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润版液PH值对印刷质量的影响

PH值对印刷质量的影响

在胶印中,纸张和润版液的pH值会直接影响印刷过程的水墨平衡、油墨的干燥性能和墨层质量。因此在控制和调节水墨平衡时,要了解纸张和润版液的酸碱性,了解其对印刷过程的影响。

1.纸张pH值

由于市场对印刷质量的要求越来越高,加之印刷工艺的进步,纸张特性及其印刷适性对印刷质量的影响开始受到关注,而纸张pH值是应该重点控制的因素。

印刷纸张pH值若呈中性,可大大提高印刷质量。但由于纸张生产中受原材料及加工工艺等因素的影响,没有任何纸张是绝对中性的。铜版纸理想的pH值为7,即纸张表面酸碱平衡,呈中性。当pH值大于7时,纸张表面呈碱性,小于7时,纸张表面呈酸性。目前我国造纸主要采用碱法制浆,用NaOH氢氧化钠

(NaOH),俗称烧碱、火碱做蒸煮剂,所以大多数纸张略显碱性。如碱性过大,会使润版液的酸性明显变化,使印版非图文部分的亲水性胶层酸性减弱,如果不能及时调整,势必引起非图文部分亲水性下降,水墨失衡,油墨着色力下降,造成印刷图文色泽暗淡,甚至造成花版、糊版以及墨辊脱墨等现象。同时,那些从纸张涂层上掉下来的弱碱性纤维会转移到橡皮布上,再经橡皮布转移到印版上,导致印版带脏,耐印力下降。

当纸张pH值过低时,会使润版液的酸性明显增强,从而抑制油墨的氧化聚合反应和干燥速度,造成印刷品干燥不良。

2.润版液pH值

传统胶印材料是依靠油水相斥原理实现油墨图像转移的,润版液必不可少,且其酸碱性对印版及水墨平衡有明显影响。胶印版版基处理时形成的氧化铝膜层为两性氧化物,若润版液酸性过强,会加大对印版砂目的腐蚀,破坏印版的

空白部分,导致印版上脏;而碱性过强,又起不到保护空白部分的作用,且会腐蚀油墨和纸张。所以胶印润版液一般呈弱酸性,理想的pH值在4.8~5.5之间,这样可保证印刷网点清晰,印版非图文部分亲水性稳定,有助于延长印版寿命,还可抑制润版液受细菌等杂质的侵害,更好地保持水墨平衡。

润版液的成分主要是缓冲剂、防腐剂、印版保护剂、干燥剂藻类抑制剂等,其中缓冲剂对润版液的pH值影响最大。缓冲剂的作用是稳定润版液的酸性,因为自来水通常呈中性,为了达到正常印刷所需的pH值,需要在润版液中加入酸,使润版液pH值保持弱酸性,而水中的碳酸盐会与加入的酸发生反应,使pH 值升高,这时就要加入缓冲剂使润版液的pH值维持在一个稳定的水平。同时缓冲剂对缓解清洗剂等因素对润版液的影响也有显着作用。但随着缓冲剂添加量的变化,润版液的pH值会有较大的波动,添加量不合适同样会影响印刷机械

的使用寿命,还会阻碍油墨干燥,特别是含有金属颜料的油墨。

水对润版液pH值的影响也很大。自来水水质有软硬之分,金属阳离子含量高的水为硬水,阴离子含量高的水为软水,水的硬度高会提高润版液的pH值。配制润版液时要根据实际需要调节水的软硬度,以10°dH为宜。还要特别注意的是,水温的变化会影响水中离子的浓度。所以控制好水的硬度和温度,才能使润版液达到最佳效果。

为了确保润版液的pH值相对稳定,先进的方法是,在控制好缓冲剂添加量和水的硬度的同时,监控润版液的电导率。

因为随着润版液浓度的增加、水的硬度及水温升高等变化,润版液的电导率会升高,pH值降低;相反,假如在润版液中加入酒精,则润版液电导率降低,pH值升高。润版液电导率一般应控制(1000±200)微西μs/cm,但由于灰尘、油墨及其他一些混入物的影响,电导率在

800μs/cm~1800μs/cm内也是允许的,但当润版液看起来明显受到污染时,就必须重新配制。

综上所述,我们可在印刷生产前,采取比较精确的方法,如用表面酸度计测量纸张表面pH值,用液体pH计和电导率仪测量润版液pH值和电导率,并将其控制在较合理的范围内,有效避免印刷过程中与pH值相关问题的发生,提高印刷品的质量,减少印刷耗材。

润版液添加不当导致的印刷问题1.纸毛、纸粉堆积在橡皮表面上:润版液中的酸破坏纸张涂层。

2.印刷发花:纸张表面涂层脱落堆积在墨辊、橡皮布以及在印版上。

3.印版印纹脱落:润版液添加剂太酸或腐蚀性过强。

4.印版腐蚀:水斗液抗版面氧化能力不足,PH值过高,加剧乳化,添加剂过多,水墨辊压力调整不良,酒精过高,油墨过稀等都会让印版损伤。

5.起泡:润版液循环洁剂太强或添加剂本身起泡。

6.干燥不良:PH值太低,油墨纸张搭配不良,纸张酸性太强。

7.抗摩擦力不足:PH值太高,酒精太少,印版抗脏力不足,辊子调节不良,水墨量供给不正确。

8.脏版:润版液太少,润版液不再适合使用,润版液被污染,机器调整不正

确。

9.飞墨:乳化过度,水墨不平衡。

10.润版液腐化异味:添加剂不足,水微生物滋生,抗菌成份不足。

11.底污:PH太高,印版润湿不良,墨量过大,版与橡皮上堆墨,酒精太低,水墨不平衡,水质问题。

12.水辊沾墨:在润版液中亲水性物质太少。

13.墨辊堆墨:错误的润版液配比,乳化过度,PH值太高,酒精含量太低。

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