ABB 8D报告格式 Report

STELLUNGNAHME ZUR REKLAMATION

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Quality statement -customer complaints Lieferantennummer:892100000Sachbearbeiter:Mr.Tang Jin Gen

Fax-Nummer:514-6886688

Eink?ufer Purchase

An To:

ABB AG Division Energietechnik

63421Hanau

PTPH-QS

Herr Daniel Braun Jiangsu Jinxin DongNam Electric Co.

NO.115Foreign Industrial Park

225200JIANGDU CITY,Tel.:+49(0)6181/509337Fax:+49(0)6181/509372

Q-Meldungs-Nr.()Start date Complaint report no.

Ident-Nummer

Drawing no.

Bauteil-Bezeichnung

Part indication

Fehlerbeschreibung

Description of the

nonconformance

Fehlerursache

Root Cause

Sofortma?nahme

Einführungsdatum Containment action Implement.date Abstellma?nahme zur

Vermeidung von

Wiederholungsfehlern

Einsatzdatum Implement.date

Permanent corrective action Wirksamkeit wird intern über SAP Ma?nahme bei ABB überprüft.

The verification of the corrective action will be checked internal (ABB)with SAP.

Frau/Herr

Mrs./Mr.

Tel:

Ansprechpartner contact person Datum Date Stempel/Unterschrift stamp/signature

完整8D报告模板

说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，

或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行 为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。 D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报

8D报告(范本).doc

1.问题解决小组: 组成日期: 4/18/2012 ** 事业部部长 ** 品质部部长 ** 生产部部长 ** 技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述： 2.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 3.临时性纠正措施: 3.1 库存/在制品检查: 1.对在制品进行抽样测试IR,设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 2.对库存进行抽样测试IR, 设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 3.2 工艺制程/OQC限制措施: 3.2.1查核2005年3月份PE1产品的可靠性监控情况，HTRB,PCT,TC和Forward Surge总共 各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支，全部合格。 3.2.2 查核2005年3月份UF4004产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.2.3将该产品列入OQC加严检验清单中，OQC对UF4004产品连续10个批次执行加严检验 （3/28/2006）。 3.3 风险评估: 风险评估水平为一般（50），不需要采取强制对策。 4.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照VGSC失效分析报告T061120。 4.2 退回样品的失效分析: 4.2.1 失效分析结果总结: 4.2.1.1.典型IMC失效-表面有氧化层，导致芯片烧毁。 4.2.2 失效分析详细状况: 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3 失效原因: 4.3.1 失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象,在后期器件应用中发生失效. (参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: 4.3.2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.3.2.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4.4 根本原因: 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.4.2 根本原因的结论: 同4.3.2.1 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理,导致焊接炉内部产生卡炉, 处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线: 峰值温度365C.

8D报告范本

1.问题解决小组: 组成日期：4／18/20１2 ** 事业部部长 *＊品质部部长 ＊* 生产部部长 *＊技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述: ２.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 ３．临时性纠正措施： 3.1 库存／在制品检查: 1．对在制品进行抽样测试IR,设定为ＶR＝410V；IＲ<5uA,失效率为０/２4Ｋ PＣS． 2.对库存进行抽样测试IR，设定为ＶR=４１0V;IR<5ｕA,失效率为 0/24K PＣS． 3.2 工艺制程/OQＣ限制措施: 3．2.1查核2０05年3月份PE１产品的可靠性监控情况，HTＲB，ＰCT,TC和Forwaｒd Surge 总共各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支,全部合格。 ３．２.2 查核２0０5年3月份UF４０04产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.２.3将该产品列入OQC加严检验清单中,ＯQC对ＵF400４产品连续10个批次执行加严检验 (3/28/200６)。 3.３风险评估: 风险评估水平为一般(50），不需要采取强制对策。 ４.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照ＶGＳＣ失效分析报告T０6１１20。 4.２退回样品的失效分析: 4．2.１失效分析结果总结: 4．2.1.1．典型IＭC失效-表面有氧化层,导致芯片烧毁。 ４.2．2 失效分析详细状况： 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VＧＳT提供的ＵG２IＲ不良模拟试验及FＡ报告) 4．3 失效原因: 4.3.１失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩMC”现象，在后期器件应用中发生失效. (参考VGＳＴ提供的UG2 ＩR不良模拟试验及ＦA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: ?4.3．2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭC”现象. 4.3.２.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4．4 根本原因： 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭＣ”现象. 4.4．2 根本原因的结论: 同４.3.2.１ 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理，导致焊接炉内部产生卡炉，处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线：峰值温度365C.

范本：8D报告格式及填写说明

Supplier:**CAR Number: PCN0601040 Part No.:1206-000300Description :T/F,SMD12,T52079(RoHS),30~60Vdc (input) :10Vdc@1.5A & 18Vdc@20mA (bias) 275KHz 200uH@0.7A(peak),SPEC LIN PO: Defect Q’TY:44pcs Total Q’TY:44pcs Defect Rate:100% Severity Level: □Cr ■Ma □Mi Login Date:2006/1/9 Source of Failure: □Acceptance Inspection ■Line Reject □Field Return □Other Closure Date:2005/1/12 Supplier Reference No: EIGHT DISCIPLINE WORKSHEET D1: DESCRIBE THE PROBLEM Date: 2006/1/9 此料在SMT ROHS制程过炉后本体保护胶带收缩并卷起.以下不良品图片 注:1.此不良将造成我司维修工时&费用将Charge贵司. 2.供应商必须在24小时内完成4D报告﹐并告知防堵对策﹔规定时间内回复完整8D报告﹐否则将给予逞罚性扣款(RMB1000.00元/天) D2: Team Building以4-10人为佳 Date: 1/9 Company Name Job Function *** SQE D3: Containment Action Date:紧急对策之日期

汽车行业8d报告格式

汽车行业8d报告格式 范本:8D报告格式及填写说明 篇二:福特8D报告 1解决方法 2方法简介 3适用范围 4实施步骤 5优缺点 6相关应用 解决方法编辑凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的 对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify

Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects): 执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 方法简介编辑 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有 值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又 称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决 法”(Team Oriented Pro blem Solving)。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 适用范围编辑 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;

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8D工作方法 发表于2010年04月18日 16:31 阅读(1) 评论(0) 分类： 方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 [编辑]8D工作方法的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 [编辑]8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 [编辑]8D的目标 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现； 8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。 [编辑]8D工作方法的运用 不合格的产品问题。 顾客投诉问题。 反复频发问题。 需要团队作业的问题。

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8Dreport／Qualitycorrectiveactionreport 质量改进报告 编号： 版本：产品名称客户名称客户型号 ProductName CustomerName Customermodel 工厂产品型号客户订单号日期码 Positecmodel Orderno. Datecode 合同编号合同数量异常发生日期ContractNo. Quantity Complaintdate 发文部门异常信息来源要求完成时间 Dispatchedby Messagefrom Requiredcompleted ate DISCIPLINE1: UseTeamApproach ( 建立解决问题 小组 ) 质量改进小组组长：质量改进小组成员： □产品工程师_______________________ □品质工程师_______________________ □采购工程师/SQE___________________ □其他_____________________________ □研发工程师______________ □制程工程师______________ □生产主管________________ 填写人：日期： DISCIPLINE2: DescribeTheProble m( 问题等级______类(填写AorBorC) 问题描 述 ) □图片说明及详细信息描述： 填写人：日期： DISCIPLINE3: ImplementAndVerifyContainmentAction ( □返工/补充加工(QE/PE) 执行暂时 对策 ) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA(公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明：