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新型干法水泥技术习题解答

新型干法水泥技术题解答

第一章新型干法水泥技术概论

1.1新型干法水泥定义：以悬浮预热和与预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产成就广泛的应用于水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节能、清洁生产、符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代化水泥生产。

1..2新型干法水泥生产具有：均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理六大保证体系，是当代高新技术在水泥工业的集成。

1..3新型干法水泥生产的特征：①生料制备全过程广泛采用现代化均化技术

②用悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法

③采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体输送装置

④工艺装备大型化，使水泥工业向集约化方向发展

⑤为清洁生产和广泛利用工业废渣、废料、再生燃料和降解有毒有害废弃物了有利条件

⑥生产控制自动化⑦广泛采用新型耐热、耐磨、隔热和配套耐火材料；

⑧应用IT技术，实行现代化科学管理等。

1.5“五稳一保”：生料化学成分稳定、生料喂料量稳定、燃料成分（包括热值、煤的细度、油的雾化等）稳定、燃料喂料量稳定和设备运转稳定（包括通风设备），从而保证窑系统最佳的稳定的热工制度（温度制度、压强制度、气氛制度）。

第二章原料的预均化

2.6原料预均化的意义：①有利于稳定水泥窑入窑生料成分的稳定

②有利于扩大资源利用范围③有利于利用矿山夹层矿石，扩大矿山利用年限

④满足矿山储存及均化双重要求，节约建设投资。

2.7预均化基本原理：“平铺直取”，功能：保证取出物料的相对稳定（P8熟悉最后一段话）。

2.9预均化效果评价方法：①标准偏差②总体和个体③样本④样本均值⑤波动范围⑥正态分布；⑦均化效果：进料与出料的标准偏差之比。

两个指标：标准差、预均化效果

2.10原料预均化堆场的选用条件：

①根据生产工艺要求确定：生料CaCO3标准偏差不大于0.2%，出磨生料CaCO3标准偏差不大于2%，当CaCO3标准偏差大于3%时，应该考虑采用石灰石预均化堆场

②按原料成分波动范围确定：标准偏差R<5%时，均匀性良好，不需要采用预均化；R=5%---10%时候，根据其他工艺条件综合考虑；R>10%时，应采用预均化堆场

③结合原料矿山的具体情况提议考虑

2.11预均化堆场布置形式：圆形均化堆场和矩形均化堆场

2.11．1矩形预均化堆场：①场内一般有两个料堆，一个堆料，一个取料，相互交替进行堆、取作业。长宽比一般为5---6②两个料堆可以根据地形，采取平行布置或呈直线布置。

③进料皮带机和出料皮带机分别布置在堆场两侧。④料堆平行布置虽然在总平面布置上比较方便，但是取料机要设置中转台车一边平行移动于两料堆间，堆料机也要选用回转式或双臂式以适用于平行的两个料堆。

2.12圆形预均化堆场：①原料由皮带机送到堆场中心，由可以围绕中心做360度回转的悬臂皮带机进行堆料②取料由桥式刮板取料机完成。......

2.13矩形和圆形预均化堆场的比较：①占地面积：同样的有效储存容积，矩形堆场占

地面积大，圆形约可以减少30%--40%②需用投资：圆形堆场设备购置费较低，比矩形堆场可节约25%，总投资可减少30%--40%③均化效果：由于圆形堆场内外圈相差很大，物料分布不如矩形对称均匀，故比矩形堆场均化效果差④设备操作和维护使用：圆形堆场教较矩形堆场设备简单，易于操作，维修相对较少；⑤企业改建扩建：矩形对称可以根据需要和场地条件进行扩建，而圆形堆场无法在原有基础上扩大，只能另建新堆场。

2.14预均化堆场堆料方式：①人字形堆料法②波浪形堆料法③水平层堆料法⑤横向倾斜堆料法⑥纵向倾斜堆料法⑦人字形与纵向倾斜层相结合的连续堆料法⑧其他堆料法。

2.16堆料机的分类：

①天桥皮带堆料机②悬臂式皮带堆料机③桥式皮带堆料机④耙式堆料机

2.18影响预均化效果的主要因素：①原来成分波动呈正态分布

②无聊的离析作用③堆料端部椎体部分造成的不良影响

④堆料机布料不均匀⑤堆料总层数的影响。

2.19物料离析作用的影响及防止措施（P23）

○1减小物料颗粒级差○2加强堆料管理工作○3加强取料管理工作

第三章生料预均化技术

3.19生料均化原理：采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生径向倾斜，进行径向混合均化。

3.20均化库的分类：①间歇式均化库②双层式均化库③连续式均化库④多料流式均化库（⑤IBAU型中心室均化库⑥CF型控制流式均化⑦MF型多料流式均化库⑧TP型多料流）

3.21生料均化库选型原则：

①满足生产工艺要求②根据原料波动和预均化堆场能力，考虑预均化库德选型

③充分考虑出磨生料的波动幅度与频率④生料制备系统“均化连”要合理匹配。

3.22影响均化效果的常见因素：①充气装置发生泄漏、堵塞、配气不均等

②生料物性与设计不符，如含水量、颗粒大小发生变化等

③压缩空气压力不足或含水量大等④机电故障

⑤无法控制的其他因素，如库内储量、出入库料物料流量、进库物料成分波动周期等

第四章生料粉磨技术

4.23生料粉磨的功能：为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料；

要求：①使生料达到规定的颗粒大小及分布②使不同化学成分的原料颗粒能混合均匀

③粉磨高效、节能、工艺简单、大型化集约化生产。

4.24粉磨的基本原理：

①第一粉碎原理即雷廷格的粉碎表面积原理（粉碎物料所消耗的能量与物料新生成的表面积成正比）

②第二粉碎原理即克尔皮切夫和基础克的粉碎容积或重量原理（粉碎消耗的能量与容积或重量成正比）

③第三粉碎原理即邦德的粉碎工作指数原理（粉碎物料所需的有效功与生成的碎粒直径的平方根成反比）

物料的粉磨：是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。

4.24辊压机粉磨工艺发展特点：

①原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉碎磨机系统得到了广泛的应用

②磨机与新型高效选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统以提高粉磨效率，

增加粉磨功的有效利用③设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配④采用电子定量喂料称、X荧光分析仪或γ-射线分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件⑤磨机系统操作自动化，应用自动调节回路及电子计算机控制生产，代替人工操作，力求生产稳定

4.25风扫磨：借气力提升粉料，用粗粉分离器分选，固循环负荷及选粉效率均低；同时粉磨水分含量较大的物料时，磨内风速大，使钢球磨不到物料的机会增加，也影响粉磨机的效率。

4.26尾卸提升循环磨系统：同风扫磨得基本区别在于磨内物料是用机械方法卸出，然后又提升机送入选粉机。

4.27中卸提升循环磨特点：

①热风从两端进磨，通风量较大，又设有风干仓，有良好的烘干效果

②磨机粗细粉分开有利于最佳配球，对原料的硬度及力度的适应性较好

③循环负荷大，磨内过粉碎少，粉磨效率较高④缺点是密封困难，体统漏风较多，生产流程也叫复杂

4.28与钢球磨相比，辊式磨优点：

①由于厚床粉磨，粉磨方式合理，并且磨内气六可将磨细的物料及时带出，避免过粉碎，固粉磨效率较高，能耗较低②入磨热风从环缝喷入，风速较大，磨内通风截面也大阻力小，通风能力强，烘干效率高③允许入磨物料的力度较大，一般可以是磨辊直径的5%，因此可以省略第二段破碎，节约投资④磨内设有选分设备，不需增设外部循环装置，可以节约日常维修费用⑤物料在磨内停留时间短，生产调节反应快，易于对生料成分及细度调节控制，也便于实现操作的自动化⑥生产适应性强，可处理粗细混杂及掺有金属杂物的物料⑦设备布置紧凑，建设空间小，。可以露天设置或采用轻结构的简易厂棚，固设备及土地投资较低⑧磨机结构及分娩方式合理，整体密封性较好，噪音小，扬尘少，有利于环境保护

4.29生料粉磨系统的调节控制：

①调节入磨原料配比，保证粉磨作业产品达到规定的化学成分

②调节喂入磨机的物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率

③调节粉磨系统温度，保证良好的烘干机正常通风，满足烘干机粉磨作业要求

④调节磨机系统压力，保证磨机系统正常通风，满足烘干机粉磨要求

⑤控制磨机系统的干车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制

4.30辊式磨的自动调节控制：

①以X-荧光仪或γ-射线仪同计算机相连，控制原料配料

②以磨机出入口压差控制喂料量③以出磨风管风速或循环风机电流控制人磨风量

④以出磨气体温度控制喷水量或循环风量

⑤以入磨管道负压控制磨机主风机入口阀门开度或风机转速

第五章水泥粉磨

5.31水泥粉磨功能：将水泥熟料粉磨至适宜的粒度，形成一定的颗粒级配，增大水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

意义：提高水泥质量，节约能源消耗、降低水泥成本。

5.32现代水泥粉磨技术发展的特点：

①在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压粉磨技术和装备

②采用高效的选粉设备③采用新型耐磨材料，改善磨机部件材质

④添加助磨剂，提高粉磨效率⑤降低水泥温度，提高粉磨效率，改善水泥品质

⑥实现操作自动化⑦采用其他的技术措施⑧开发粉状输送的新设备

5.4 几种辊压机水泥粉磨工艺方案

5.4．1预粉磨系统P58、混合粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统、终粉磨系统

5.5辊压机终粉磨生产水泥与钢球磨机相比

○1水泥粒径分布狭窄○2颗粒形貌不规则○3料饼未经充分打散○4颗粒存在裂纹○5C3A含量及活性影响○6硫酸盐载体脱水不充分○7硫酸盐载体细度不足以及没有充分分散。

5.6O-SEPA型高效选粉机

特点：○1物料粒径分选精确，选粉效率高；

○2可在较大范围内控制产品细度，并且改进了粒径分布，有利于提高水泥质量；

○3能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流做分选气流使用，而不影响选粉性能；

○4磨机可采取强力通风，且选粉机内可引入大量冷风，有利于降低系统温度，提高粉磨效率；○5产品温度低，不需要水泥冷却器，简化了工艺流程；

○6机体小，叶片和轮叶磨损率低，布置紧凑，维修简单；

○7可使磨机产量增加22%--24%，节能8%--20%。

5.7水泥产品的质量控制（P74尤其是最后一段：关于水泥产品最佳的颗粒分布）

水泥颗粒级配对水泥性能产生的各种影响，主要是因为不同大小颗粒的水化速度不同，测定结果是：

目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为：3-32um颗粒对强度增长起主要作用，其间粒度分布是连续的，总量不低于65%。16-24um的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好。<3um的细颗粒，易结团，不要超过10% 。＞65um的颗粒活性很小，最好没有。

在通常细度的水泥中，可能有20-40% 的熟料对混凝土强度增长没有发挥作用。如何挖掘熟料活性潜力，改善水泥性能，应根据水泥强度等级、混合材状况和具体粉磨工艺，确定合理颗粒级配。

第六章悬浮预热技术

6.1悬浮预热技术的内涵：指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。

6.39悬浮预热器窑特点：长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器，使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及部分碳酸盐分解过程，移到悬浮预热器中以悬浮状态进行，因此处于悬浮状态的生料粉能与热气流充分接触，气固接触面积大，传热速度快，效率高，有利于提高窑的生产能力，降低熟料烧成热耗。同时它具有运动部件少，附属设备不多，维修比较简单，占地面积小，投资费用较低等优点。

6.41新型旋风筒结构优化改进：

①加阻流型导流板②设置偏心内筒。扁圆内筒或“靴型”内筒

③采用大蜗壳内螺旋入口结构④适当降低气流入口速度

⑤蜗壳底面做成斜面⑥旋风筒采用倾斜入口及顶盖结构

⑦加大内筒面积⑧缩短内筒插入深度⑨适当加大旋风筒高径比

⑩旋风筒下部设置膨胀仓等。

6.42旋风筒进风口形式与结构：

注意进口为矩形结构。风速15~25m/s。蜗壳式进风口形式：90度、180度、270度。P87

6.43换热管道中锁风翻板排灰阀的作用：保持下料管经常处于密封状态，既保持下料

均匀畅通，又能密封物料不能填充的下料管空间，最大限度地防止由于上级旋风筒与下级旋风筒出口换热管道间由于压差容易产生的气流短路。漏风。做到换热管道中的气流及下料管中的物料“气走气路，料走料路”，各行其路。这样，既有利于防止换热管道中的热气流经下料管上窜至上级旋风筒下料口，引起已经收集的物料再次飞扬，降低分离效率；又能防止换热管道中的热气流未经同物料换热，而经上级旋风筒底部窜入旋风筒内，造成不必要的热损失，降低换热效率。结构：锁风阀必需结构合理，轻便灵活①阀体及内部零件坚固、耐热、以避免过热引起的变形损坏②阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭

动作过大，又要防止料流发生脉冲，做到下料均

匀。一般阀板前端部开有圆形或弧形孔洞使部分

物料经常由此留下③阀体具有良好的气密性，阀

板形状规整与管内壁接触严密，同时要杜绝任何

连接法兰或轴承间隙的漏风④支撑阀板转轴的轴

承要密封良好，防止灰尘渗如。⑤阀体便于检查、

拆装，零件要易于更换

6.40旋风筒的功能及机理。

第七章预热分解技术

7.44 预分解技术：将已经过悬浮

预热后的水泥生料，在达到分解温度

前，进入到分解炉内与分解炉内的燃料

混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料的燃

烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧

化钙的技术

7.45预分解窑的特点：悬浮预热器

与回转窑间增设了一个分解炉，使燃料

燃烧的放热过程与生料碳酸盐分解的吸热过程，在其中以悬浮状态下极其迅速的进行。

7.46预分解窑的关键技术装备

旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机（简称筒-管-炉-窑-机）

7.47分解炉内气固流运动方式：涡旋式，喷腾式，悬浮式，流化床式。

7.50预分解窑系统的粘结堵塞故障因素：

①与物料中钾、钠、硫的挥发系数大小有关，特别是在还原气氛中，挥发系数增大时，对结皮影响很大

②与物料易烧性的好坏有关，如果物料好烧，则熟料的烧成温度将会相应偏低，结皮就不易发生

③与物料三氧化硫与氧化钾的摩尔比大小有关，物料中的可挥发物含量越大，窑系统的凝聚系数越大，则结皮形成的可能性就越大

防止措施：①减少和避免使用高氯和高硫的原料②使用低氯，低硫或中硫的煤

③难以避免的过量氯硫采用：a.丢弃一部分窑灰，减少氯的循环 b.采用旁路防风系统

④避免使用高灰分和灰分熔点低的煤

⑤对窑及预热器要精心操作，使各部分的温度、压力稳定及喂料量稳定

第八章回转窑

8.51回转窑的功能：①燃料燃烧功能②热交换功能③化学反应功能④物料运输功能⑤降解利用废弃物功能

8.52水泥窑“两个热系统”理论为悬浮预热和预分解窑发展提供了理论基础。

水泥生产工艺(新型干法)

新型干法水泥生产工艺摘要：新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，通过矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。关键词：水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前，其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

水泥磨工艺试题库(习题教学)

水泥磨机基础知识备课资料 1、普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，6%-15%混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为普通硅酸盐水泥。 2、硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、0-5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶胶凝材料，称为硅酸盐水泥。 3、水泥：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬胶凝材料，通称为水泥。 38、矿渣硅酸盐水泥：凡由硅盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥。代号P.S。 4、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。 5、活性混合材：是指具有火山灰性或潜在水硬性的混合材料。 6、凝结时间：是指一定量的水泥和标准用水量混合后，到开始凝结硬化前的这段时间。 7、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。 8、三氧化硫含量：是指水泥中所含三氧化硫的质量百分数。 9、快凝：是指水泥熟料磨成细粉与水相遇在瞬间很快凝结的现象。 10、闭路粉磨：物料粉磨后进入分级设备中分级，粗粉返回磨内重新粉磨的称为闭路粉磨。 11、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。 12、粉碎比：是指原料的粒径与粉碎产品的粒径的比值。 13、易磨性：是指物料被粉磨的难易程度。 14、假凝：是指水泥用水调和几分钟后发生的一种不正常的早期固化现象。 15、分级：是指把粉状和粒状物料按颗粒大小或种类进行选粉的工艺

新型干法水泥生产注意事项

1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5%，立升重波动范围在±50g/L以内。 5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 2预热器系统的调节 2.1 撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。 2.2 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

新型分离技术

新型分离技术化学专业学生：汤婷(11130225) 指导教师：彭钢摘要：目前运用较多且有很大发展前景的新型分离技术有超临界流萃取技术、分子蒸馏技术和膜分离技术，在中药制药、农产品加工和工程中都得到了广泛应用。关键词：C5 馏分分离技术超临界流体萃取分子蒸馏膜分离技术分离技术引言国内外对分离技术的发展十分重视，但由于应用领域十分广泛，原料、产品和对分离操作的要求多种多样，决定了分离技术的多样性。按机理划分，可大致分为五类：生成新相以进行分离(如蒸馏、结晶)；加入新相进行分离(如萃取、吸收)；用隔离物进行分离(如膜分离)；用固体试剂进行分离(如吸附、离子交换)和用外力场或梯度进行分离(如离心萃取分离、电泳)等。现在运用较多且有很大发展前景的新型分离技术有分子蒸馏技术、超临界流体萃取技术和膜分离技术。[1] C5馏分分离技术传统技术虽经历了时间的考验，但也存在一些问题，像流程、能耗、二烯烃的损失、吸收剂的合理配置等方面，都需要研究者或使用者进行近一步合理的改善，以满足企业发展及工艺先进化的需要。下面的几种新技术都在研究中尚未进入工业化，也是 C5馏分分离技术未来的发展趋势。 1.1 催化加氢除炔技术该技术是为了克服第二吸收单元的能耗高、溶剂损失多的缺点而设计的，这也就是现在常说的一段吸收工艺。来自第一吸收单元的化学级异戊二烯进入选择性加氢反应器中，在多金属催化剂的作用下，将占总量的0.1% ～2%异戊烯炔和2 -丁炔等炔烃加氢除去，在经过脱轻塔、脱重塔的处理，最终在塔顶得到聚合级异戊二烯。北京化工研究院［2］经过模拟加氢前后的流程，得出结论: 加氢后的异戊二烯的收率和质量都要高于加氢前的，而且能耗和生产成本都大幅降低，提高了整个分离过程的经济效益。美国专利显示［3］，催化加氢反应器中的适合温度为 20～ 80 ℃，压力为 0.3 ～ 4.0 MPa，其中的一种催化剂的配方为:3% 铜+ 0.03% 银 + 0.03% 钯 + 0.3% 钾。 1. 2 反应精馏技术该技术的核心就是集原有的二聚反应器和其配套的蒸馏塔为一体的反应精馏塔。在该塔中，既可以选择性的发生环戊二烯的二聚反应，又能分出粗环戊二烯。北京化工总院［4］采用此技术做相关实验，与现有技术比较，发现环戊二烯的转化率相应的提高了，而且双环戊二烯的纯度也要高于现有技术下的。该技术的的独特之处在于简化了流程及操作，从而降低

水泥磨机专业试题汇总

水泥磨机专业试题汇总 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

水泥磨机专业试题汇总一、填空题 1、水泥磨机稀油站PLC在、和等情况下会发出稀油站故障信号。 2、产品细度的表示方法分三种，主要是、和。 3、出磨水泥温度不宜超过，温度过高，石膏发生脱水，使水泥发生现象，水泥入库前温度应低于，否则水泥会发生现象。 4、磨机粉磨仓堵塞，磨机排风机进口负压。 5、磨机的传动形式可分为、、。 6、磨机的最大球径是根据决定的。 7、袋收尘器按清灰装置的工作原理及结构特点分为式和式两类。 8、DCS的中文含义是，其结构主要是由、、组成。 9、磨内研磨体对物料的作用有作用和作用二种。 10、隔仓板的篦孔小端为，大端为。 11、比表面积单位为。 12、在回粉、提升机功率、喂料量、和磨机通风几个参数中，对磨内音压影响较大。 13、出磨水泥温度偏低，在正常情况下，提高出磨水泥温度的调节方法为主排风机风门开度，选粉转速，喂料量。 14、磨尾吐渣口排出的料渣中细灰量增加应判断为，如料渣中有较大的钢球，应判断为。 15、风机挡板三对应内室有、、的对应 16、中控操作记录必须在正点后分钟内填写，严禁几小时或交接班时一次完成记录，记录数据要、、、。 17、研磨体在磨内的三种运动状态为、、。 18、磨机饱磨的征兆主要表现为磨音，出磨斗提电流，磨尾负压，主电机电流。 19、斗式提升机的喂料方式有掏取式和，斗式提升机的卸料方式有三种形式：重力式、离心式和。

20、水泥磨机I仓衬板是主要作用是；II仓衬板是主要作用是。 21、硅酸盐水泥熟料的矿物组成主要为四种即C3S、C2S、、，熟料的化学成分主要有CaO、SiO2、、四种氧化物。 22、胶凝材料分为水硬性和。 23、辊压机开停机操作应遵循，原则。 24、磨机衬板作用是保护筒体和。研磨体的三种运动状态中对物料粉磨效果最好。 25、出磨水泥产生假凝现象一般来说由于过高造成的。 26、把粉状物料按颗粒大小或种类进行选粉的操作过程称为。 27、水泥中四种矿物C3S、C2S、C3A、C4AF中水化速度最快的为。 28、目前最着名的三种粉碎理论：雷廷格的原理、克尔皮切夫和基克的原理和邦德的原理。 29、水泥中掺入石膏主要起目的，水泥中SO3含量不得超过。 30、普通硅酸盐水泥的安定性用法检验，必须合格。 31、假凝是指水泥用水调和几分钟后发生的一种不正常的现象。 32、水泥磨机主轴承一般由、、及润滑系统组成。 33、轴和孔之间的配合可分为三类，即、、。 34、斗式提升机为了防止运动时由于偶然原因产生链条料斗向运动方向的反向坠落造成事故，故在传动器装置上安装。 35、磨机风速过大，物料流速，产品细度。 36、选粉机效率是指与之比。 37、水泥磨在操作过程中，比表突然上升是主要原因或。。 39、影响水泥安定性的因素主要有、、。 40、隔仓板的作用、、。 41、对于双仓管磨，水泥磨Ⅰ仓采用衬板，目的；有时为避免在Ⅱ仓尾部或头部出现物料堆积，可以在此处1-2排采用了衬板。 42、皮带机常用的现场保护有、、。 43、磨机运转前应慢转度以上，使滑履瓦间形成油膜，慢转后，检查辅传是否完全脱开，确认开关是否到位，磨机停磨后，每次应慢转度。

三种新型分离技术的综述

1引言国内外对分离技术的发展十分重视，但由于应用领域十分广泛，原料、产品和对分离操作的要求多种多样，决定了分离技术的多样性。按机理划分，可大致分为五类：生成新相以进行分离(如蒸馏、结晶)；加入新相进行分离(如萃取、吸收)；用隔离物进行分离(如膜分离)；用固体试剂进行分离(如吸附、离子交换)和用外力场或梯度进行分离(如离心萃取分离、电泳)等。现在运用较多且有很大发展前景的新型分离技术有超临界流体萃取技术、分子蒸馏技术和膜分离技术。 2超临界流体萃取技术及其应用超临界流体萃取是_种以超临界流体代替常规有机溶剂对目标组分进行萃取和分离的新型技术。其原理是利用流体(溶剂)在临界点附近区域(超临界区)内与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能，且对溶质的溶解能力随压力和温度的改变而在相当宽的范围内变动来实现分离的。由于二氧化碳具有无毒、不易燃易爆、廉价、临界压力低、易于安全地从混合物中分离出来，所以是最常用的超临界流体。相对于传统提取分离方法(煎煮、醇沉、蒸发浓缩等)具作者简介：周芙蓉，女，中北大学化工与环境学院研究生有以下优点：萃取效率高、传递速度快、选择性高、提取物较干净、省时、减少有机溶剂及环境污染、适合于挥发油等脂溶性成分的提取分离。超临界流体萃取技术特点 ⑴由于在临界点附近，流体温度或压力的微小变化会引起溶解能力的极大变化，使萃取后溶剂与溶质容易分离。 ⑵由于超临界流体具有与液体接近的溶解能力，同时又保持了气体所具有的传递性，有利于高效分离的实现。 (3)利用超临界流体可在较低温度下溶解或选择性地提取出相应难挥发的物质，更好地保护热敏性物质。 (4)萃取效率高，萃取时间短。可以省却清除溶剂的程序，彻底解决了工艺繁杂、纯度不够且易残留有害物质等问题。 (5)萃取剂只需再经压缩便可循环使用，可大大降低成本。 (6)超临界流体萃取能耗低，集萃取、蒸馏、分离于_体，工艺简单，操作方便。 (7)超临界流体萃取能与多种分析技术，包括气相色谱、高效液相色谱、质谱等联用，省去了传统方法中蒸馏、浓缩溶剂的步骤。避免样品的损失、降解或污染，因而可以实现自动化。

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施。生产设施主要包括：厂房建筑、压缩空气站、物料储运系统、供配电系统、新建道路、一座12 000km余热发电机组等。水泥生产过程主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨。生料制备是将生产水泥的各种原料按一定的比例配合，经粉磨制成料粉(干法)的过程;熟料煅烧是将生料粉在水泥窑内熔融得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料的过程;水泥粉磨是将熟料深加工适量混合材料(矿渣)，共同磨细得到最终产品——水泥的过程。其生产工艺流程主要包括如下几个方面： (1)石灰石储存、输送及预均化：卸车后的石灰石由胶带输送机送到碎石库储存，按一定比例出库送至预均化堆场的输送设备上。预均化堆场采用悬臂式胶带堆料机堆料，采用桥式刮板取料机取料。 (2)原料调配站及原料粉磨：原料调配站将原料按一定比例配和后由胶带传送机送入原料磨。原料粉磨采用辊式磨，利用窑尾预热器排出的废气作为烘干热源。 (3)生料均化，储存与人窑。 (4)原料输送与煤粉制配。 (5)熟料烧成与冷却：熟料烧成采用回转窑，窑尾带五级旋风预热器和分解炉，熟料冷却采用篦式冷却机，熟料出冷却机的温度为环境温度的+65%。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤破碎机。 (6)废气处理：从窑尾预热排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分送入增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器净化后排人大气。 (7)熟料储存及运输。 (8)水泥调配：熟料、石膏、矿渣按比例配合经胶带输送机送至水泥磨。 (9)水泥粉磨：采用球磨机，磨好的水泥料送入高效洗粉机，送出的成品随气流进入布袋收尘器，收不来的成品送人水泥库。 (10)水泥储存及散装。 (11)辅助工程：余热发电系统和压缩空气站。本项目所涉及的主要设备包括：原料立磨、胶带输送机、斗式提升机、螺旋输送机、刮板取料机、堆料机、烘干兼粉碎煤磨、五级旋风预热器、窑外分解回转窑、分解炉、冷却机、燃煤锅炉、余热发电机组、压缩空气罐(压缩空气站)、袋式收尘器、电除尘器等。请根据给定的条件，解答以下问题：

水泥试题

考试题一、填空题（每题3分，共30分） 1、依据《水泥密度测定方法》GB/T 208-2014规定，进行水泥密度测定时，第一次读数和第二次读数时，恒温水槽温度差不大于℃。 2、水泥厂应在水泥发出之日起天内寄发除28天强度以外的各项试验结果。28天强度数值，应在水泥发出之日起天内补报。 3、水泥密度测定，要求水泥试样预先过方孔筛，在110℃±5℃下烘干1h，并在干燥器中冷却至室温备用。 4、水泥胶砂抗压强度试验夹具的受压面积为。 5、水泥以抽取实物试样的检验结果为验收依据时，取样数量为kg。 6、拌制水泥净浆时为达到标准稠度所需的加水量是。 7、水泥的强度等级按规定龄期的来划分。 8、水泥封存样应封存保管时间为。 9、水泥标准稠度用水量试验中，所用标准维卡仪，滑动部分的总质量为。 10、水泥按其用途和性能分为、、等三类。二、选择题（每题3分，共15分） 1、水泥胶砂强度试件在抗压试验时，规定以（）N/s的速率均匀

加载直至破坏。 A. 240±20 B. 2400±200 C. 240±200 D. 2400±20 2、搅拌水泥胶砂时的加料顺序正确的是（） A 水泥、水、标准砂 B 水、水泥、标准砂 C 水泥、标准砂、水 3、通常表示水泥抗折强度的单位为：（）（A）mPa；（B）KPa；（C）MPa；（D）kN 4、水泥现行技术标准规定硅酸盐水泥的初凝时间不得早于（）。 A.45min B. 30min C. 1h D. 1.5h 5、水泥胶砂强度检验方法（ISO）规定，制备水泥胶砂试样的比例为水泥：标准砂：水=（） A.1：3：0.5 B. 1：3：0.45 C. 1：2.5：0. 5 D. 1：2.5：0.45 三、判断题（每题3分，共15分） 1、水泥胶砂强度试验除24h龄期或延迟48h脱模的试件外，任何到龄期的试件应在试验前15min从水中取出。抹去表面沉淀物，并用湿布覆盖。（） 2、水泥抗折强度以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果，当三个强度值中有超出平均值±10% 时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。（） 3、水泥试验初凝时间不符合标准要求的水泥可在不重要的桥梁构件中使用。（）

流程图——水泥厂主要生产工艺流程

水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。（5）生料均化来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。

文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)

工业大学教科学院毕业设计文献综述设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计学生：学号：200621600111 专业：建筑材料与工程指导教师：振明 2009年2月25 日

水泥工业的发展概况自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来，水泥工业的发展历经多次变革，工艺和设备不断改进，品种和产量不断扩大，管理和质量不断提高。一、世界水泥工业的发展概况第一次产业革命的开始，催生了硅酸盐水泥的问世。1825年，人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起，推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展，1877年，用回转窑烧制水泥熟料获得专利权，继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等，有效地提高了产量和质量。1905年，发明了湿法回转窑。1910年，立窑实现了机械化连续生产，发明了机立窑。1928年，德国发明了立波尔窑，使窑的产量明显提高，热耗降低较多。第三次产业革命的发展，达到了水泥高度工业化阶段，水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年，悬浮预热器窑的发明，更使熟料热耗大幅度降低；熟料冷却设备也有了较大发展，其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年，全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初，随着电子计算机技术的发展，在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后，于1971年开发了

水泥窑外分解技术，从而带来了水泥生产技术的重大突破，揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明，形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展，以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用，新型干法水泥生产的熟料质量明显提高，在节能降耗方面取得了突破性的进展，其生产规模不断扩大，新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶，先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备，已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式，在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年，全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年，全世界水泥总产量为16亿吨。当今，世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t，在80年代为日产3000~5000t，在90年代达到4000~10000t。目前，日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条，正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。随着水泥生产线能力的大型化，形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂，特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化从20世纪70年代开始，欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究，随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，可持续发展的问题越来

新型干法水泥生产工艺流程简述

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含2SIO 80%以上（2）铝质校正原料含32O AL 30%以上（3）铁质校正原料含32O Fe 50%以上二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。三、工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。意义：（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出

新型干法水泥生产工艺流程简述word版本

新型干法水泥生产工艺流程简述水泥磨石灰石单段锤式破碎机预均化堆场配料站立式生料磨均化库预热器分解炉回转窑冷却机熟料库商品熟料出厂硅质原料破碎校正原料贮库煤石膏混合材破碎

均化堆场煤磨煤粉仓破碎破碎贮库贮库烘干袋装水泥出厂成品库包装机水泥库水泥散装库散装水泥出厂典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图新型干法水泥生产工艺流程简述 1.一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1.石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2.黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3.校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 1.硅质校正原料含80%以上 2.铝质校正原料含30%以上 3.铁质校正原料含50%以上 4.二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 1.三、工艺流程 1.破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。意义：

新型分离技术在化工生产中的应用

新型分离技术在化工生产中的应用摘要：本文主要介绍了膜分离技术、超临界萃取技术、分子蒸馏技术、耦合分离的技术原理及应用关键词：化工分离、分离工程、膜分离、萃取、吸附分离引言：化工分离技术是化学工程的一个重要分支, 任何化工生产过程都离不开这种技术，原料的精制、中间产物以及产品的分离提纯、废气废水的处理等等，都离不开化工分离技术。化工分离技术应用领域广泛、分离要求多种多样，这就决定了分离技术的多样性。精馏、萃取、吸收、吸附等都是传统的化工分离技术，无论是技术还是应用方面都发展得很成熟。然而，随着基础工业和高科技的发展，分离技术越来越面临着新的挑战：石油、天然气、煤炭等资源的不可再生要求分离过程必须充分得利用资源，降低能耗；迅速发展的生物医药工程对产品纯度、活性等指标的限制对分离技术提出了更高的要求；由环境保护意识的增强提出的各种废弃物排放限制越来越严格也给分离技术带来了难题；此外新材料的开发、食品工业和天然资源综合利用等领域的迅速发展也对分离技术提出了更高的要求。所有这些需求都推动了人们对新型化工分离技术的探索。正文：国内外对分离技术的发展十分重视，但由于应用领域十分广泛，原料、产品和对分离操作的要求多种多样，这就决定了分离技术的多样性。按机理划分，可大致分为五类，即：生成新相以进行分离（如蒸馏、结晶）；加入新相进行分离（如萃取、吸收）；用隔离物进行分离（如膜分离）；用固体试剂进行分离（如吸附、离子交换）和用外力场或梯度进行分离（如离心萃取分离、电泳）等。现在运用较多且有很大发展前景的新型分离技术有超临界流体萃取技术、分子蒸馏技术和膜分离技术。 1超临界流体萃取技术及其应用超临界流体萃取是一种以超临界流体代替常规有机溶剂对目标组分进行萃取和分离的新型技术，其原理是利用流体（溶剂）在临界点附近区域（超临界区）内与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能，且对溶质的溶解能力随压力和温度的改变而在相当宽的范围内变动来实现分离的。超临界流体具有一系列重要的性质： 1）超临界流体相当粘稠，其密度接近于液体，具有较大的溶解能力； 2）超临界流体的扩散系数比液体大23个数量级，其粘度类似于气体，远小于液体。这对于分离过程的传质极为有利，缩短了相平衡所需时间，大大提高了分离效率，是高效传质的理

新型干法水泥生产线

新型干法水泥生产工艺流程简述一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含80%以上（2）铝质校正原料含30%以上（3）铁质校正原料含50%以上二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。三、工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

水泥厂的生产流程及参数设置

水泥生产过程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。含综合水分约 3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。（5）生料均化