铜微蚀

铜微蚀

目前PCB常用的微蚀体系有两种:双氧水体系和过硫酸钠体系。由于双氧水易分解,而稳定剂的价格又较为昂贵,因此过硫酸钠体系的应用较广。微蚀的作用是在铜层表面形成微观粗糙的表面,以增强与镀铜层的结合力。微蚀深度太浅会导致镀铜层结合力不足,在后工序分层或脱落

几种定积分的数值计算方法

几种定积分的数值计算方法 摘要:本文归纳了定积分近似计算中的几种常用方法,并着重分析了各种数值方法的计 算思想,结合实例,对其优劣性作了简要说明. 关键词:数值方法;矩形法;梯形法;抛物线法;类矩形;类梯形 Several Numerical Methods for Solving Definite Integrals Abstract:Several common methods for solving definite integrals are summarized in this paper. Meantime, the idea for each method is emphatically analyzed. Afterwards, a numerical example is illustrated to show that the advantages and disadvantages of these methods. Keywords:Numerical methods, Rectangle method, Trapezoidal method, Parabolic method, Class rectangle, Class trapezoid

1. 引言 在科学研究和实际生产中,经常遇到求积分的计算问题,由积分学知识可知,若函数 )(x f 在区间],[b a 连续且原函数为)(x F ,则可用牛顿-莱布尼茨公式 ?-=b a a F b F x f ) ()()( 求得积分.这个公式不论在理论上还是在解决实际问题中都起到了很大的作用. 在科学研究和实际生产中,经常遇到求积分的计算问题,由积分学知识可知,若函数)(x f 在区间],[b a 连续且原函数为)(x F ,则可用牛顿-莱布尼茨公式 ?-=b a a F b F x f ) ()()( 求得积分.这个公式不论在理论上还是在解决实际问题中都起到了很大的作用.另外,对于求导数也有一系列的求导公式和求导法则.但是,在实际问题中遇到求积分的计算,经常会有这样的情况: (1)函数)(x f 的原函数无法用初等函数给出.例如积分 dx e x ?-1 02 , ? 1 sin dx x x 等,从而无法用牛顿-莱布尼茨公式计算出积分。 (2)函数)(x f 使用表格形式或图形给出,因而无法直接用积分公式或导数公式。 (3)函数)(x f 的原函数或导数值虽然能够求出,但形式过于复杂,不便使用. 由此可见,利用原函数求积分或利用求导法则求导数有它的局限性,所以就有了求解数值积分的很多方法,目前有牛顿—柯特斯公式法,矩形法,梯形法,抛物线法,随机投点法,平均值法,高斯型求积法,龙贝格积分法,李查逊外推算法等等,本文对其中部分方法作一个比较． 2.几何意义上的数值算法 s 在几何上表示以],[b a 为底,以曲线)(x f y =为曲边的曲边梯形的面积A ,因此,计 算s 的近似值也就是A 的近似值,如图1所示.沿着积分区间],[b a ,可以把大的曲边梯形分割成许多小的曲边梯形面积之和.常采用均匀分割,假设],[b a 上等分n 的小区间 ,x 1-i h x i +=b x a x n ==,0,其中n a b h -= 表示小区间的长度. 2.1矩形法

表面处理技术简介

手机常用工艺简介 作者：杨波发表人：中国手机研发网添加日期：2007-9-19手机常用工艺简介 一、金属装饰件的类型及工艺 随着消费者审美标准的提高，以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感 的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。大致分为电铸件、铝装饰件、不锈 钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。 电铸件: （一）特点 金属感强，档次高，耐磨性好。能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。（二）工艺 刻模具（材料铜，钢，镍），也称为原始模具。模具与零件反型。采用立体雕刻机或者精密 CNC 加工。将原始模具放置到电解槽中镀镍，厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。 将电镀出的零件剥离，作为模具再镀 10~12 小时，得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次，称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。二级模处理成为三级模，与零件反型。 三级模处理成为四级模，与零件一样，样件是 2~5 件。在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制，把所有的凹模连板焊接成为模具。电铸出的产品用切割机切割成产品。一张模具的使用寿 命不超过 10 次就需要报废。（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理，处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。） （三）表面处理及效果 镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。 雕刻深度不超过 3mm，拔模在 10 度以上。夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻，图案一般凹进去，镭 射的面很细微，容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。镭射加工，类似防伪标记， 但防伪标记达不到这种装饰件效果。 颜色效果：银色，为本色；黄色，镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。电铸件只能镀出三种颜色：银 色、金色、黑色。其它色只能通过后期喷涂达到 （四）设计要点 浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。 字体的拔模斜度应在15°以上。铭牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 间。字 体的高度或深度不超过0.3mm。若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm，最佳高度或深度为 0.1mm。板材的平均厚度为0.2±0.05，若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有 0.05mm 的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。产品的 外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形，其外缘切边宽度平均为0.07mm，尽 量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上，避免用力集中而造成产品变形。冲切是只能在垂直产 品的方向作业。铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图 案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌 底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期 长一些。镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆 的色样。由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构， 请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。 铝装饰件 （一）特点 效果及颜色多样化 （二）工艺 铝板拉丝

双氧水硫酸体系的微蚀液失效

双氧水硫酸体系的微蚀液失效 一、双氧水+硫酸体系的微蚀液失效的原因： 1、双氧水的稳定性（分解）原因： 1）温度的影响：温度升高双氧水分解速度加快（30度） 2）铜离子浓度的升高也使双氧水分解加快：25g/L时双氧水的分解速率加快(20g/L时开始促进双氧水分解) 建议:1) 控制反应的温度; 2)反应时间长了要控制铜离子的浓度; 3)添加双氧水的稳定剂(含有极性氢原子功能团的有机化合物,如:羟基-OH、羧基-COOH、磺酸基-SO 3 H、胺基-NH-) 2、反应液中氯离子（Cl-）浓度的影响： 反应中氯离子对微蚀速率影响很大，随着氯离子的升高，无论采用何种方式均只能维持低微蚀速率，要有效提高微蚀量只好采用微蚀作用时间来达到明显效果。 作用的效果为（氯离子，温度，双氧水含量） 附注： 氯离子在酸性强氧化环境中会生成氯气Cl 2 Cl 2 + H 2 O ==（可逆号） Cl- + 2H+ + ClO- 当酸性过强的时候,可逆反应转向生成氯气,但所添加的量,不足以挥发出来,还是溶解在水中,但当酸性不足的时候,可逆反应转向,以维持均衡的酸性,保证氧化效果的均匀.但当氯离子过高的时候,转向生成氯气一方,因此微蚀的速度就会降下来,同时还会挥发少量氯气。 H 2O 2 + Cl 2 =O 2 +2 HCl (因为氯气的氧化性强于双氧水) （所以在双氧水体系中，控制氯离子的含量是很重要的） 所以氯离子偏高会使双氧水分解。 七：异常处理： 1、板面发黑：降低硫酸浓度； 2、微蚀深度达不到：化验分析硫酸、双氧水、铜离子；是否硫酸、双氧水浓度过低或铜离子偏高；如果硫酸、双氧水浓度过低可补充硫酸、双氧水达到设定值即可；如果铜离子偏高，排去槽液三分之一补充新液即可； 3、如微蚀速率过高，检查温度是否偏高；硫酸、双氧水浓度是否偏高； 4、如微蚀速率过低，化验氯离子是否偏高，如偏高需从新更换槽液； 二、过硫酸钠体系的问题 1、溶液中深度影响蚀刻速率： Na 2S 2 O 8 +Cu = CuSO 4 +Na 2 SO 4 在硫酸浓度不高的时候，SO2- 4 的增加有利于与反应中的Cu2+结合，反应速率加快； 但当H 2SO 4 增加到一定程度时，反应产物中的SO2- 4 浓度增加过大，抑制了反应的进 程。 2.硫酸铜含量的影响： 铜离子浓度大于25g/L时，随着铜离子的浓度增加微蚀速率大大降低，反应难控制，对铜板的蚀刻会很不均一。 龙经理，希望对你有帮助！

中粗化微蚀盐(低咬铜量微蚀剂)

RECEPHO RCP-200微蚀盐 一、产品概述 RCP-200是一种双组分的微蚀盐，是针对线路板、半导体而开发的新型微蚀盐，主要应用于线路、防焊、OSP、化镍金、化锡、化银等前处理。 二、主要成份 主要成分为复合过氧化物、酸式盐，辅助成分为增效剂和稳定剂。 二、技术参数 三、适用制程 1.OSP、防焊制程前处理； 2.化金、电镀金制程前处理； 3.化锡、化银前处理； 4.软板前处理。 四、与其它微蚀体系应用比较及优势 1.微蚀后金属表面外观光泽好，蚀刻面更加均匀一致，表面结合强度更好； 2.蚀刻速率变化幅度小，过程更加均匀、温和、可控性好； 3.药液更稳定、更持久； 4.表面易于清洗，避免了二次反应，并且废水容易处理； 五、建浴方式 六、控制范围

七、分析方法 1．RCP-200A A．所需药品 1)50%H2SO4； 2)固体KI； 3)0.1N Na2S2O3标准溶液； 4)淀粉指示剂。 B．分析步骤 1)用移液管精确取2mL工作液至250mL锥形瓶中； 2)加入50mLDI水； 3)加入5mL 50% H2SO4； 4)加入3g KI,于黑暗处放置10min； 5)用0.1N Na2S2O3标准溶液滴定至淡黄色时，加入3～5滴淀粉指示剂； 6)继续用0.1N Na2S2O3标准溶液滴定至无色，记下消耗的0.1N Na2S2O3标准溶液 总毫升数。 C．计算 g/L RCP-200A =mLs(0.1N Na2S2O3)*11.926/取样量 D.控制范围 RCP-200A控制在80～120g/L。 2．酸含量分析 A．所需药品 1)0.1N NaOH标准溶液； 2)甲基橙（M.O）指示剂。

金属材料无污染表面处理新技术(3)

一种新型高质效钢材漆前表面处理设备 全自动钢材清洁防锈工作站 金属涂装前处理指金属喷漆喷塑或电泳前的除油、除锈和防锈。目前国内钢铁材料表面前处理分为三种：喷砂和抛丸等机械除油除锈;化学品除油除锈防锈；机械处理+化学品防锈。 三种处理方法各有优缺点：1、效率方面。化学处理效率最高；机械方法效率最低；机械+化学法效率适中，但人的劳动强度大。2、污染方面。抛丸有噪音和粉尘污染；化学法有废水污染；机械+化学法污染很低。3、质量效果方面。机械法表面粗糙度高，清理不彻底，没有防锈功能，涂装附着力差；化学方法易出现过腐蚀氢脆危害，防锈和附着力没有问题；机械+化学方法质量有保障。4、成本方面。机械法因效率低、涂装成本高等因素最终成本高；化学法因为污水处理、带出损失等成本稍高；机械+化学法因劳动强度大成本也高。 为解决金属表面处理的缺点，我们研发出高效高质、运行成本低的钢材漆前高质效表面处理新型设备——钢材高质效清洁防锈一体机（简称钢材清洁防锈工作站）。该设备优化了机械+化学的处理工艺，生产效率高，运行中没有粉尘污染，整套系统为封闭循环系统，药剂和水系统采用全循环处理，不外排。 钢材清洁防锈工作站优点： 1、充分考虑了系统的环保性、资源循环能力。 2、高效率、高质量、低成本和很好的防锈蚀能力。

3、全自动化操作。 4、可快速拆卸，方便搬运和组装。可实现施工现场即时处理，避免材料在装卸、运输和储存过程出现的二次污染和锈蚀。 5、没有危废产生，没有废气产生，没有废水产生。 设备图片：

净化处理过程： 1、上料。 2、无粉尘预处理。机械方法除去部分锈蚀、氧化层和油污。 3、无粉尘处理。机械方法除去绝大部分油污和氧化层。 4、无气味深度净化处理。进一步除去表面和孔内残留的少量油污和氧化层。该阶段使用我们专用的无污染环保剥离新材料。 5、蒸汽清理。清除残留的颗粒物和其他化学物质。 6、防锈处理。一层高性能防锈膜层保证1个月不产生锈蚀，同时提高油漆附着力、抗冲击和综合防腐蚀性能。该阶段使用高效环 保偶链剂。 7、风干。保证产品表面干燥，便于马上包装和储存。 8、下料。 生产效率和产量： 生产效率：0.8-1.5m/min。 产量：3.0-10.0t/h。 运行成本和占地面积： 1、运行成本

激光表面处理技术及其进展讲解

激光表面表面处理技术及进展 许彦明指导老师：宋世涛 （河北科技师范学院理化学院化学0703班） 摘要：激光具有巨大的技术潜力，在冶金和材料加工中发展迅速，应用广泛。激光表面处理由于其对工业和生产作出了巨大贡献，已成为飞速成长的重要加工技术领域。本文较系统地介绍了国内外激光表面处理技术的研究与应用近况，指出了这项技术今后需解决的问题。 关键字：激光；表面处理；进展 0 前言 激光的出现时近代物理学的一个重大进展。第一台激光器于60年代初问世，对激光表面热处理工艺的研究早在激光器诞生后不久就已经开始，但直到60年代末、70年代初才在热处理生产中获得应用。 激光在金属热处理方面取得成功，标志此技术的应用进人了新灼阶段。随着大功率激光器的研制成功与不断完善，这一新工艺用于汽车转向器表面处理的生产线[1]。国内经过“六五”计划的联合攻关，已在汽缸套等零部件的表面热处理上获得成功，取得了一批科研成果。随之而发展的表面涂覆(cladding)，表面上釉(Glazing)及表面合金化(SurfaeeAlloing)等工艺[2]也取得了相当大的进展。与上述工艺相比较，激光表面热处理是当前比较成熟、应用比较广泛的工艺。 1 激光表面处理技术的特点[3] 1)通过选择激光波长调节激光功率等手段，能灵活地对复杂 形状工件或工件局部部位实施非接触性急热、急冷。该技术易控制处理范围，热影响区小，工件产生的残余应力及变形很小。 2)可在大气、真空及各种气氛中处理，制约条件少，且不造成 化学污染。 3)通常，激光表面处理的改性效果比普通处理方法更显著 4)激光束能量集中，密度大，速度快，效率高，成本低。 5)可缩短工艺流程，处理过程中工件可以运动，故特别适合组织自动化处理线。 6)激光束便于通过导光系统准确地输人与定位，亦能导向多个工作台，可大大提高激光的使用率和处理的效率。 7)激光表面处理尤其适用于大批量处理生产线，其成本比传统的表面热处理低。 2 激光表面相变应化(LTH)

双氧水硫酸体系的微蚀液失效

双氧水硫酸体系的微蚀 液失效 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】

一、双氧水+硫酸体系的微蚀液失效的原因： 1、双氧水的稳定性（分解）原因： 1）温度的影响：温度升高双氧水分解速度加快（30度） 2）铜离子浓度的升高也使双氧水分解加快：25g/L时双氧水的分解速率加快(20g/L时开始促进双氧水分解) 建议:1) 控制反应的温度; 2)反应时间长了要控制铜离子的浓度; 3)添加双氧水的稳定剂(含有极性氢原子功能团的有机化合物,如:羟基-OH、羧基-COOH、磺酸基-SO 3 H、胺基-NH-) 2、反应液中氯离子（Cl-）浓度的影响： 反应中氯离子对微蚀速率影响很大，随着氯离子的升高，无论采用何种 方式均只能维持低微蚀速率，要有效提高微蚀量只好采用微蚀作用时间 来达到明显效果。 作用的效果为（氯离子，温度，双氧水含量） 附注： 氯离子在酸性强氧化环境中会生成氯气Cl 2 Cl 2 + H 2 O ==（可逆号） Cl- + 2H+ + ClO- 当酸性过强的时候,可逆反应转向生成氯气,但所添加的量,不足以挥发出来,还是溶解在水中,但当酸性不足的时候,可逆反应转向,以维持均衡的酸性,保证氧化效果的均匀.但当氯离子过高的时候,转向生成氯气一方,因此微蚀的速度就会降下来,同时还会挥发少量氯气。 H 2O 2 + Cl 2 =O 2 +2 HCl (因为氯气的氧化性强于双氧水) （所以在双氧水体系中，控制氯离子的含量是很重要的） 所以氯离子偏高会使双氧水分解。 七：异常处理： 1、板面发黑：降低硫酸浓度； 2、微蚀深度达不到：化验分析硫酸、双氧水、铜离子；是否硫酸、双氧水浓度过低或铜离子偏高；如果硫酸、双氧水浓度过低可补充硫酸、双氧水达到设定值即可；如果铜离子偏高，排去槽液三分之一补充新液即可； 3、如微蚀速率过高，检查温度是否偏高；硫酸、双氧水浓度是否偏高； 4、如微蚀速率过低，化验氯离子是否偏高，如偏高需从新更换槽液； 二、过硫酸钠体系的问题 1、溶液中深度影响蚀刻速率： Na 2S 2 O 8 +Cu = CuSO 4 +Na 2 SO 4 在硫酸浓度不高的时候，SO2- 4 的增加有利于与反应中的Cu2+结合，反应速率加 快；但当H 2SO 4 增加到一定程度时，反应产物中的SO2- 4 浓度增加过大，抑制了反 应的进程。 2.硫酸铜含量的影响： 铜离子浓度大于25g/L时，随着铜离子的浓度增加微蚀速率大大降低，反应难控制，对铜板的蚀刻会很不均一。 龙经理，希望对你有帮助！

最新铜表面处理工艺

最新铜表面处理工艺 1870年经德国材料学科学家研究，在自然环境中，由于铜材材质的特点，其表面在空气中耐腐蚀性差，常常在潮湿的环境中更容易生锈，介于生锈的程度，铜锈主要分为氧化铜和碱式碳酸铜（简称铜绿），则铜材的表面处理主要是抛光（即除锈处理），所以要对铜材进行完美的抛光，云清王鹏研究出要根据实际的情况，推相应的处理工艺： 一、按工件大小分类 1、小尺寸的工件处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜材钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 2、大尺寸的工件处理工艺： 水洗——→擦铜水——→水洗 二、按工件的特殊用途分类 1、工件后期需要导电、导热、焊接的处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜材钝化液——→（水洗） 2、工件后期不需要导电、导热、焊接等的处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜材钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 三、按铜材的材质分类 1、紫铜（即纯铜）的处理工艺有两种： 铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜

材钝化液 A——→（水洗）——→铜材护膜液铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜材无铬钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 2、黄铜、青铜、白铜的处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→环保洗铜水——→水洗——→铜材铬钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 四、按铜材表面的锈迹严重程度处理 1、锈迹严重的处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→铜材酸洗抛光液——→水洗——→铜材铬钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 2、锈迹轻微的处理工艺： 铜材脱脂剂——→水洗——→超声波清洗剂——→水洗——→铜材铬钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液 3、只是稍微的一点点锈迹和油污的处理工艺： 铜材除锈脱脂剂——→水洗——→铜材铬钝化液——→（水洗）——→铜材护膜液

紧固件表面处理标准新技术要求

ISO、ASTM紧固件表面处理标准新技术要求 所有的碳钢紧固件中约有90％的表面需经过镀或涂履处理，或者带有某些其它添加的表面（密封剂、面涂和润滑），主要是为了提高表面抗腐蚀能力、外观装饰、耐磨性或控制扭矩轴力K因子等要求。 一、紧固件表面处理新标准 近几年在紧固件的贸易接单中，客户对紧固件表面涂覆质量、无铬钝化、抗腐蚀能力和装饰色泽也提出更高的要求，及减少氢脆危险的技术措施，尤其是对有涂履高强度紧固件的装配扭矩轴力关系等提出更加严谨的规范要求。 随着金属表面处理的环保、节能及产品品质的提升，不同的涂层上需带有或附加密封剂、面涂和集成或附加润滑的表面涂履处理的新技术和新工艺在不断涌现和攀升，表面涂履的技术规范和质量要求在不断在提升和完善，表面处理标准也在不断地将表面处理的新工艺、新技术和新规范充实到标准中去，这对紧固件企业交货产品的表面处理质量也提出更高要求。 因此，我国紧固件生产企业要尽快去收集和理解紧固件表面处理新标准，加强紧固件表面处理新工艺和新技术的研发进度，提高紧固件表面处理质量，以适应市场和用户的新需求。 从2011年后ISO/TC2/ SC14国际紧固件（表面涂层）分技术委员会和ASTM F16.03美国紧固件涂层分技术委员等国家的标准化组织，对紧固件电镀、非电解锌片涂层（达克罗）和热浸镀锌三个主要的表面处理标准也加快了修订进度，2014年和2015 年ISO 和ASTM都相继推出了紧固件的涂层新标准。 1.1 紧固件电镀标准 ISO/TC2/SC14国际紧固件涂层分技术委员推出ISO/PWI 4042-2017《紧固件 电镀层》标准，彻底修改现行ISO 4042-1999版标准（GB/T5267.1-2002《紧固件 电镀层》）；该标准修订考虑到相关国家和地区环保法规要求，六价铬Cr+6和无铬Cr+3钝化的技术发展，增添涂层密封剂、面漆和附加润滑新技术条款，以满足涂层紧固件防腐蚀、外观装饰及装配功能要求，及最大限度地减少氢脆危险及相关去氢技术措施。 2015年美国推出ASTMF1941/F1941M -2015《英制和米制机械紧固件——电镀层规范》标准。该规范涵盖了美制“UNC/UNF”统一英制螺纹和米制“M”螺纹的机械紧固件电镀涂层，建立的涂层系统与ISO国际标准同步。紧固件涂层螺纹应符合ASME B1.1美制和ISO 965-1、ISO

双氧水硫酸体系的微蚀液失效新编

双氧水硫酸体系的微蚀 液失效新编 集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]

一、双氧水+硫酸体系的微蚀液失效的原因： 1、双氧水的稳定性（分解）原因： 1）温度的影响：温度升高双氧水分解速度加快（30度） 2）铜离子浓度的升高也使双氧水分解加快：25g/L时双氧水的分解速率加快(20g/L时开始促进双氧水分解) 建议:1) 控制反应的温度; 2)反应时间长了要控制铜离子的浓度; 3)添加双氧水的稳定剂(含有极性氢原子功能团的有机化合物,如:羟基-OH、羧基-COOH、磺酸基-SO 3 H、胺基-NH-) 2、反应液中氯离子（Cl-）浓度的影响： 反应中氯离子对微蚀速率影响很大，随着氯离子的升高，无论采用何种方式均只能维持低微蚀速率，要有效提高微蚀量只好采用微蚀作用时间来达到明显效果。 作用的效果为（氯离子，温度，双氧水含量） 附注： 氯离子在酸性强氧化环境中会生成氯气Cl 2 Cl 2 + H 2 O ==（可逆号） Cl- + 2H+ + ClO- 当酸性过强的时候,可逆反应转向生成氯气,但所添加的量,不足以挥发出来,还是溶解在水中,但当酸性不足的时候,可逆反应转向,以维持均衡的酸性,保证氧化效果的均匀.但当氯离子过高的时候,转向生成氯气一方,因此微蚀的速度就会降下来,同时还会挥发少量氯气。 H 2O 2 + Cl 2 =O 2 +2 HCl (因为氯气的氧化性强于双氧水) （所以在双氧水体系中，控制氯离子的含量是很重要的） 所以氯离子偏高会使双氧水分解。 七：异常处理： 1、板面发黑：降低硫酸浓度； 2、微蚀深度达不到：化验分析硫酸、双氧水、铜离子；是否硫酸、双氧水浓度过低或铜离子偏高；如果硫酸、双氧水浓度过低可补充硫酸、双氧水达到设定值即可；如果铜离子偏高，排去槽液三分之一补充新液即可； 3、如微蚀速率过高，检查温度是否偏高；硫酸、双氧水浓度是否偏高； 4、如微蚀速率过低，化验氯离子是否偏高，如偏高需从新更换槽液； 二、过硫酸钠体系的问题 1、溶液中深度影响蚀刻速率： Na 2S 2 O 8 +Cu = CuSO 4 +Na 2 SO 4 在硫酸浓度不高的时候，SO2- 4 的增加有利于与反应中的Cu2+结合，反应速率加快； 但当H 2SO 4 增加到一定程度时，反应产物中的SO2- 4 浓度增加过大，抑制了反应的进 程。 2.硫酸铜含量的影响： 铜离子浓度大于25g/L时，随着铜离子的浓度增加微蚀速率大大降低，反应难控制，对铜板的蚀刻会很不均一。 龙经理，希望对你有帮助！

紧固件表面处理标准新技术要求

ISO 、AST 嘛固件表面处理标准新技术要求 所有的碳钢紧固件中约有 90 %的表面需经过镀或涂履处理，或者带有某些其它添加的 表面（密封剂、面涂和润滑），主要是为了提高表面抗腐蚀能力、外观装饰、耐磨性或控 制扭矩轴力K 因子等要求。 一、紧固件表面处理新标准 1.2紧固件达克罗处理标准 ISO 10683:2014 版《紧固件 非电解锌片涂层》新标准，修订了 （GB/T5267.2-2002《紧固件非电解锌片涂层》）标准明确指出对紧固件非电解锌片涂层 （达克罗）的相关产业或流通领域化学品供应商、涂履加工者、紧固件制造商，分销商和 ______________ 最终用户必须在合同中注明锌片涂层有与否 （带六价铬 Cr+6或无铬Cr+3 ）。标准覆盖了所- 有类型紧固件，即ISO 公制螺纹紧固件与非ISO 公制螺纹紧固件（美制英寸60°螺纹UNC/UNF 等）和非螺纹紧固件（包括垫圈，销，夹等），为提高防腐蚀和装配功能或减少螺纹咬死, 件的装配扭矩轴力关系等提出更加严谨的规范要求。 随着金属表面处理的环保、节能及产品品质的提升，不冋的涂层上需带有或附加密封 剂、面涂和集成或附加润滑的表面涂履处理的新技术和新工艺在不断涌现和攀升，表面涂 履的技术规范和质量要求在不断在提升和完善，表面处理标准也在不断地将表面处理的新 工艺、新技术和新规范充实到标准中去，这对紧固件企业交货产品的表面处理质量也提出 更咼要求。 因此，我国紧固件生产企业要尽快去收集和理解紧固件表面处理新标准，加强紧固件 表面处理新工艺和新技术的研发进度，提高紧固件表面处理质量，以适应市场和用户的新 需求。 从2011年后ISO/TC2/ SC14国际紧固件（表面涂层）分技术委员会和 ASTM F16.03美 国紧固件涂层分技术委员等国家的标准化组织，对紧固件电镀、非电解锌片涂层（达克罗） 和热浸镀锌三个主要的表面处理标准也加快了修订进度， 2014年和2015年ISO 和ASTM 都相继推出了紧固件的涂层新标准。 1.1紧固件电镀标准 ISO/TC2/SC14国际紧固件涂层分技术委员推出 ISO/PWI 4042-2017《紧固件 电镀层》 标准，彻底修改现行 ISO 4042-1999版标准（GB/T5267.1-2002《紧固件 电镀层》）；该 标准修订考虑到相关国家和地区环保法规要求，六价铬 Cr+6和无铬Cr+3钝化的技术发展， 增添涂层密封剂、面漆和附加润滑新技术条款，以满足涂层紧固件防腐蚀、外观装饰及装 配功能要求，及最大限度地减少氢脆危险及相关去氢技术措施。 2015年美国推出ASTMF1941/F1941M -2015《英制和米制机械紧固件一一电镀层规范》 标准。该规范涵盖了美制“ UNC/UNF 统一英制螺纹和米制“ M 螺纹的机械紧固件电镀涂 层，建立的涂层系统与 ISO 国际标准同步。紧固件涂层螺纹应符合 ASME B1.1美制和IsO 965-1、ISO 965-2和ISO965-3公制螺纹标准，涂层厚度值是基于外螺纹公差和偏差值，涂 后螺纹不应 超过螺纹基本中径，而影响螺纹的互换性。 对于表面硬化和硬度大于 39HRC 高强度紧固件，按水溶液沉积金属电镀的工艺过程， 有因氢脆而导致失效的风险，尽管这个风险可以通过选择合适的材料、适当的表面处理工 艺方法以及后期烘烤等来进行控制，但氢脆的风险是不能完全排除。因此，本标准不推荐 12.9级（》39HRC 的紧固件采用电镀处理。申明本标准发布即替代 ASTMB633《铁和钢电 解沉积镀锌》标准在紧固件电镀表面处理中的应用。 近几年在紧固件的贸易接单中，客户对紧固件表面涂覆质量、无铬钝化、抗腐蚀能力 和装饰 色泽也提出更高的要求，及减少氢脆危险的技术措施，尤其是对有涂履高强度紧固 ISO 10683:2000 标准

硫酸.双氧水安全技术说明书.

化学品安全技术说明书 第一部分：化学品及企业标志 化学品中文名称：硫酸 化学品俗名或商品名： 化学品英文名称：sulfuric acid; 企业名称： 地址： 电子邮件地址：邮编： 技术说明书编码：生效日期： 企业应急电话(国家或地区代码)(区号)(电话号码)： 传真号码(国家或地区代码)(区号)(电话号码)： 国家应急电话： 分子式：H2SO4 第二部分：成分/组成信息 √纯品混合物 第三部分：危险品概述 危险性类别：第8.1类酸性腐蚀品 侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。 健康危害：对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。皮肤灼伤轻者出现红斑、重者形成溃疡，愈后癍痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔、全眼炎以至失明。慢性影响：牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肺硬化。 环境危害：对环境有危害，对水体和土壤可造成污染。 燃爆危险：本品助燃，具强腐蚀性、强刺激性，可致人体灼伤。 第四部分：急救措施 皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。 第五部分：消防措施 危险特征：遇水大量放热, 可发生沸溅。与易燃物（如苯）和可燃物（如糖、纤维素等）接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。遇电石、高氯酸盐、雷酸盐、硝酸盐、苦味酸盐、金属粉末等猛烈反应，发生爆炸或燃烧。有强烈的腐蚀性和吸水性。

硫酸铜电镀技术常见问题及解决

硫酸铜电镀技术常见问题及解决 电镀铜是使用最广泛的为了改善镀层结合力而做的一种预镀层，铜镀层是重要的防护装饰性镀层铜/镍/铬体系的组成部分，柔韧而孔隙率低的铜镀层，对于提高镀层间的结合力和耐蚀性起重要作用。铜镀层还用于局部的防渗碳、印制板孔金属化，并作为印刷辊的表面层。经化学处理后的彩色铜层，涂上有机膜，还可用于装饰。本文中我们将介绍电镀铜技术在PCB工艺中遇到的常见问题以及它们的解决措施。 一、酸铜电镀常见问题 硫酸铜电镀在PCB电镀中占着极为重要的地位，酸铜电镀的好坏直接影响电镀铜层的质量和相关机械性能，并对后续加工产生一定影响，因此如何控制好酸铜电镀的质量是PCB电镀中重要的一环，也是很多大厂工艺控制较难的工序之一。酸铜电镀常见的问题，主要有以下几个：1。电镀粗糙；2。电镀（板面）铜粒；3。电镀凹坑；4。板面发白或颜色不均等。针对以上问题，进行了一些总结，并进行一些简要分析解决和预防措施。 1、电镀粗糙 一般板角粗糙，多数是电镀电流偏大所致，可以调低电流并用卡表检查电流显示有无异常；全板粗糙，一般不会出现，但是笔者在客户处也曾遇见过一次，后来查明时当时冬天气温偏低，光剂含量不足；还有有时一些返工褪膜板板面处理不干净也会出现类似状况。 2、电镀板面铜粒 引起板面铜粒产生的因素较多，从沉铜，图形转移整个过程，电镀铜本身都有可能。笔者在某国营大厂就遇见过，沉铜造成的板面铜粒。 沉铜工艺引起的板面铜粒可能会由任何一个沉铜处理步骤引起。碱性除油在水质硬度较高，钻孔粉尘较多（特别是双面板不经除胶渣）过滤不良时，不仅会引起板面粗糙，同时也造成孔内粗糙；但是一般只会造成孔内粗糙，板面轻微的点状污物微蚀也可以去除；微蚀主要有几种情况：所采用的微蚀剂双氧水或硫酸质量太差或过硫酸铵（钠）含杂质太高，一般建议至少应是CP级的，工业级除此之外还会引起其他的质量故障；微蚀槽铜含量过高或气温偏低造成硫酸铜晶体的缓慢析出；槽液混浊，污染。活化液多数是污染或维护不当造成，如过滤泵漏气，槽液比重偏低，铜含量偏高（活化缸使用时间过长，3年以上），这样会在槽液内产生颗粒状悬浮物或杂质胶体，吸附在板面或孔壁，此时会伴随着孔内粗糙的产生。解胶或加速：槽液使用时间太长出现混浊，因为现在多数解胶液采用氟硼酸配制，这样它会攻击FR-4中的玻璃纤维，造成槽液中的硅酸盐，钙盐的升高，另外槽液中铜含量和溶锡量的增加液会造成板面铜粒的产生。沉铜槽本身主要是槽液活性过强，空气搅拌有灰尘，槽液中的固体悬浮的小颗粒较多等所致，可以通过调节工艺参数，增加或更换空气过滤滤芯，整槽过滤等来有效解决。沉铜后暂时存放沉铜板的稀酸槽，槽液要保持干净，槽液混浊时应及时更换。沉铜板存放时间不宜太长，否则板面容易氧化，即使在酸性溶液里也会氧化，且氧化后氧化膜更难处理掉，这样板面也会产生铜粒。以上所说沉铜工序造沉的板面铜粒，除板面氧化造成的以外，一般在板面上分布较为均匀，规律性较强，且在此处产生的污染无论导电与否，都会造成电镀铜板面铜粒的产生，处理时可采用一些小试验板分步单独处理对照判定，对于现场故障板可以用软刷轻刷即可解决；图形转移工序：显影有余胶（极薄的残膜电镀时也可以镀上并被包覆），或显影

导数的数值计算方法[文献综述]

毕业论文文献综述 信息与计算科学 导数的数值计算方法 一、 前言部分 导数概念的产生有着直觉的起源，与曲线的切线和运动质点的速度有密切的关系．导数用于描述函数变化率，刻画函数的因变量随自变量变化的快慢程度．比如说，物理上考虑功随时间的变化率（称为功率），化学上考虑反应物的量对时间的变化率（称为反应速度），经济学上考虑生产某种产品的成本随产量的变化率（称为边际成本）等等，这些变化率在数学上都可用导数表示． 导数由于其应用的广泛性，为我们解决所学过的有关函数问题提供了一般性的方法，导数是研究函数的切线、单调性、极值与最值等问题的有力工具；运用它可以简捷地解决一些实际问题，导数的概念是用来研究函数在一点及其附近的局部性质的精确工具，而对于函数在某点附近的性质还可以应用另一种方法来研究，就是通过最为简单的线性函数来逼近，这就是微分的方法．微分学是数学分析的重要组成部分，微分中值定理作为微分学的核心，是沟通导数和函数值之间的桥梁， Rolle 中值定理， Lagrange 中值定理， Cauchy 中值定理， Taylor 公式是微分学的基本定理， 统称为微分学的中值定理，这四个定理作为微分学的基本定理，是研究函数形态的有力工具 ] 1[．在微分学中，函数的导数是通过极限定义的，但 当函数用表格给出时，就不可用定义来求其导数，只能用近似方法求数值导数] 2[．最简单 的数值微分公式是用差商近似地代替微商，常见的有 [3] ． ()()() 'f x h f x f x h +-≈ ， ()()() 'f x f x h f x h --≈， ()()() '2f x h f x h f x h +--≈ ． 需要注意的是微分是非常敏感的问题，数据的微小扰动会使结果产生很大的变化] 4[．

微蚀+电铜废液处理系统的介绍

微蚀+电铜废液处理系统介绍 目录 一、微蚀+电铜废液处理系统简介 1.1系统工作原理 1.2系统工作流程简图 二、系统成本分析 2.1系统运行成本分析 三、项目效益分析 四、项目运作 4.1系统安装条件 4.2工程进度计划 4.3运行常用的主要物料 4.4系统排放物及其处理

一、微蚀+电铜废液处理系统简介 由于PCB在生产加工过程中，为便于PCB加工过程中品质及成本控制，微蚀及电铜液需要定期更换，该部分废液量较大且常规处理成本较高。目前常见的直接排入综合环保处理池的处理方式，除造成环保压力外，也浪费了其中极有回收价值的金属铜。对此，舜业环保科技研制开发的微蚀+电铜废液节能减排（不循环）处理系统，该系统在不影响PCB现有运作模式的前提下，将排放的相关废液集中，将废液中的铜回收成高纯度铜板，大大减轻该废液的环保处理压力，实现了显着的经济效益与社会效益。 1.1系统工作原理 该类型废液中含有大量硫酸、硫酸铜及其他电解质，导电性能良好，本系统充分利用该性能，采用不溶性析氧阳极板和耐腐蚀性阴极板，在高电流的直流电条件下电解，将废液中的铜离子直接在阴极上电解成高纯度铜板。 1.2系统工作流程简图 微蚀+电铜废液节能减排（不循环）处理系统工艺图

二、系统成本分析 2.1系统运行成本分析（废液处理量100吨/月） 生产物料成本明细表（元/吨铜） 三、项目效益分析 铜价假设为45000元/吨计算（实际价格参照当期有色金属交易网报价），以每月100

吨废液（含铜2%质量比）为例，对系统作经济效益分析： 1)月产铜量：100吨×2%=2吨。 2)提取电解铜按45000×0.94=42300元/吨销售价格计。 3)设备产铜运营成本1.2万元/吨。 4)安装本系统后，产铜的收益为：2×（4.23－1.2）×12= 72.72万元/年。 四、项目运作 4.1系统安装条件 安装要求 4.2工程进度计划 工程进度安排

材料表面处理技术

材料表面处理技术 摘要：介绍了表面处理技术的内容，现代材料表面处理技术与传统表面处理技术的区别，重点介绍了表面处理技术在模具上的应用和发展，最后针对材料表面处理技术研究和应用所存在的问题，提出了自己的看法。 关键词：表面处理技术区别模具问题。 一、表面处理技术的内容 材料表面处理技术与工程,是80年代以来世界十大关键之一的新兴技术,现已迅速发展成跨学科的、综合性强的新兴的先进工程技术,涉及到材料、物理、化学、真空技术及微电子学等许多学科,应用领域非常广。 表面处理技术包括：表面覆盖技术、表面改性技术和复合表面处理技术。1)表面覆盖技术 这项技术的种类很多,目前主要有下列24类:1电镀；2电刷镀；3化学镀；4涂装；5粘结；6堆焊；7熔结；8热喷涂；9塑料粉末涂敷；10电火花涂敷；11热浸镀；12搪瓷涂敷；13陶瓷涂敷；14真空蒸镀；5溅射镀；16离子镀；17普通化学气相沉积；18等离子体化学气相沉积；19金属有机物气相沉积；20分子束外延；21离子束合成薄膜技术；22化学转化膜；23热烫印；24暂时性覆盖处理。上述每类表面覆盖技术又可分为许多种技术。例如电镀按镀层可分为单金属电镀和合金电镀。单金属镀层有锌、镉、铜、镍等数10种,合金镀层有锌铜、镍铁、锌-镍-铁等100多种。按电镀方式,可分为挂镀、吊镀、滚镀和刷镀等。某些分类有重叠情况,例如塑料粉末涂敷可归入涂装一类,但由于其特殊性,故单独列为一类。又如陶瓷涂敷,其中不少内容可归入热喷涂一类,但考虑其完整性,也单独列为一类。有些技术,尤其是一些新技术,根据其特点和发展情况,在需要时可单独列为一类。例如片状锌基铬盐防护涂层(又称达克罗等),是由细小片状锌、片状铝、铬酸盐、水和有机溶剂构成涂料,经涂敷和300℃左右加热保温除去水和有机溶剂后形成涂层,因具有涂层薄、防蚀性能优良、无氢脆、耐热性好、附着性高以及无环境污染等优点,所以发展迅速,可考虑从涂装中单独列出。 2)表面改性技术 目前大致可分为以下几类:喷丸强化；表面热处理；化学热处理；等离子扩渗处理；激光表面处理；电子束表面处理；高密度太阳能表面处理；离子注入表面改性。 实际上“表面改性”是一个具有较为广泛涵义的技术名词,它可泛指“经过特殊表面处理以得到某种特殊性能的技术”。因此,有许多表面覆盖技术也可看作表面改性技术。为了使这些覆盖技术归类完整起见,我们说的表面改性技术是指“表面覆盖”以外的,通过用机械、物理、化学等方法,改变材料表面的形貌、化学成分、相组成、微观结构、缺陷状态或应力状态,来获得某种特殊性能的表面处理技术。 3)复合表面处理技术 表面技术种类繁杂,今后还会有一系列新技术涌现出来。表面技术的另一个重要趋向是综合运用两种或更多种表面技术的复合表面处理将获得迅速发展。随着材料使用要求的不断提高,单一的表面技术因有一定的局限性而往往不能满足需要。目前已开发的一些复合表面处理如等离子喷涂与激光辐照复合、热喷涂与

微蚀液失效原因

双氧水+硫酸体系的微蚀液失效的原因： 1、双氧水的稳定性（分解）原因： 1）温度的影响：温度升高双氧水分解速度加快（30度） 2）铜离子浓度的升高也使双氧水分解加快：25g/L时双氧水的分解速率加快(20g/L时开始促进双氧水分解) 建议:1) 控制反应的温度; 2)反应时间长了要控制铜离子的浓度; 3)添加双氧水的稳定剂(含有极性氢原子功能团的有机化合物,如:羟基-OH、羧基-COOH、磺酸基-SO3H、胺基-NH-) 2、反应液中氯离子（Cl-）浓度的影响： 反应中氯离子对微蚀速率影响很大，随着氯离子的升高，无论采用何种方式均只能维持低微蚀速率，要有效提高微蚀量只好采用微蚀作用时间来达到明显效果。 作用的效果为（氯离子，温度，双氧水含量） 附注： 氯离子在酸性强氧化环境中会生成氯气Cl2 Cl2 + H2O ==（可逆号） Cl- + 2H+ + ClO- 当酸性过强的时候,可逆反应转向生成氯气,但所添加的量,不足以挥发出来,还是溶解在水中,但当酸性不足的时候,可逆反应转向,以维持均衡的酸性,保证氧化效果的均匀.但当氯离子过高的时候,转向生成氯气一方,因此微蚀的速度就会降下来,同时还会挥发少量氯气。 H2O2 + Cl2 =O2 +2 HCl (因为氯气的氧化性强于双氧水) （所以在双氧水体系中，控制氯离子的含量是很重要的） 所以氯离子偏高会使双氧水分解。 异常处理： 1、板面发黑：降低硫酸浓度； 2、微蚀深度达不到：化验分析硫酸、双氧水、铜离子；是否硫酸、双氧水浓度过低或铜离子偏高；如果硫酸、双氧水浓度过低可补充硫酸、双氧水达到设定值即可；如果铜离子偏高，排去槽液三分之一补充新液即可； 3、如微蚀速率过高，检查温度是否偏高；硫酸、双氧水浓度是否偏高； 4、如微蚀速率过低，化验氯离子是否偏高，如偏高需从新更换槽液；

线路板超粗化与中粗化的应用与改进

线路板超粗化与中粗化的应用与改进 为粗化铜面而设计的一种铜面处理工艺;可以应用于HDI板干/湿膜前处理、防焊绿油前处理等。可增大铜箔比表面积,提高干/湿膜及绿油与铜面的附着力,对HDI板精细线路制作及防止化学沉锡、化学沉镍金制程防焊油的脱落提供强有力的支持。 简单介绍: 超粗化工艺就是一种独特及全新的流程,应用于印刷电路板的生产过程,可改进干膜/油墨与铜层之结合能力。因印刷电路板的复杂性提高包括超细的线宽/线距与微通孔或盲孔技术,加上新选择性表面处理工艺的应用,适当的干膜/油墨附着已成为一个关键要求。传统的前处理工艺如机械性的磨板、火山灰打磨、化学微蚀,已到达她们本身之极限,尤其面对新技术时,以上前处理往往不能满足新技术的要求。 超粗化就是一个简单的工艺,透过微蚀作用产生一个平均及微细的有机金属粗糙表面。此外,经过超粗化处理后,铜表面颜色也十分适合进行自动光学检查及定位工序之应用。总括而言,使用超粗化工艺能改进生产良品率,从而降低生产成本。 超粗化就是为了满足HDI板前处理要求开发的铜面处理工艺,属

于硫酸-双氧水微蚀体系,特别适合超细线路图形转移前处理。可以应用于内、外层干膜前处理、绿油前处理等前处理。 产品特点: 粗化铜面的粗糙度大于0、3um,槽液对氯离子容忍度达15PPMλ 提供均匀一致的粗糙度与表面状态λ 提高绿油、干膜等与铜面的粘结力λ 微蚀速率随温度与双氧水的不同而可λ 中粗化:含双氧水的超粗化,市场上习惯叫中粗化 双氧水超粗化微蚀剂。微蚀后能得到均匀的微粗糙铜面,且无氧化点,并能增强防焊绿油、内层湿墨、外层干膜与板的结合力,使得良率得以提高,广泛被应用于内层前处理、PTH微蚀、防焊、喷锡、OSP、化银前处理等。得到均匀的蜂窝微观粗糙面Ra值达到0、35-0、45um。 1、微蚀后能得到均匀的微粗糙铜面; 2、对环境没有污染,废水处理简单; 3、硫酸双氧水稳定剂铜盐溶解度比过硫酸盐(SPS)更显突出,可到45g/L; 4、具有良好、稳定的微蚀速率,而且对细线路没有损伤; 5、现场操作简单,槽液易于分析管控; 6、微蚀之后板面不会氧化,可长时间存放。 二、产品特性: