M3300 M3301用于1、2、3级设备的奥氏体不锈钢锻件和冲压件

M3300 奥氏体不锈钢

M3301 产品采购技术规范

用于1、2、3级设备的奥氏体不锈钢锻件和冲压件

0 适用范围

本规范适用于重量不大于10t的、未包括在特殊采购技术规范规定的可焊奥氏体不锈钢锻件和冲压件。

1 熔炼

必须采用电炉或其它相当的熔炼工艺熔炼。

对于特殊的、薄的承压零件，设备技术规格书或其它相关合同文件可以规定冶炼是否采用真空或电渣重熔工艺。

2 化学成分要求

2.1 规定值

熔炼分析和成品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。

对于钴含量的相应要求应根据分册B2400、C2400和D2400或其它相应文件的要求在设备技术规格书或其它相应合同文件中规定。

2.2 化学分析

钢厂须提供熔炼分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。

成品分析通常在订货单中规定。对I级设备材料，必须进行这种分析。一般情况下，仅检验C、CR和Ni的含量，如果化学成分要求中对Mo、Co、N、Ti和Nb+Ta的含量作出规定，也应对它们进行检验。必须按MC1000的要求进行这些分析。

2.3 晶间腐蚀试验

晶间腐蚀试验必须按B2300、C2300和D2300的规定进行。试验按MC1000要求在浇注时制成的试验锭块上进行。如果该试验不能在试验锭块上进行，那么必须在每批的一个零件上进行。

表I给出了不同钢号的敏化处理条件，采用的加热温度如下：

A处理：

——不含钼钢为：650±10℃；

——含钼钢为：675±10℃。

B处理

——不含钼钢为：700±10℃；

——含钼钢为：725±10℃。

腐蚀试验后，如果试样在声响中发出清脆的金属声，在弯曲试验中无裂纹和开裂现象，则该腐蚀试验合格。若有疑点，可用金相法予以判定是否存在晶间腐蚀。

3 制造

一般情况下，按M380计算的总锻造比必须大于3。

3.1 制造程序

3.1.1 对于M141列出的1级设备锻件和冲压件及重量大于1t的1级设备锻件和冲压件，锻造车间在开始制造前须制订包括以下内容的制造程序：

a）钢的冶炼方式；

b）钢锭的重量和类型；

c）钢锭头、尾切除百分比；

d）零件在钢锭中的位置；

e）每一锻造工序后零件的尺寸图，图上附有按M380计算的部分锻造比和总锻造比。

f）锻造件和冲压件的零件图、零件力学性能热处理后的外形图；

g）中间热处理和最终力学性能热处理方式；

h）验收试验用试料的位置图；

i）试料上截取试样的平面图。

必须按时间先后为序列出热处理、取样、无损检验等各个操作过程。

3.1.2 对于其它锻件和冲压件（M141未列出的且重量不超过1t的1级设备锻件和冲压件以及2、3级设备锻件和冲压件），其制造程序只要求f、g、h、i四点。

3.2 交货状态——热处理

零件必须以固溶热处理状态交货，力学性能热处理为在1050～1150℃之间的固溶热处理。供货商应对1级设备零件的热处理应建立记录分析卡。

4 力学性能

4.1 规定值

力学性能规定值列于表Ⅱ。

4.2 取样

4.2.1 一般情况

试料在性能热处理后截取（或切下）试料，并作适当的标记。

试料要具有足够的尺寸，以便截取全部试验和复试所需用的试样。

只要零件的形状许可，切割后试样的轴线应垂直于主要轧制（译者：可能为锻造）方向。该轴线到最近热处理表面的距离：

——若厚度超过40mm，为20mm；

——若厚度不超过40mm，为厚度的一半。

试样有用部分到其它热处理表面的距离：

——若厚度超过40mm，为40mm；

——若厚度不超过40mm，不得小于零件的厚度。

如果锻件的形状不允许按照以上尺寸取样，则应尽可能在接近以上要求的部位取样。

对于冲击试样，缺口轴线应垂直于表面。

4.2.2 冲压件

力学性能试料取自每批中一个或几个零件，也可取自试棒。该棒应与其代表的零件来自同一炉罐号并同炉热处理。试验棒在取样前，应进行锻造，其锻造工艺必须能代表所经受的锻造条件。

试样在上述零件或试验棒中的位置应符合4.2.1的规定，并在力学性能试验报告中注明。

4.3试验

试样截取后，不经任何热处理即做有关试验。

4.3.1 批的定义

所谓批是指来自同一炉罐号、并同一制造工艺生产、同炉热处理且尺寸相近的零件。

每批不得超过5000kg。

4.3.2 试验项目和数量

对于重量不超过500kg的零件，每批作一组试验；重量超过500kg的零件，每批作两组试验。每组试验包括：

——室温拉伸试验；

——室温KV冲击试验，如果上述拉伸试验中A%测量值小于45%。

——表Ⅱ中规定温度下的高温拉伸试验，当设备技术规格书或其它有关合同文件有要求。对于1级设备零件必须进行这项试验。

4.3.3 试验实施方式

A——室温和高温拉伸试验

a）试样

试样尺寸应符合MC1000的规定。

b）试验方法

必须按MC1000的规定进行拉伸试验，必须记录以下数值：

——残余伸长0.2%条件下屈服强度，MPa；

——极限拉伸强度，MPa；

——断后伸长率，%；

——断后断面收缩率，%。

c）结果

测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求（断面收缩率仅作为参考资料保存）。

如果结果不是这样，且试样有物理缺陷（不影响成品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时，则必须另取试样重作试验。如果第2次试验合格，该零件予以验收，反之则按下节规定执行。

如果不合格结果不是由于上述任一原因所造成，则可对每个测得的不合格结果取双倍试样进行复试。复试试样取自不合格试样的邻近部位，若复试结果都合格，则该零件予以验收，反之，则必须剔除。

B——冲击试验

a）试样和试验方法

KV冲击试样必须邻近截取，试样的形状、尺寸及试验条件必须按MC1000规定施行。

每组试验要冲断3根试样。

b）结果

三个冲击试样的平均值必须满足表Ⅱ中规定的要求。个别值可以小于规定的平均值但不得低于该平均值的70%。

如果上述规定的条件不能满足，则在不合格试样的邻近部位，再截取三根试样进行试验。

如果试验结果同时满足下列条件，则该（批）零件可以验收：

——6个试样的平均值大于或等于规定值；

——6个试样中结果小于规定的最小值的个数不超过2个；

——6个试验结果中只有一个小于规定平均值的70%。

如果情况不是这样，该（批）锻件应予以拒收。

4.4 重新热处理

一批零件由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被拒收时，允许重新热处理。重新热处理的条件必须列入试验报告。

在此情况下，试样必须按4.2的规定截取。要进行的试验项目须与4.3的规定相同。

重新热处理不得超过一次。

5 外观检查——表面缺陷

在制造加工的各个过程中，应仔细检查零件，以确保金属的完好性。

零件必须完好无损，不得有发纹、裂纹、结疤或其它有害的缺陷。

零件所有表面都应进行目视检查。如果设备技术规格书或其它合同文件要求，目视检查后必须按MC4000的规定进行液体渗透检验。

对液体渗透检验，采用以下可记录条件和验收准则：

尺寸等于或大于1mm的任何显示须予记录。

凡呈现下述显示的所有缺陷不予验收：

——线状显示；

——尺寸超过3mm的非线性显示；

——3个或3个以上间距小于3mm且排列成行的显示；

——在100cm2的矩形面积上，累计有5个或5个以上密集显示。该矩形长边不大于20cm，位于显示评定最严重的部位。

当上述检验发现零件上有不允许存在的缺陷时，该零件不能验收，必须用本规范第7章的规定进行处理。

6 体积检验

内部缺陷检查采用超声波检验。

6.1 检验时间

零件外形适合作超声波检验时才进行检验，检验的优先时机按下列顺序：

——最终机加工后；

——力学性能热处理后，无论该热处理后是否进行机加工。

然而由于几何原因零件或零件某些部位在热处理后不能进行超声波检验，则应尽可能在接近热处理的中间阶段进行检验。

对于小尺寸零件，该检验可在半制品件上进行。

6.2 实施方法

超声波检验的实施方法按MC2310和MC2320的规定。

探头通常特性为：

——直射法：频率2MH Z。

——斜射法：频率1MH Z。反射角根据零件的几何形状选择。

由于结构的限制，厚的零件可采用频率较低的探头。

6.3 扫描图和检验范围

对1、2级设备零件和重量超过500kg的3级设备零件进行超声波检验。

零件的整个体积都要进行内部缺陷检查。

扫描效果要良好。

零件类型为1、2、3、4型。

6.4 信号的评定

信号按MC2310和MC2320的规定进行评定。

6.5 可记录条件和检验准则

直射法（1）

可记录信号范围和检验准则根据零件的厚度列于表Ⅲ。

斜射法（1）

对1级设备和2级设备零件，凡回波幅度≥50%参考曲线高度的任何信号都应予以记录；

对1、2、3级设备零件，凡回波幅度超过参考曲线高度的任何信号判为不合格。

注（1）：对3级设备零件，可记录信号范围不予考虑。

表Ⅲ

只有用打磨法清除缺陷后，零件尺寸仍在规定的公差范围内的缺陷须予以验收。

不允许锻造车间进行补焊。

修补后，必须按MC4000的规定作液体渗透检验，检验准则采用第5节的规定。

锻造车间不得进行焊补。

8 尺寸检验

热处理后进行尺寸检查。

不论是锻造车间交货零件的外形还是成品件外形，都必须按采购图要求进行尺寸检查。

对冲压件，应抽样检查。

9 标记

供货商必须按B、C和D1300的规定确定采用的标志和标记方法。

11 清洁—包装—运输

必须在订货单中规定各种要求。

12 试验报告

不论交货前的零件状况如何，供货商在每一项试验后必须建立以下响应的报告：

——熔炼分析和成品分析的化学成分单；

——若有必要，晶间腐蚀试验报告；

——1级设备零件的热处理记录分析卡（对重新热处理的零件，包括全部热处理记录）；

——力学性能试验报告；

——无损检验报告；

——尺寸检验单；

这些报告必须包括：

——炉次号和零件编号；

——供货商识别标志；

——订货单号；

——如有必要，检查机构的名称；

——各种试验和复试结果，及与相应的规定值。

（2）试验按各自的采购技术规范的规定进行（参照M225.3）；（3）焊接制品的硼含量应≤0.0015%。

（4）对于成品分析，这个最大保证值可以增加0.005%。

表Ⅱ所用奥氏体不锈钢的力学性能

超级奥氏体不锈钢性能

超级奥氏体不锈钢性能 1.1 化学成分与金相组织 一些主要高合金奥氏体不锈钢的主要化学成分在表1中给出。其中AL－6X和254 SMO为典型的6钼超级奥氏体不锈钢，而654 SMO为典型的7钼超级奥氏体不锈钢。 超级奥氏体不锈钢的基本金相组织为典型的，百分之百的奥氏体。但由于铬和钼的含量均较高，很有可能会出现些金属中间相，如chi和σ相。这些金属中间相常常会出现在板材的中心部位。但是如果热处理正确，就会避免这些金属中间相的生成，从而得到近百分之百的奥氏体。254 SMO 的金相组织没有任何其它金属中间相。该组织是经在1150～1200C温度下热处理之后得到的。 在使用过程中，如果出现了少量的金属中间相，它们也不会对机械性能和表面的耐腐蚀性能有很大的影响。但是要尽量避免温度范围600～1000C，尤其是在焊接和热加工时。 1.2 机械性能 奥氏体结构一般具有中等的强度和较高的可锻性。在加入一定量的氮之后，除提高了防腐能力外，在保持奥氏体不锈钢可锻性和韧性的同时，高氮超级奥氏体不锈钢还具有很高的机械强度。其屈服强度比普通奥氏体不锈钢要高出50～100％。在室温和较高温度下氮对机械性能的影响分别在 表2和表3有所显示。 如表2和表3所示，在所有温度下机械强度均随氮含量的增加而提高。尽管强度增加了许多，但超级奥氏体不锈钢的延伸率仍然很高。甚至高于许多低合金钢的延伸率。这主要是由于其较高的含氮量和与之相关的另一个特点——高加工硬化率，见图2和图3。因此经冷加工成型的部件就可获得很高的强度。可利用这一特性的用途包括较深井中的管道及螺栓等。和普通奥氏体不锈钢一样，超级奥氏体不锈钢的低温性能也是很好的。超级奥氏体不锈钢的抗撞击及抗断裂能力是很高的，并 且只有在低达－196℃时才会略有下降。 1.3 物理性能 物理性能主要取决于奥氏体结构，同时也部分地取决于材料的化学成分。就是说超级奥氏体不锈钢较普通奥氏体不锈钢，如304或316型，在物理性能方面是没有很大区别的。表4列出不同合 金的一些典型物理性能值。

不锈钢锻件管板深孔加工

不锈钢锻件管板深孔加工 某设备的管板外径为1 960mm，厚度150mm，材质为00Cr17Ni14Mo2。图样要求管板按照JB4728－2000《压力容器用不锈钢锻件》规定的Ⅱ级锻件进行制造和验收。该设备共2件管板，9件折流板，折流板尺寸φ1 790mm×20mm。每件管板上管孔数为2 576个，管孔尺寸如图1所示。管孔呈正三角形排列，如图2所示。 图1 管孔 图样要求，管板钻孔后，96%的孔桥宽度必须≥5.77mm，允许的最小孔桥宽度为3.48mm；管孔应严格垂直于管板密封面，其垂直度公差为0.08mm。由于管孔的长径比为6，属于深孔加工范畴。当时我公司没有数控钻床和深孔钻床，只能采用现有的Z3080摇臂钻床进行钻孔。而管板加工的精度，特别是管孔间距和管径公差、垂直度、表面粗糙度都极大地影响换热器的组装和使用性能。因此，我们使用普通摇臂钻床钻孔存在较大的风险，稍有控制不慎就有可能造成尺寸超差。为了在现有装置下高质量地完成管板的钻孔任务，我们对加工难点进行分析并制订了详细的加工方案。 图2 管板排列

1. 加工难点分析 （1）管孔数量多，且对孔桥宽度要求严格，因此，对划线精度要求非常严格。 （2）钻孔时对管孔的垂直度要求非常严格，管板厚，钻孔时稍有偏斜，在管板背面的误差就会被放大许多，最终造成位置尺寸和垂直度超差。 （3）折流板层数多，对管板、折流板管孔的同心度要求严格，一旦不能保证同心度，则在设备制作中将会大大增加换热管穿管的难度。 （4）管板材料为00Cr17Ni14Mo2，Ⅱ级锻件，材料塑性高、切削抗力大，且在锻造过程中材料组织更加致密，进一步增强了材料的韧性，材料本身就有加工硬化现象，因此，钻削时钻头的粘附磨损大；加之不锈钢的导热性能差，钻孔深度又非常深，切削热不易散出，以致钻头磨损加剧，钻头的寿命很低。 （5）不锈钢材料切屑呈带状排出，不易折断，甚至会缠绕在钻头上，划伤管孔内壁，影响管孔的表面粗糙度。 2. 加工方案及注意事项 鉴于以上加工难点的分析，我们决定用先钻后扩的加工工艺，具体如下： （1）划线：为保证管板、折流板钻孔后的同心，我们采用在一块折流板上划线，检验合格以后用φ 6mm钻头钻定位孔，使用该折流板作为模板分别套钻两块管板和其他8块折流板的加工工艺。即把待划线的折流板在立车上先加工外圆，然后整平，再进行划线。划线时先将折流板放置水平，对其待划线表面做着色处理，以使划线部位清晰醒目。手工划线由于划针划出的线条具有一定的宽度，因此不可避免地存在一定的累积误差。由于管孔呈正三角形排列，如果从中心向外开始划，随着正三角形交叉线向外延伸，原始误差就会逐步被扩散放大，造成外部管孔中心的偏移和中心距误差超差。 为避免这一情况，我们采用由外向内的划线方法。具体做法是：先使用划规找出折流板的中心，划出十字线，注意务必保证十字线的精确和相互垂直。然后以折流板中心为中心，以最外面顶点上的管孔中心距离折流板中心的理论数值为半径划圆，做圆内切正六边形，先划出位于正六边形的各个边上的管孔中心点，然后按照图样把各个边上的管孔中心点分别与对应的边上的管孔中心点划线连接起来，连接线与连接线的交点就是其他管孔的中心。 划完线以后首先校核各管孔的中心距误差，检验合格后方可打样冲眼，钻定位孔。采用这种方法划线，外部管孔的位置误差可以控制不超过0.2mm，内部管孔的位置误差控制在0.2mm之内。注意必须保证划针和样冲的尖锐锋利，以最大可能的降低误差。 （2）钻孔：钻孔前先将作为钻模的折流板固定在一块待钻孔的管板上，检查折流板与管板的同心度和贴合度，合格后先用φ 6mm钻头将折流板上的定位孔引钻到管板上，钻孔深度

锻件与铸件简述与区别

锻件与铸件简述与区别 铸件法兰盘的特点是容易获得其他方法不易获得的形状复杂的工件；铸件法兰盘成本低；可以采用特殊工艺获得精密铸件，其表面不经加工即有理想的光洁度；铸件成形简单，比锻造法兰盘价格便宜；但铸件法兰盘内容易出现缺陷及非致密区,在强腐蚀及高压场合国内的技术一般不能保证锻件的质量. 锻件法兰盘是使用锻打设备对棒料进行锻打成型，一般无法锻打出比较复杂的工件,需要较大的加工量，但锻件法兰盘组织结构比较致密，不容易出现内部缺陷，因此广泛用于要求高的部件加工，如阀座、阀芯、阀杆等，在高压及强腐蚀合金阀门中，锻件阀体也被大量采用。 尽管铸造技术已经有了巨大的发展，并利用计算机技术辅助优化结构设计和浇铸过程的流体几何设计，但是要达到1类或2类接受标准的X射线/MT或PT 质量要求仍然是极端困难的，而这些都是核电站、热电站或石化工业内的苛刻环境所要求的标准。因此就需要进行焊接改进。但是，在焊补后，铸件阀门的整体质量和可靠性就变得难于保证。有时所有这些问题都遗留在铸件焊接金属框架里。测试杆通常针对每个温度，但是它们的分析可能是不确定的。即使圆形测试杆表明化学特性和物理特性是可接受的，逐渐本身仍然可能存在难于察觉的有损强度或防腐能力的内部缺陷。 铸件阀门或法兰内部的其它一些缺点是，凝固过程中，在不均匀收缩造成的应力集中和接近熔点温度下金属的低强度的综合作用下，出现的清晰裂缝和热撕裂。较低的铸造温度会形成冷疤，熔化金属出现的沙粒或炉渣的累积会导致污点。低级的铸造作业也可能造成其它缺陷。 铸件的改进要满足X射线质量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊补，热处理和重复测试和检验。即使在这种情况下，阀门的阀座和垫圈面或碰焊端可能会显示需要通过重焊和机加工的细线裂缝。 铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

元素含量对奥氏体不锈钢性能的影响.

元素含量对奥氏体不锈钢性能的影响奥氏体不锈钢含有较多的Cr、Ni、Mn、N等元素。与铁素体不锈钢和马氏体不锈钢相比，奥氏体不锈钢除了具有较高的耐腐蚀性外，还有许多优点。它具有很高的塑性，容易加工变形成各种型材，如薄板、管材等；加热时没有同素异构转变，即没有γ和α之间的相变，焊接性好；低温韧性好，一般情况下没有冷脆倾向；奥氏体不锈钢不具有磁性。由于奥氏体不锈钢的再结晶度比铁素体不锈钢的高，所以奥氏体不锈钢还可以用于550℃以上工作的热强钢。 奥氏体不锈钢是应用最广的不锈钢，约占不锈钢总产量的2/3。由于奥氏体不锈钢具有优异的不锈钢酸性、抗氧化性、高温和低温力学性能、生物相容性等，所以在石油、化工、电力、交通、航天、航空、航海、能源以及轻工、纺织、医学、食品等工业上广泛应用。 1.高钼（Mo＞4%）奥氏体不锈钢 高钼奥氏体不锈钢的典型代表是：00Cr18Ni16Mo5和00Cr18Ni16Mo5N。因为含钼量高，所以在耐还原性酸和耐局部腐蚀方面性能有很大提高，可用于更加苛刻的腐蚀环境中。含氮00Cr18Ni16Mo5N钢，由于氮的加入，奥氏体更加稳定，由于铁素体的生成，σ（χ）等脆性相的析出受到一定抑制。 00Cr20Ni25Mo4.5Cu由于此钢含有更高的Cr、Ni、Mo等元素，加之Mo与Cu的复合作用，使00Cr20Ni25Mo4.5Cu既在含Cl离子的水介质中耐点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的能力有显著提高，图1～图4系在不同温度H2SO4、H3P O4和含F-50%H3P O4中

耐全面腐蚀和在氯化物水介质中耐应力腐蚀的实验结果。可以看出00Cr20Ni25Mo4.5Cu 比18-12-2型不锈钢的耐蚀范围有所扩大。 图1 00Cr20Ni25Mo4.5Cu 在H 2SO 4中的腐蚀 图2 00Cr20Ni25Mo4.5Cu 在H 3PO 4 中的腐蚀(≤0.1mm/a) 图3 00Cr20Ni25Mo4.5Cu 在50℃含HF 的50%P 2O 5溶液中的腐蚀

316LN不锈钢锻造开裂锻件组织与断口分析

３１６　ＬＮ不锈钢锻造开裂锻件组织与断口分析 张义帅１２，张秀芝２，田香菊２，郑晓华２，刘培培２ １．洛阳船舶材料研究所，河南洛阳４７１０３９；２．太原科技大学材料科学与工程学院，山西太原０３００２４ 摘要：针对核电主管道用钢３１６ＩＮ在锻造过程中开裂的现象，借助于金相显微镜（ＯＡ）、扫描电镜（ＳＥＭ）以及能谱仪（ＥＤＳ）对开裂锻件常温组织以及拉伸断口进行分析。结果表明：脆性氧化铝的大量存在加大了３１６ＬＮ在锻造过程中开裂的倾向。 ３１６ＬＮ；锻造；非金属夹杂物；裂纹萌生；断口形貌 １０．　３９６９／ｊ．　ｉｓｓｎ．　１０００－３９４０．　２０１１．０６．　００１ ＴＧ３１６．１Ａ１０００－３９４０ （２０１１） ０６－０００１－０３ Ａｎａｌｙｓｉｓ　ｏｆ　ｆｏｒｇｉｎｇ　ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ　ａｎｄ　ｆｒａｃｔｕｒｅ　ｆｏｒ　３１６ＬＮ　ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　ｓｔｅｅｌ　ｆｏｒｇｉｎｇ　ｃｒａｃｋ　 ＺＨＡＮＧ　Ｙｉ－ｓｈｕａｉ　ＺＨＡＮＧ　Ｘｉｕ－ｚｈｉ　ＴＩＡＮ　Ｘｉａｎｇ－ｊｕ　ＺＨＥＮＧ　Ｘｉａｏ－ｈｕａ　ＬＩＵ　Ｐｅｉ－ｐｅｉ　 ２０１１－０７－１４２０１１－０９－０４ 基金项目：“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项 （２００９ＺＸ０４０１４－０６２） 张义帅（１９８４－），男，硕士研究生

锻 压 技 术

＠＠［　１　］ Ｂｙｕｎ　Ｔ　Ｓ，　Ｈａｓｈｉｍｏｔｏ　Ｎ，　Ｆａｒｒｅｌｌ　Ｋ．　Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ　ｄｅｐｅｎｄ ｅｎｃｅ　ｏｆ　ｓｔｒａｉｎ　ｈａｒｄｅｎｉｎｇ　ａｎｄ　ｐｌａｓｔｉｃ　ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｂｅｈａｖｉｏｒｓ　ｉｎ ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ　ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　ｓｔｅｅｌｓ　［Ｊ］．　Ａｃｔｓ　Ｍａｔｅｒｉａｌｉａ，　２００４，　（５２）： ３８８９　－　３８９９． ＠＠［２］ Ｓｏｎｇｔａｏ　Ｗａｎｇ，　Ｋｅ　Ｙａｎｇ，　Ｙｉｙｉｎ　Ｓｈａｎ，　ｅｔ　ａｌ．　Ｐｌａｓｔｉｃ　ｄｅｆｏｒｍ ａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｆｒａｃｔｕｒｅ　ｂｅｈａｖｉｏｒｓ　ｏｆ　ｎｉｔｒｏｇｅｎ－ａｌｌｏｙｅｄ　ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ　 ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　ｓｔｅｅｌｓ　［Ｊ］．　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：　Ａ， ２００８，　（４９０）：　９５－１０４． ＠＠［３］ 宋永康，刘志颖，郑建能，等．第三代ＡＰ１０００核电主管道 的研制［Ｊ］．大型铸锻件，２０１１，（１）：　１－４． ＠＠［４］ 毕晓勤，李金山，耿兴国，等．定向凝固Ｃｕ－Ｃｒ自生复合材 料的组织与断口分析［Ｊ］．材料热处理学报，２００４，３ （２５）：　３４－３７． ＠＠［５］ 胡在矶．加载方式对铸铁断口形貌的影响［Ｊ］．现代铸铁， ２００２，　（２）：　５８－６２．

常用不锈钢化学成分.

常用不锈钢化学成分 钢号国内号 各化学成分含量（%） C Cr Ni Ti Mn Si S Mo P Al Cu Fe 3040Cr19Ni9≤0.0818.0～20.08.0～10.5——≤2.00≤1.00≤0.030≤0.045————余量304L00Cr19Ni11≤0.0318.0～20.09.0～13.0——≤2.00≤1.00≤0.030≤0.045余量309S0Cr23Ni13≤0.0822.0～24.012.0～15.0——≤2.00≤1.00≤0.030≤0.035————余量3160Cr17Ni12Mo2≤0.0816.0～18.010.0～14.0——≤2.00≤1.00≤0.030 2.0～3.0≤0.045————余量316L00Cr17Ni14Mo2≤0.0316.0～18.012.0～15.0——≤2.00≤1.00≤0.030 2.0～3.0≤0.045————余量3211Cr18Ni9Ti≤0.1217.0～19.08.00～11.0≥5×C≤2.00≤1.00≤0.030≤0.035————余量322≤0.1216.0～18.0 6.00～8.00 1.00≤2.00≤1.00≤0.030≤0.045 1.00——余量332≤0.0819.0～23.030.0～40.0≤0.60≤2.00≤0.75≤0.030≤0.040≤0.60——余量4301Cr17≤0.1216.0～18.0≤0.60——≤1.00≤0.75≤0.030≤0.035——余量430LX1Cr17(铁素体)≤0.0316.0～19.0≤0.600.1～1.0≤1.00≤0.75≤0.030≤0.040——余量英格莱600≤0.1514.0～17.0≥72.0——≤1.00≤0.50≤0.015————≤0.506～10英格莱801≤0.0520.5032.0 1.10——————————0.15余量英格莱8250Cr21Ni42Mo3Cu2Ti≤0.0219.5～23.538.0～46.00.6～1.2≤1.00≤0.50≤0.030 2.5～3.5——≤0.20 1.5～3.022.0min 英格莱840≤0.0818.0～22.018.0～22.0—— 1.00 1.00————≤0.60——余量334≤0.0818.0～22.018.0～22.0≤0.60≤2.00≤0.75≤0.030≤0.040≤0.60——余量NAS840≤0.0818.0～22.018.0～22.0≤0.60余量310S0Cr25Ni20≤0.0824.0～26.019.0～22.0——≤2.00≤1.50≤0.030≤0.045————余量840REP≤0.0824.0～26.019.0～22.0——余量英格莱8001Cr21Ni33AlTi≤0.1019.0～23.030.0～35.00.40≤1.50≤1.00≤0.015——0.15～0.6≤0.7539.5min NAS800≤0.1019.0～23.030.0～35.00.15～0.6余量钢号国内号C Cr Ni Ti Mn Si S Mo P Al Cu Fe 注：钢号是美国命名法 各成分作用：C含量增加，合金硬度和耐磨性都增大，而塑性跟韧性减小； Si抗氧化；Mn在奥氏体中可耐磨，韧性好；P、S为有害杂质，P冷脆，S热脆； Cr、Ni、Mo具有抗蚀性，Ni只有与Cr一起才起作用；Al抗氧化；Cu耐蚀。

第6章 锻件与铸件超声波探伤

第六章锻件与铸件超声波探伤 锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。 第一节锻件超声波探伤 一、锻件加工及常见缺陷 锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷却。锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。滚压既有纵向形变，又有横向形变。其中镦粗主要用于饼类锻件。拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。 为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。 锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有：裂纹等。 缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。 夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。 裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。 白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。 二、探伤方法概述 按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。 原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检验的目的是保证产品质量。在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷，主要是疲劳裂纹。 1.轴类锻件的探伤 轴类锻件的锻造工艺主要以拨长为主，因而大部分缺陷的取向与轴线平行。此类缺陷的探测以纵波直探头从径向探测效果最佳。考虑到缺陪会有其它的分布及取向，因此辅类锻件探伤，还应辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及袖向探测。 (1)直探头径向和轴向探测：如图6.1所示，直探作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。 直探头作轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线相垂直的横向缺陷。但当轴的长度太长或轴有多个直径不等的轴段时，会有声束扫查不到的死区，因而此方法有一定的局限性。

奥氏体不锈钢化学成份和该成份对其组织性能影响

1.碳的影响： 碳在奥氏体不锈钢中是强烈形成并稳定奥氏体且扩大奥氏体区的元素，碳形成奥氏体的能力为镍的30倍。钢中随着含碳量增加，奥氏体不锈钢强度也随之提高。此外，还能提高奥氏体不锈钢在高浓氯化物（如42%MgCl2沸腾溶液）中的耐应力腐蚀性能。但是在奥氏体不锈钢中，碳通常被视为有害元素，因为在焊接或加热到450度到850度，碳可以和钢中的铬形成Cr23C6型碳化物。导致局部铬贫化，使钢的耐晶间腐蚀性能下降。20世纪60年代以来新发展的铬镍奥氏体不锈钢，为含碳量小于0.03%或0.02%的超低碳型不锈钢。因此，在冷、热加工及焊接与碳弧气刨时应防止不锈钢表面增碳，以免铬的碳化物析出。 2.铬的影响： 在奥氏体不锈钢中，铬是强烈形成并稳定铁素体的元素，可以缩小奥氏体区。在铬镍奥氏体不锈钢中，当碳含量为0.1%，铬含量为18%时，为获得稳定单一奥氏体组织，所需镍的含最最低为8%，铬能增大碳的溶解度而降低铬的贫化度，因而提高铬含量对奥氏体不锈钢的耐晶间腐蚀是有益的。铬还能极有效地改善奥氏体不锈钢的耐点蚀及缝隙腐蚀性能。因此铬对奥氏体不锈钢性能影响最大的是耐蚀性。铬可提高钢的耐氧化性介质和酸性氯化物介质的性能，在镍、钼、铜的复合作用下，铬可提高钢耐一些还原性介质、如有机酸、碱介质的性能。 3.镍的影响： 奥氏体不锈钢中主要合金元素镍，其主梌用是形成并稳定奥氏体，获得完全奥氏体组织，使强有良好的强度、塑性和韧性并具有优良的冷、热加工性、可焊性及低温与无磁性，镍还可以显著降低奥氏体不锈钢的冷加工硬化倾向。由于镍能改善铬的氧化膜成份、结构和性能，从而提高奥氏体不锈钢耐氧化性介质的性能。但是降低了钢的抗高温硫化性能，这是由于钢中晶界处形成低熔点硫化镍所致。 4.钼的影响： 钼的作用主要是提高钢在还原性介质（比如H2So4、H2PO4以及一些有机酸和尿素环境）的耐蚀性，并提高钢的耐点蚀及缝隙腐蚀等性能。含钼不儿钢的热加工性比不含钼的差，钼含量越高，热加工越坏。另外含钼奥氏体不锈钢中容易形成X（σ)沉淀，这会恶化钢的塑性和韧性。钼的耐点蚀和耐缝隙腐蚀能力相当于铬的3倍左右。 5.氮的影响： 氮日益成为铬镍氮奥氏体不锈钢的重要合金元素，氮能提高钢的耐局部腐蚀（耐晶间腐蚀、点蚀和缝隙腐蚀）性，氮形成奥氏体的能力与碳相当，约为镍的30倍。作为间隙元素的氮，其固溶强化作用很强，因为它的加入可以显著提搞奥氏体不锈钢的强度。每加入0.1%氮可使铬镍奥氏体不锈钢的室温强度提高60～100MPa。在酸介质中，氮可提高奥氏体不锈钢的耐一般腐蚀能力，适量的氮还可提高敏经态奥氏体不锈钢的耐晶间腐蚀能力。在氯化物环境中，氮提高奥氏体不锈钢耐点蚀和缝隙腐蚀性能十分显著。 6.铜的影响： 铜能显著降低铬镍奥氏体不锈钢的冷作硬化倾向，提高冷国工成型性能。奥氏体不锈钢中的铜含量为1%～4%时，铜对钢的组织没有影响，对钢的冷成型性有良好的作用，因此含铜的奥氏体锈钢多用于要求冷作的一些用途中，铜可以显著降低热加工性，特别是当奥氏休不锈钢中含镍量较低时更为明显，因此当钢中铜含量较高时，镍含量应相应提高。

锻造与铸造的区别

什么叫铸造？什么叫锻造？ 悬赏分：10 - 解决时间：2006-1-16 10:13 两者之间有什么不同？ 主要各用于什么地方？生产出来的产品特性都有些什么不同？ 提问者：kaka_1982 - 四级 最佳答案 铸造 将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 锻造 利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、

AL-6XN等超级奥氏体不锈钢性能

254SMO、AL－6XN等超级奥氏体不锈钢性能 1.1 化学成分与金相组织 一些主要高合金奥氏体不锈钢的主要化学成分在表1中给出。其中AL－6XN 和254 SMO为典型的6钼超级奥氏体不锈钢，而654 SMO为典型的7钼超级奥氏体不锈钢。 超级奥氏体不锈钢的基本金相组织为典型的，百分之百的奥氏体。但由于铬和钼的含量均较高，很有可能会出现些金属中间相，如chi和σ相。这些金属中间相常常会出现在板材的中心部位。但是如果热处理正确，就会避免这些金属中间相的生成，从而得到近百分之百的奥氏体。254 SMO 的金相组织没有任何其它金属中间相。该组织是经在1150～12000C温度下热处理之后得到的。 在使用过程中，如果出现了少量的金属中间相，它们也不会对机械性能和表面的耐腐蚀性能有很大的影响。但是要尽量避免温度范围600～10000C，尤其是在焊接和热加工时。 1.2 机械性能 奥氏体结构一般具有中等的强度和较高的可锻性。在加入一定量的氮之后，除提高了防腐能力外，在保持奥氏体不锈钢可锻性和韧性的同时，高氮超级奥氏体不锈钢还具有很高的机械强度。其屈服强度比普通奥氏体不锈钢要高出50～100％。在室温和较高温度下氮对机械性能的影响分别在表2和表3有所显示。

如表2和表3所示，在所有温度下机械强度均随氮含量的增加而提高。尽管强度增加了许多，但超级奥氏体不锈钢的延伸率仍然很高。甚至高于许多低合金钢的延伸率。这主要是由于其较高的含氮量和与之相关的另一个特点——高加工硬化率，见图2和图3。因此经冷加工成型的部件就可获得很高的强度。可利用这一特性的用途包括较深井中的管道及螺栓等。和普通奥氏体不锈钢一样，超级奥氏体不锈钢的低温性能也是很好的。超级奥氏体不锈钢的抗撞击及抗断裂能力是很高的，并且只有在低达－196℃时才会略有下降。 1.3 物理性能 物理性能主要取决于奥氏体结构，同时也部分地取决于材料的化学成分。就是说超级奥氏体不锈钢较普通奥氏体不锈钢，如304或316型，在物理性能方面是没有很大区别的。表4列出不同合金的一些典型物理性能值。 在结合部位上可能会出现一些变形。虽然镍基合金的热膨胀度一般较低，但其较差的导热性正好将其这一优点抵消。这些物理性能在设计用不锈钢制作部件或不锈钢与其它合金连接时，具有很重要的意义。 2 超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能 在很大程度上，奥氏体不锈钢的发展是为了满足各种环境中对防腐性能的要求。许多合金曾是被设计用于一种特定环境的，随后其应用范围发展得越来越广泛。因此，对超级奥氏体不锈钢的选用，其耐腐蚀性能是一个很重要的依据。这里主要介绍均匀腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀破裂。 3.1 均匀腐蚀 提高不锈钢稳定性的最重要合金元素为铬和钼。超级奥氏体不锈钢中这些成分的含量均较高，因此在各种溶液中都显出很好的耐腐蚀性。在有些环境中，硅、铜和钨等元素的添加可进一步提高材料的耐腐蚀性。图1所示是一些奥氏体不锈钢在纯硫酸中的等腐蚀速度曲线图。可以看出，合金含量较高的不锈钢，如904L，254 SMO和654 SMO等，在较大浓度和温度范围内比普通型奥氏体不锈钢，如304和316等，具有更好的耐腐蚀性。该图同时也显示了高硅不锈钢SX具有非常强的，抵抗浓硫酸的能力。

301系列不锈钢化学成分

301系列不锈钢化学成 分 https://www.sodocs.net/doc/004382192.html,work Information Technology Company.2020YEAR

SUS301不锈钢-1Cr17Ni7 不锈钢材质性能及用途介绍 SUS301(L)-1Cr17Ni7对比304含有低Ni，Cr及高N成分，301 不锈钢在形变时呈现出明显的加工硬化现象。被用于要求较高强度的各种场合。根据粗压延可以达到的高强度化，对比Steel Al有优秀的高温强度，抗疲劳强度及耐腐蚀性，使用在电车上达到重量轻，优秀的稳定性及经济性（301L） 化学成分：（单位：wt％） 301特性及用途： 机械性能： 301（L）— 1Cr17Ni7 —相对304含有低Ni，Cr及高N成分，经过粗压延可以达到高强度化 —相对碳钢，铝有优秀的高温强度，抗疲劳强度及耐腐蚀性，使用在电车上可以减轻重量 ● 简介 301是一种亚稳奥氏体不锈钢，在充分固溶的条件下，具有完全奥氏体组织。在奥氏体不锈钢中，301是最易冷变形强化的钢种，通过冷变形加工可使钢的强度、硬度提高，并且保留足够的塑、韧性，加之此钢在大气条件下具有良好的耐锈性，但在还原性介质耐蚀性欠佳，在酸碱盐等化工介质耐蚀性较差，因此不推荐用于腐蚀苛刻的环境。301主要以冷加工状态应用于承受较高负荷，又希望减轻装备重量和不生锈的设备部件。此外，此钢在受外力撞击时易产生加工硬化可吸收更多的撞击能量，对设备和人员将提供更可靠的安全保障。 ● ●工艺性能

热加工工艺性能良好，可生产棒、板、管、带等冶金产品，热加工温度范围：1150～850℃，软化退火温度1050～1100℃。301焊接性良好，冷轧薄板焊接后在焊缝区产生低强度区。 ● 301L 在301基础上降低C的含量，改善耐晶间腐蚀，添加N，弥补C量下降引起的强度下降。

M3306 用于1、2、3级设备的奥氏体不锈钢锻件或轧件棒材和半成品件

M3306 产品采购技术规范 用于1、2、3级设备的奥氏体不锈钢锻件或轧件棒材和半成品件 0 适用范围 本规范适用于未被特殊采购技术规范包括的所有可焊奥氏体不锈钢锻件或轧件棒材和半成品件。 1 熔炼 必须采用电炉或其它相当的熔炼工艺熔炼。 对于特殊的、薄的承压零件，设备技术规格书或其它相关合同文件可以规定冶炼是否采用真空或电渣重熔工艺。 2 化学成分要求 2.1 规定值 熔炼分析和成品分析所确定的化学成分必须符合附表I规定的要求。 有关Co含量的要求，应按B2400、C2400和D2400的规定在设备规格书或其它有关合同文件中注明。 2.2 化学分析 钢厂须提供熔炼分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。 成品分析通常在订货单中规定。对I级设备材料，必须进行这种分析。一般情况下，仅检验C、Cr和Ni的含量，如果化学成分要求中对Mo、Co、N、Ti和Nb的含量作出规定，也应对它们进行检验。必须按MC1000的要求进行这些分析。 2.3 晶间腐蚀试验 晶间腐蚀试验必须按B2300、C2300和D2300的规定进行。试验按MC1000要求在浇注时制成的试验锭块上进行。如果该试验不能在试验锭块上进行，那么必须在每批的一个零件上进行。 表I给出了不同钢号的敏化处理条件，采用的加热温度如下： A处理： ——不含钼钢为：650±10℃； ——含钼钢为：675±10℃。 B处理 ——不含钼钢为：700±10℃； ——含钼钢为：725±10℃。 腐蚀试验后，如果试样在声响中发出清脆的金属声，在弯曲试验中无裂纹和开裂现象，则该腐蚀试验合格。若有疑点，可用金相法予以判定是否存在晶间腐蚀。 3 制造 一般情况下，按M380计算的总锻造比必须不低于3。 3.1 制造程序 3.1.1 对于M141列出的1级设备棒料和直径大于80mm的1级设备棒料，锻造车间在开始制造前须制订包括以下内容的制造程序： a）钢的冶炼方式； b）钢锭的重量和类型； c）钢锭头、尾切除百分比； d）热处理状态和交货状态的棒料直径； e）中间热处理和最终力学性能热处理条件以及任何以后要做的稳定化处理的条件； f）带有在试料上截取试样的平面图。

双相不锈钢奥氏体铁素体不锈钢之比较

双相不锈钢奥氏体铁素体不锈钢之比较 所谓双相不锈钢是在其固淬组织中铁素体相与奥氏体相各 占一半，一般最少相的含量也许要达到30%。 由于两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，使DSS兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。 与奥氏体不锈钢相比，双相不锈钢的优势如下： （1）屈服强度比普通奥氏体不锈钢高一倍多，且具有成型 需要的足够的塑韧性。采用双相不锈钢制造储罐或压力容器的壁厚要比常用的奥氏体减少30-50%，有利于降低成本。（2）具有优异的耐应力腐蚀破裂的能力，即使是含合金量 最低的双相不锈钢也有比奥氏体不锈钢更高的耐应力腐蚀 破裂的能力，尤其在含氯离子的环境中。应力腐蚀是普通奥氏体不锈钢难以解决的突出问题。 （3）在许多介质中应用最普遍的2205双相不锈钢的耐腐蚀性优于普通的316L奥氏体不锈钢，而超级双相不锈钢具有 极高的耐腐蚀性，再一些介质中，如醋酸，甲酸等甚至可以取代高合金奥氏体不锈钢，乃至耐蚀合金。． （4）具有良好的耐局部腐蚀性能，与合金含量相当的奥氏 体不锈钢相比，它的耐磨损腐蚀和疲劳腐蚀性能都优于奥氏体不锈钢。 （5）比奥氏体不锈钢的线膨胀系数低，和碳钢接近，适合

与碳钢连接，具有重要的工程意义，如生产复合板或衬里等。（6）不论在动载或静载条件下，比奥氏体不锈钢具有更高的能量吸收能力，这对结构件应付突发事故如冲撞，爆炸等，双相不锈钢优势明显，有实际应用价值。 与奥氏体不锈钢相比，双相不锈钢的弱势如下： （1）应用的普遍性与多面性不如奥氏体不锈钢，例如其使用温度必须控制在250摄氏度以下。 （2）其塑韧性较奥氏体不锈钢低，冷，热加工工艺和成型性能不如奥氏体不锈钢。 （3）存在中温脆性区，需要严格控制热处理和焊接的工艺制度，以避免有害相的出现，损害性能。 与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢的优势如下： （1）综合力学性能比铁素体不锈钢好，尤其是塑韧性，不象铁素体不锈钢那样对脆性敏感。 （2）除耐应力腐蚀性能外，其他耐局部腐蚀性能都优于铁素体不锈钢。 （3）冷加工工艺性能和冷成型性能远优于铁素体不锈钢。（4）焊接性能也远优于铁素体不锈钢，一般焊前不需预热，焊后不需热处理。 （5）应用范围较铁素体不锈钢宽。 与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢的弱势如下： 合金元素含量高，价格相对高，一般铁素体不含镍。

奥氏体不锈钢的力学性能及工艺性能

奥氏体不锈钢的力学性能 不论不锈钢板还是耐热钢板，奥氏体型的钢板的综合性能最好，既有足够的强度，又有极好的塑性同时硬度也不高，这也是它们被广泛采用的原因之一。奥氏体型不锈钢同绝大多数的其它金属材料相似，其抗拉强度、屈服强度和硬度，随着温度的降低而提高；塑性则随着温度降低而减小。其抗拉强度在温度 15~80℃范围内增长是较为均匀的。更重要的是：随着温度的降低，其冲击韧度减少缓慢，并不存在脆性转变温度。所以不锈钢在低温时能保持足够的塑性和韧性。 奥氏体不锈钢的工艺性能 1. 焊接性能 奥氏体不锈钢与其它各类不锈钢相比,有着较好的焊接性能,对氢脆也不敏感,可用各种焊接方法顺利地对工件进行焊接或补焊。工件在焊前无需预热,若无特殊要求,焊后也可不进行热处理。奥氏体不锈钢在焊接工艺上应注意焊缝金属的热裂纹。在焊接热影响区的晶界上析出铬的碳化物以及焊接残余应力。对于热裂纹,可采用含适量铁素体的不锈钢焊条焊接,能取得良好的效果。对于要接触易产生局部腐蚀的介质的工件,焊后应尽可能地进行热处理,以防发生晶间腐蚀、应力腐蚀开裂和其它局部腐蚀。 2. 铸造性能 奥氏体不锈钢的铸造性能比马氏体和铁素体不锈钢好。这类钢中的1828 型钢的铸造收缩率一般为2 %～2. 5 %;18212Mo 型钢的铸造收缩率一般约为2.8 %左右。在这类钢中,含钛的奥氏体不锈钢,其铸造性能比不含钛者要差,易使铸件产生夹杂,冷隔等铸造缺陷。含氮的奥氏体不锈钢(如 ZGCr18Mn8Ni4N)铸造时气孔敏感性较大,在冶炼、铸造工艺上都必须采取防护措施,严格烘烤炉料,采用干型,并严格控制出钢温度和浇注温度等。 合金元素(如铬、镍、钼、铜等)含量高的奥氏体不锈钢(如 ZG1Cr24Ni20Mo2Cu3)在铸造时,铸件(特别是形状较复杂的厚大铸件,以及长管

「加工」不锈钢的锻造温度

加工| 不锈钢的锻造温度 不锈钢锻件是指不锈钢材料被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。 通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的不锈钢流线，不锈钢锻件的机械性能一般优于同样材料的不锈钢铸件。 不锈钢中不同材质的锻造温度也有所不同。我们可按组织结构将不锈钢分为奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、双相不锈钢、沉淀硬化不锈钢。 它们的锻造温度范围是多少呢？中兴溢德小编带大家简单了解下。

奥氏体不锈钢的始锻温度一般不超过1200℃；终锻温度一般取825?850℃。 终锻温度主要受碳化物析出敏感温度（480?820℃)的限制，一旦若终锻温度处于此温度范围内，就会由于碳化物析出而增加了变形抗力，降低了塑性，从而导致锻造开裂。 铁素体不锈钢的始锻温度不宜过高，均应低于1200℃，特别是毛坯最后一火的加热最好不超过1120℃。 铁素体不锈钢的终锻温度在生产上常定为720?800℃，并不允许高于800℃。铁素体的晶粒长大倾向比奥氏体更大。

马氏体不锈钢的始锻温度受高温铁素体形成温度和铁素体态的影响，始锻温度一般为1150℃。 终锻温度随含碳量不同而不同，含碳量髙时一般取925℃，含碳量低时一般取850℃，均应高于钢的同素异构转变温度。 双相不锈钢的热塑性比奥氏体不锈钢差，因此锻造性能差。双相不锈钢的始锻温度为1150℃，终锻温度为≥950℃。

马氏体沉淀硬化不锈钢的始锻温度通常取1180℃，半奥氏体沉淀硬化不锈钢的始锻温度一般取1150℃。 因为沉淀硬化不锈钢的塑性较差，终锻温度不宜低于950℃，否则会产生锻造裂纹，要回炉重新加热。 因此，在不锈钢锻件生产锻造中需要根据不锈钢种类的不同选择不同的温度。 资料来源网络，中兴溢德不锈钢整理。

铸件和锻件的区别

铸件和锻件的区别 关于铸件和锻件的区别主要有以下几点： 1.铸件是材料在模具中整体浇注成型，它的应力分布均匀，对受压 方向没有限制。 而锻件是由同一方向的力打压而成，它内部的应力就有方向性，只能承受有方向性的压力。 相同材料，相同壁厚的铸件和锻件，在强度和晶相结构上，锻件要优于铸件。 2.对阀门来说,相同磅级、相同材料的铸件阀门的壁厚要厚于锻件。 它的耐压强度是与锻件相等的。 3.铸件对于铸造工艺的要求比较高，最大的特点是可以做出比较复 杂的形状，阀门本体结构以及流道都是不规则的，铸造可以一次性成型，只要工艺过关，可以铸造出大口径的阀门本体。 锻件的致密性比较好，但是对于太复杂的流道和外形无法一次成型，往往需要模块化进行,分开锻造再焊接在一起，由此锻件的尺寸受到一定限制。 4.锻件往往不能加工出复杂，流线型的流道。流道的加工通过车削 而成,内部形成很多尖角过渡,在这些尖角处极易造成应力不均,产生开裂. 5.同时模块化焊接而成的设计, 锻造阀门的阀座口径相对固定，在 某些阀门尺寸上，它的口径就偏小，影响流通能力。造成阀门流阻的加大，整个系统效率的降低。 6.由于在大尺寸阀门锻造工艺的局限,同时为节约成本，目前许多厂 家通常采用阀体中心部分铸件，两端锻件的结构。 7.无论是铸件，锻件。在加工时，都有可能产品缺陷。 铸件的主要缺陷表现在沙眼，气泡等；锻件的主要缺陷表现在大晶粒，冷硬现象，裂纹，龟裂等。 为了获得合格的产品质量,相对应的铸件需要热处理消除铸造过程中的应力,同时采用X-射线，磁粉探伤,渗透检查等检测手段。 而对锻件来说,这就需要对焊缝的严格的热处理和相应的检测手段来保证。锻件往往需要超声波检查。另外,要提到的是焊接工艺制定非常严格,焊接工程师的资质也是保证产品质量的关键。 8. 无论阀门采用那种原材料，都需要制造商有严格的质量控制程序， 标准的检测程序来确保阀门的质量。

常见奥氏体不锈钢材质特性

1Cr18Ni9（AISI302） 1Cr18Ni9是一种历史最悠久的奥氏体不锈钢，钢的塑性、韧性、热冷加工性能良好，可生产板、管、始、带、棒材、锻件等各类冶金产品，它不能通过热处理手段进行强化，可通过冷变形获得较高的强度。在固溶状态下，在氧化性酸、大气、水、蒸汽等介质中具有良好的耐蚀性。钢的耐晶间腐蚀性能不佳，经650敏化处理或在中温长期保温后，此钢具有晶间腐蚀倾向，若要消除这种倾向，必须经过固溶处理，否则，仅能改用稳定化型或超低碳钢种。此外，lCr18Ni9的无磁性能及低温性能较好。因此，lCrl8Ni9钢主要应用于对耐蚀性和强度要求不高的结构件和焊接件，亦可用于无磁部件和低温装置的部件。在具有晶间腐蚀的环境中，不宜以焊接状态使用。 （1）化学成份 lCrl8Ni9钢的化学成份列于表13.7-53。为了比较也列入了ASTM标准中所规定的化学成份。 （2）室温力学性能 1Cr18Ni9钢的室温力学性能见表13.7-54。钢的压缩强度见表13.7-55。高温时效对1Cr18Ni9钢室温瞬时力学性能的影响见表13.7-56。

（3）冷作硬化特性 冷加工变形后，1Cr18Ni9的强度可显著提高，但硬化效果不如lCr17Ni7。钢的冷加工强化效果见图13.7-296，美国ASTM标准规定的经硬化后的力学性能，冷变形温度对1Cr18Ni9钢室温力学性能的影响见图13.7－297，经短时时效后的冷变形1Cr18Ni9钢的室温力学性能。 （4）耐蚀性能： 1）均匀腐蚀固溶处理状态的1Cr18Ni9钢的耐均匀腐蚀性能。 2）晶间腐蚀1Cr18Ni9耐晶间腐蚀性能不良，敏化态不能通过晶间腐蚀检验，固溶态可通过晶间腐蚀检验。因此，在焊接状态在产生晶间腐蚀的介质中不宜采用。 3）辐照性能1Cr18Ni9经中子辐照后抗拉强度明显提高。 （5）工艺性能： 1)热加工性能1Cr18Ni9热加工性能良好，适宜的热加工温度范围为1160-1200℃，终加工温度应大于850℃。 2)冷加工性能固溶状态1Cr18Ni9具有良好的冷加工性能，可顺利进行冷轧，冷拔操作加工。钢的冷成形性能良好，可进行冷冲压和冷弯等冷成形作业，钢的极限拉深系数约为2.06，工作拉深系数为1.80~1.90。 3)热处理钢的固溶热处理温度为1100～1150℃，冷加工中间热处理温度为850~970℃，冷却方式为水冷，对于截面尺寸较小的材料亦可空冷。 4)焊接性能钢的焊接性能良好，可采用各种方法焊接，手工电弧焊可采用奥102，奥107焊条，焊后可通过L 法晶间腐蚀检验。采用奥132和奥137 焊条焊接且经敏化处理后亦可通过L法晶间腐蚀检验。为确保钢的耐晶间腐蚀性能，焊后应进行固溶处理，若不能进行固溶，宜选用抗敏化性能优异的钢种。 （6）应用： 1Cr18Ni9主要用于制造中等温度下耐腐蚀而强度要求不高的部件以及低温应用。在要求耐蚀及无磁的环境中，该钢可以制造各相应部件和设备，如弹簧、管道、紧固件、容器、管道、换热器等。