称为载波恢复，相干解调的优越性是以接收端拥有准确相位的载波为前提的，如果频率有误差，解调就不能正常工作，如果相位有误差，解调的性能就会下降。
所以本技术提供一种新的方案来解决此问题。
技术内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本技术之目的在于提供一种基于云服务的云制造执行系统，具有构思巧妙、人性化设计的特性，有效的解决了相位有误差，造成的解调的性能下降的问题。
其解决的技术方案是，包括制造云服务系统、云客户端应用，所述部署在移动终端或电脑上的云客户端应用，实时采集制造执行过程的现场数据，根据事件规则触发本地控制指令或请求制造云服务系统提供制造云服务，并将结果反馈到用户界面接口、标签采集接口或设备接口，其特征在于，还包括载波信号接收电路、相偏检测电路、相偏转换电路、载波调相电路；
所述载波信号接收电路一路通过RC选频电路接入制造云服务系统正常接受时的时参考载波信号，另一路通过三极管Q1为核心的震荡电路产生参考载波频率信号，并通过三极管Q2为核心的调谐电路控制震荡电路进行频率微调，实现与制造云服务器实时接受时的待测载波频率信号进行谐振，所述相偏检测电路通过两路结构对称的比较电路分别对参考载波频率信号和待测载波频率信号的上升沿进行检测，一路经同相后输出，另一路经反相后输出，所述相偏转换电路接收相偏检测电路的两路输出信号，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路对电解电容E2进行充电，充电电压经三极管Q5、Q6组成的复合管与无相偏时电压+5V耦合，输出+5V与充电电压差值信号，以此得出相偏电压，所述载波调相电路将接收的待测载波频率信号经运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相，其中移相的大小由相偏电压经稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS管T1漏源间的阻值来调节移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏。
由于以上技术方案的采用，本技术与现有技术相比具有如下优点：1，通过两路结构对称的比较电路分别对参考载波频率信号和待测载波频率信号的上升沿进行检测，为了提高后级电路的稳定性，避免引起误动作，将待测载波频率信号经同相后输出，参考载波频率信号经反相后输出，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路导通，+5V经二极管D5对电解电容E2进行充电，任意一个状态变化时，电解电容E2停止充电，稳定不变的电解电容E2上的电压经三极管Q5、Q6组成的复合管的与无相偏时电解电容E2充电电压+5V耦合，输出+5V与充电电压差值信号，以此得出相偏电压；
2，相偏电压经稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS管T1漏源间的阻值，来控制运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏，之后再经电阻R14送入解调器，以此提高解调器的性能，进而保证云服务的云制造执行系统的工作性能。
附图说明
图1为本技术的电路原理图。
图2为本技术的结构框图。
具体实施方式
有关本技术的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至附图2对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。
一种基于云服务的云制造执行系统，所述部署在移动终端或电脑上的云客户端应用，实时采集制造执行过程的现场数据，根据事件规则触发本地控制指令或请求制造云服务系统提供制造云服务，并将结果反馈到用户界面接口、标签采集接口或设备接口，还包括载波信号接收电路、相偏检测电路、相偏转换电路、载波调相电路；
所述载波信号接收电路一路通过RC选频电路接入制造云服务系统正常接受时的时参考载波信号，另一路通过三极管Q1为核心的震荡电路产生参考载波频率信号，并通过三极管Q2为核心的调谐电路控制震荡电路进行频率微调，实现与制造云服务器实时接受时的待测载波频率信号进行谐振，所述相偏检测电路通过两路结构对称的比较电路（为了提高抗干扰能力，设置D触发器U2串联比较器AR3和D触发器U1串联比较器AR1组成比较电路）分别对参考载波频率信号和待测载波频率信号的上升沿进行检测，为了提高后级电路的稳定性，避免引起误动作，将待测载波频率信号经运算放大器AR2同相器同相后输出，参考载波频率信号经运算放大器AR4反相器反相后输出，所述相偏转换电路接收经同相后输出的待测载波频率信号和经反相后输出的参考载波频率信号，一个为上升沿且另一个为下降沿时，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路导通，+5V经二极管D5对电解电容E2进行充电，任意一个状态变化时，电解电容E2停止充电，稳定不变的电解电容E2上的电压加到三极管Q5的基极，三极管Q5、Q6组成的复合管的与无相偏时电解电容E2充电电压+5V耦合，输出+5V与充电电压差值信号，以此得出相偏电压，所述载波调相电路将接收的待测载波频率信号经运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相，其中移相的大小由相偏电压经稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS管T1漏源间的阻值来调节移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏，之后再经电阻R14送入解调器，以此提高解调器的性能。
在上述技术方案中，所述相偏检测电路通过两路结构对称的比较电路（为了提高抗干扰能力，设置D触发器U2串联比较器AR3和D触发器U1串联比较器AR1组成比较电路）分别对参考载波频率信号和待测载波频率信号的上升沿进行检测，为了提高后级电路的稳定性，避免引起误动作，将待测载波频率信号经运算放大器AR2同相器同相后输出，参考载波频率信号经运算放大器AR4反相器反相后输出，相位检测电路包括D触发器U1、 D触发器U2，D触发器U1的D端连接二极管D3的负极，二极管D3的正极连接电源+5V，D触发器U1的CP端连接电容C7的另一端，D触发器U1的Q端连接运算放大器AR1的同相输入端，运算放大器AR1的反相输入端分别连接接地电阻R5的一端、电阻R6的一端，电阻R6的另一端分别连接运算放大器AR1的输出端、运算放大器AR2的同相输入端，运算放大器AR2的反相输入端和运算放大器AR2的输出端为相位检测电路的一路输出信号，D触发器U2的D端连接二极管D4的负极，二极管D4的正极连接电源+5V，D触发器U2的CP端连接电容C10的另一端，D触发器U2的Q端连接运算放大器AR3的同相输入端，运算放大器AR3的反相输入端分别连接接地电阻R7的一端、电阻R8的一端，电阻R8的另一端分别连接运算放大器AR3的输出端、运算放大器AR4的反相输入端，运算放大器AR4的同相输入端和运算放大器AR4的输出端为相位检测电路的另一路输出信号。
在上述技术方案中，所述相偏转换电路接收经同相后输出的待测载波频率信号和经反相后输出的参考载波频率信号，一个为上升沿且另一个为下降沿时，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路导通，+5V经二极管D5对电解电容E2进行充电，任意一个状态变化时，电解电容E2停止充电，稳定不变的电解电容E2上的电压加到三极管Q5的基极，三极管Q5、Q6组成的复合管的与无相偏时电解电容E2充电电压+5V耦合，输出+5V与充电电压差值信号，以此得出相偏电压，包括三极管Q3、三极管Q4，三极管Q4的基极连接相位检测电路的一路输出信号，三极管Q3的基极连接相位检测电路的另一路输出信号，三极管Q4的发射极连接三极管Q3的发射极，三极管Q4的集电极连接二极管D5的负极，二极管D5的正极连接电源+5V，三极管Q3的集电极分别连接电解电容E2的正极、电容C12的一端，电解电容E2的负极连接地，电容C12的另一端连接三极管Q5的基极，三极管Q5的发射极分别连接电阻R17的一端、三极管Q6的集电极，电阻R17的另一端连接电源+5V，三极管Q5的集电极连接三极管Q6的基极，三极管Q6的发射极和接地电阻R18的一端为相偏转换电路的输出信号。
在上述技术方案中，所述载波调相电路将接收的待测载波频率信号经运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相，其中移相的大小由相偏电压经稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS管T1漏源间的阻值来调节移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏，之后再经电阻R14送入解调器，以此提高解调器的性能，包括电阻R9、稳压管Z1，电阻R9的一端连接电容C7的另一端，电阻R9的另一端分别连接运算放大器AR5的同相输入端、电阻R10的一端、瞬态抑制二极管VD1的左端，电阻R10的另一端分别连接瞬态抑制二极管VD1的右端、运算放大器AR5的输出端、电阻R14的一端，电阻R14的另一端连接到调相器，稳压管Z1的负极连接三极管Q4的集电极，稳压管Z1的正极连接二极管D6的正极，二极管D6的负极分别连接电阻R11的一端、电解电容E2的负极，电阻R11的另一端连接MOS管T1的栅极，MOS管T1的源极分别连接电阻R9的一端、接地电阻R12一端、接地电容C9的一端，电解电容E2的正极连接地，MOS管T1的漏极分别连接运算放大器AR5的反相输入端、接地电阻R13的一端、接地电容C8的一端。
在上述技术方案中，所述载波信号接收电路一路通过电阻R15串联电容C10和电阻R16并联电容C11组成的RC选频电路接入制造云服务系统正常接受时的时参考载波信号，另一路通过三极管Q1、电容C1-电容C3、变容二极管DC1及电阻R3组成的电容震荡电路产生参考载波频率信号，其中电感L2和电容C6、电容C4将电源+5V滤波后通过电感L1为电容震荡电路提供稳定的电源，并利用谐振时阻抗最大为纯电阻的特性，设置电感L3、电容C5、三极管Q2、变容二极管DC1、电阻R2-电阻R4组成的调谐电路控制震荡电路进行频率微调，实现与制造云服务系统实时接受时的待测载波频率信号进行谐振，具体为电容震荡电路产生的载波频率信号通过电感L3、电容C5、电阻R3组成的RLC并联电路产生一个阻抗，并通过电阻R2-R4组成的分压电路的电阻R3上端的分压点电压来检测是否谐振，非谐振时分压点电压加到变容二极管DC1的正极，改变变容二极管DC1的电容值，进而改变电容震荡电路的震荡频率，谐振时，低电压加到二极管D1的负极，二极管D1、二极管D2均导通，电位器RP1可调端电压使三极管Q2导通，电容震荡电路产生的谐振频率通过电容C8向后级电路传输，提高了信号检测的精度，包括电阻R15、电容C10、三极管Q1，三极管Q1的基极和接地电容C1的一端连接待测载波信号，三极管Q1的发射极分别连接接地电容C2的一端、接地电阻R1的一端、电容C3的一端，电容C3的另一端分别连接三极管Q1的集电极、电感L1的一端电感L3的一端、电容C5的一端、电阻R3的一端、电阻R2的一端、三极管Q2的集电极，电感L1的另一端分别连接接地电容C4的一端、电感L2的一端，电感L2的另一端、接地电容C6的一端、电阻R2的另一端均连接电源+5V，电感L3的另一端分别连接电容C5的另一端、电阻R3的另一端、二极管D1的负极、接地电阻R4的一端、变容二极管DC1的正极，变容二极管DC1的负极连接三极管Q1的基极，二极管D1的正极连接电位器RP1的左端，电位器RP1的可调端连接三极管Q2的基极，电位器RP1的右端二极管D2的负极，二极管D2的正极连接电源+0.7V，三极管Q2的发射极连接电容C7的一端，电阻R15的一端连接参考载波信号，电阻R15的另一端经电容C10分别连接接地电阻R16的一端、接地电容C11的一端。
本技术具体使用时，所述部署在移动终端或电脑上的云客户端应用，实时采集制造执行过程的现场数据，根据事件规则触发本地控制指令或请求制造云服务系统提供制造云服务，并将结果反馈到用户界面接口、标签采集接口或设备接口，还包括载波信号接收电路、相偏检测电路、相偏转换电路、载波调相电路；所述载波信号接收电路一路通过RC 选频电路接入制造云服务系统正常接受时的时参考载波信号，另一路通过三极管Q1为核心的震荡电路产生参考载波频率信号，并利用谐振时阻抗最大为纯电阻的特性，设置电感L3、电容C5、三极管Q2、变容二极管DC1、电阻R2-电阻R4组成的调谐电路控制震荡电路进行频率微调，实现与制造云服务系统实时接受时的待测载波频率信号进行谐振，参考载波频率信号和待测载波频率信号进入相偏检测电路，通过两路结构对称的比较电路（为了提高抗干扰能力，设置D触发器U2串联比较器AR3和D触发器U1串联比较器AR1组成比较电路）分别对的上升沿进行检测，为了提高后级电路的稳定性，避免引起误动作，将待测载波频率信号经运算放大器AR2同相器同相、参考载波频率信号经运算放大器AR4反相器反相输出到相偏转换电路，当一个为上升沿且另一个为下降沿时，驱动三极管Q4、三极管Q3组成的推挽电路导通，+5V经二极管D5对电解电容E2进行充电，任意一个状态变化时，电解电容E2停止充电，稳定不变的电解电容E2上的电压加到三极管Q5的基极，三极管Q5、Q6组成的复合管的与无相偏时电解电容E2充电电压+5V耦合，输出+5V 与充电电压差值信号，以此得出相偏电压，相偏电压经载波调相电路中稳压管Z1击穿、二极管D6单向导电、再经电阻R11和电解电容E2反向后加到MOS管T1的栅极，改变MOS 管T1漏源间的阻值，来控制运算放大器AR5、电阻R9、电阻R10、电阻R13、MOS管T1漏源间的阻值、及电容C8组成的移相电路进行移相的大小，以此调节制造云服务系统接收机接收的载波频率信号相偏，之后再经电阻R14送入解调，器以此提高解调器的性能，进而保证云服务的云制造执行系统的工作性能。