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二,自缷式砂船体整体建造施工工艺

二,自缷式砂船体整体建造施工工艺
二,自缷式砂船体整体建造施工工艺

船体建造施工工艺

A、船体建造程序

一、准备工作:

1、清理打扫水泥船台;

2、船台中心部位涂带状红漆;

3、用激光经纬仪在红漆带上打(画)出中心线并作为永久标记;

4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。

二、排墩

1、在中心线位置排放中心墩;

2、确定墩位前后倾斜度(一般不超过7/1000);

3、墩距不超过2m;

4、确定艏艉中心线,做上记号及标杆,以便以后测量船的直线度,测定轴中心的正确度,即舵筒中心的正确度用;

5、做好中心各墩的高度。

三、样台及放样

样台可用角铁上铺铁板,也可直接铺放在平整地面上,拼好并到好油漆,按型值放样,放样必须准确,否则装配合会有难度。

四、下料

在船台墩排好,材料进场后,内底板以下构件及扶强材开始下料,如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等,下料样板尺寸要准,划线明确准确,切割力求光顺、平整、无毛刺,较长平直部位,尽量用半自动机切割,并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板

在中心墩排好,测量倾斜度后开始上K桁板,船中先上向首、尾铺开,在上K珩板时,板的对接缝不要在墩子上,K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨,并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位,最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。

在装K桁板同时,着手下双层底内的构件,如实肋板、纵桁材,节点肘板,支撑,衬板等。

在装K桁板同时,未装肋板之前,把船肿两边底板A、B、C行板,预先在船台到位,并纵向拼好板缝用自动焊焊好(横向不要焊),此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。

六、上纵珩,划K板上的中纵桁安装线

K板安装完成后,可上中纵桁,中纵桁下料后,四边坡口,打磨(自动割刀开坡口),用507拼装,与K板必须垂直并固定。

在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外,还需划好肋位线,在划肋位线时,一般每道肋位放大1mm~1.5mm,防止焊接收缩面造成船总长缩短。

上中纵桁,按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线,K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。

在主龙筋上划肋位线,划线时要与K桁板垂直,并测量是否与K 板纵向倾斜度相同,是否倾斜度不超过7/1000。

七、安装肘板、肋板,旁桁材底板以下构件及扶强材

都由船中间向艏艉返开,安装时一边见线,还要与中纵桁垂直,并需马牢。在装肋板时,没一道都要用水平软带进行水平测量。

八、待装好船中桁材后,还需要量中纵桁的垂直线及纵桁上每一段的高度是否正确一致,并且将中纵桁的上口线延伸至船台上中心线的标记,用线锤验证是否在标记这一点,以便以后再上艏柱时可验证艏柱是否直,艉部可验证艉柱孔中心位置是否对舵筒中心是否正确。

九、上内底板

在以上工作基本完成后,开始吊装内底板,内底板根据船的大小,吊机的起吊能力,可以由两种装法:

1、把内底板在纵向以3-4块拼起来,自动焊后,进行碳刨、打磨装上去。

2、也有一块装上去。

根据实际情况(即吊机)尽可能拼装吊上船台。

在安装内底板时,横向对接缝距肋板100mm—150mm。纵向距旁桁材或纵骨不少于50mm。

在内底板安装完工,焊接完工后,吊装纵横舱壁、舷侧箱形拼架,在安装机舱壁下的肋板前必须把内底板下压载管通进去。

十、各舱壁制作,强肋骨制作,舷侧纵桁制作,肋骨下料,前后肋骨加工,三角板下料,折边,纵向梁制作,舱壁、横梁、横向梁对接处都得开坡口、打磨或碳刨打磨、焊接。

十一、各舱壁安装,装在内底板上的舱壁,必须要对齐下面的肋板,各舱壁安装过程中进行垂直度测量、水平度测量,中心对齐。

十二、船中肋骨安装,三角板安装,肋骨安装时:1、要下对肋板,不得错位;2、纵向每道都要装顺。

十三、艏艉平台装焊,艏艉构件(肋骨框,纵、横舱壁等)装配。

十四、主甲板安装;待主甲板装焊妥,中部外板可以安装,在安装中要考虑排板位置的确性,横向对接缝位置板边与肋骨靠一边的只能在100mm—150mm以内。

十五、船中外板安装:船中外板可以先拼装,然后碳刨打磨焊接,待外板焊接好,可安装。在安装时,对接缝不要在两道肋位中间,最好靠一道肋位100mm—150mm。

中间外板安装完成,向两头延伸,向两头延伸只能一块一块上去,所以在安装过程中要考虑板缝的顺,板路的美观。

在中部外板装妥,想艏艉的外板就以中部板路向两头延伸,但在艏艉外板有上挠的情况下,板路还需要修正的,以顺为主,又不会很浪费材料为原则。

艏艉A、B桁板的板路也需如此以顺为主,考虑钢板不浪费。

十六、艏舷墙柱安装,艏楼安装,艏楼舷墙柱安装。

十七、船底外板装妥,对接缝距肋板100mm—150mm为佳,并注意外板对接、内底板对接、主龙筋对接不要在同一位置上,在装船底外板前要割好,内底板下,透气孔、过焊孔、拼线、割后要打磨。

十八、艏柱安装,要根据船台中心线是否装直。

十九、机座安装,要根据主龙筋中心线直到艉部中心标记对准。待机舱内底板装好,舱壁装妥,强肋骨装妥,可可装机座,安装机座要拉

好主机轴中心线,并做好标记,待装艉柱时及艉轴管,装舵时都要这中心,这中心应该同第一次K桁板中心是一样的。

二十、艉柱安装,要根据艉部标记,机座中心线在孔中心上。

二十一、驾驶楼安装,在安装中都要水平验证,其垂直要直。

二十二、梯、栏杆、扶手等舾装件,救生消防安装,桅灯安装,舷梯安装。

二十三、舵制作,舵安装。舵叶装焊后,要做气密试验。

二十四、艉轴、螺旋桨安装。(轮机安装,船体配合)

B、船体整体建造中的注意点

1、在整条船的制作中,不论装舱壁,平台,艏楼,驾驶楼的一层,艉封都要左右水平,要随时测量水平。

2、在船的制作中,要考虑焊接变形,所以要考虑艏艉在定位时不要上挠,只能适当放低。(焊接反变形)

3、焊接是一个很大的关键,如不强调度,焊脚尽量不要过高,电流不要过大,否则回影响质量和美观。

4、在整体造船中,要注意安装在正确度,排外板的美观,不损材料,以平整光顺为重。

船体建造工艺方案

本船系沿海航区自卸式砂船,其结构为纵、横混合骨架,本船设球鼻首。

主甲板以上设有首楼甲板、罗经甲板、驾驶甲板、船长甲板、居住甲板和艇甲板,为满足该船中各项性能,要求并满足中国船级社《钢

质海船入级与建造规范》(2009)的标准,我单位对该船建造制定如下施工工艺草案。

一、材质、放样、样板

为满足设计要求,材料到场应作好材质记录并归类存放,做好材质标识。

该船首尾双向变化较大,为保证施工质量,应设放样台并根据设计数据,对船舶作1:1放样,并对曲线部分的肋骨,做加工样板,外板曲线部分作展开,加工样板。其误差局部±0.5mm。

二、下料、板缝处理

船台组合材采用手工和半自动切割机,外板双向曲线采用手工切割,组合材的对接板缝和双曲向外板下料应留余量,所有板缝处应按建造规范作坡边处理,板缝可待对接后采用碳弧气刨创槽并用角磨机清渣,保证板缝焊接质量。

三、船体组装及焊接

根据该船结构,可将船中部分片组装平面分段,视其设备和起吊能力,船中舷侧可作立体分段组装。

组合材拼装好后,应在接缝处留一定的装配余量,组装焊后如变形应作水火校正,曲线肋骨装配应在平台划线对样装配。

船体外板舭板、首尾双向曲线外板采用机械和水火加工,其加工精度应符合样板要求,与样板的吻合精度±0.5mm。

分片组装根据主体结构和材料幅度作好分片草图,要严格控制好构件焊接变形,分片端部的构件和外板均留接缝的余量30mm,分段

的主体组装应控制好几何尺寸,并根据制作实际情况作辅助加强。

所有部件组装焊均应焊好后作自检和报检。焊缝均应符合设计要求,焊后变形均应校正,不得流入下道工序。

四、船墩及放样

船墩三主体装配的基础,墩位高应保证在700~800mm为宜,该船主体宽度为13.5m,故纵向为五例排位,排位间距视结构另定,横向墩位以隔舱位布置,墩位摆设作草图便于施工,待纵、横连接后所形成的平面误差不大于15—20mm。

平面上的放线为船体装配的位置线,因此放线应一次完成应作几何尺寸检查,并作好各肋位站号标记。

艏艉应安装曲线变位胎架,保证总装时外板线型的光顺并满足设计要求。

五、总装及焊接

本船总装程序为船中部底板上船墩散装,隔舱自中向首尾展开,舷板装配随隔舱向两边展开,逐步形成每个舱段整体,由于该船内底板、内侧板中纵壁均为不锈钢,因此待每舱装配为主体整舱后将所有焊接施工完毕后,并作各种检测,合格后方可装配不锈钢部分,不锈钢内舱的装配顺序为:内底板装配、施焊,装配及焊接的检测合格,自内侧纵壁板检合格后。

船中部装配(载货区也)每完成一个舱段应作几何尺寸的尺度检测:舱壁间距、船宽型深应符合设计要求,每段外板接逢处应平整,避免环形接缝圈,接缝处应由辅助加强,防止焊接变形。

该船首、尾线型变化大,因此按结构形式全部作船台散装,将组装成形的横向肋骨构架按船墩肋位站号装配,纵向底龙筋、水平龙筋、倒挂龙骨的装配程序进行,待骨架成形后施焊并检测,装配后的焊接和几何尺寸如有变形,应校正合格后进行外板装配,所有外板的装配板缝采用碳弧气刨创槽,并用角磨机清渣处理好焊缝。

六、焊接部分

本船的焊接主要采用两类,一类焊接分为两部分,第一步,外板主甲板采用二氧化碳气体保护焊,主要的进行平面作业。第二步,外板的立体作业全部的采用507焊接。第二类三结构焊接。结构焊接的焊条主要采用I级船用焊条,其中舯纵桁、主机座、艏柱、艉柱、舵下轴承拖(拖泥)全部用507焊条焊接,全部的打坡槽,焊接的尺寸为板厚的1/2,高度为2毫米,开口为600。主体货舱甲板采用深溶焊接。

首先试焊,用UT检测看是否相符合本船焊接,然后再全面施焊,减少不必要的损失和误工,be年船的外板包括底板全部采用WT探测,按百分之五的定点普查,力争合格率达百分之九十五以上,结构焊接方面,全船的所有舾装件全部采用07焊条焊接,锚机座,缆及座、桅杆都采用傅氢焊条焊接。液体仓(包括水仓、压载水仓、油仓)相关的所有构件全部做到封头包角焊,全部的通焊孔构件接头都要采用包角、封头。

七、报检

本船的检验主要实施自检、厂检、报检三步,装配工配检验员1

人,电焊配检验员1人,主要的是按图施工,按焊接规范焊接,听从验船师的指导,全力争取报检一次合格。

八、密性实验

本船的密性范围广,项目之多,采用两种,一种渗油试验,二种是气压试验,主要采用气压试验,一般的Mpa到达0.03Mpa 以上八项为本船初步的施工工艺方案,此方案依据现有设备制订,详细工艺具体施工期间临时编制。

船体焊接技术要求

船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙,并在反面垫衬开有成形槽的铜板,在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝,如球缘扁钢对接等,也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时,应采取如下工艺措施: (1)板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口,间隙约4~6mm; (2)接缝背面平整,焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴; (3)第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条(3~4mm)进行短弧焊接,电弧在间隙中逐渐前移,并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后,应迅速更换焊条,在弧坑前方约10mm处引弧,逐渐 过渡到弧坑处,以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊(即“下行焊”) 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条,对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法,特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接,也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时,工作效率高,焊缝美观,焊接变形小。 当进行立焊向下焊时,焊接电流应稍大些,焊条应向下倾斜,使焊条与下垂直面形成35°~85°的夹角。运条一般不作横向摆动,直拖而下或作微小摆动,以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时,也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝,当采用单面焊双面成形工艺时,可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊,显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下:

关于焊接技术论文船舶焊接工艺论文

关于焊接技术论文船舶焊接工艺论文 关于焊接技术教学的几点尝试 【摘要】:当前,无论是中等职业学校的职业教育,还是农民工的职业培训,让参训者掌握一门实用技术,这对于提高他们就业的能力是 非常重要的。焊接技术作为一门通用技术、实用技术,如何根据学员的实际情况,采用何种教学方法,才能在较短的时间内,达到教学目的,这是摆在每个专业课教师面前的一个重要课题。本文就自己多年的教学实践,就焊接技术如何进行教学,提高学员职业技能,谈一点自己的体会。 【关键词】:焊接技术模块教学兴趣小组 《焊接技术》是一门培养学生全面掌握焊工所需要的工艺理论与实际操作知识的专业课。对于初学者来说,专业课枯燥、难懂,许多同学一接触专业课,就产生了厌学情绪,以致影响了整个学习过程。因此,作为专业课教师在教学中要提高学生的学习兴趣,消除他们的畏难心理,让学生在最短的时间内,用最有效的方法获得原来不知道的知识,并能运用所学的知识解决实际问题。针对以上这种状况,如何在有限的课时内讲完教学大纲规定的全部教学内容,如何使学生在较少的学时数内,学会应掌握的焊接理论知识,这就要求专业课教师必须适当 的教学方法达到教学目的。 一、明确并优化教学目标

教学目标是教师从事教学工作的指针。因此,任何一名教师要想取得良好的教学效果,就必须明确教学和发展的目标,了解学生的准备状态,把教学任务条理化、具体化。例如,《焊工技术》的教学大纲中任务和目标是:使学生获得焊接技术的基本理论知识,具备能独立完成常见的金属材料的焊接操作。所谓掌握基本的理论知识,即基本的焊接方法及常用的焊接工艺参数等等,这都是通过课堂老师的讲授使学生明白在什么条件会“做”什么,才算达到本课程的教学目标。 二、以教学目标为中心,合理的处理并优化教材 围绕教学目标的全面性、层次性、激励性,可行性,然后就可以客观科学的处理并优化教材,这其中包括两层含义:第一,分析教材中主要的和本质的东西,即准确的把握教学重点和观点,哪些内容是学生应该了解的,哪些内容是学生必须要掌握的。第二,准确把握大纲和教材的要求,做到既不流于肤浅又不无限延伸。例如《焊接技术》,作为专业课的老师,依据教学大纲,编写教案时,必须明确学完这门课后应使学生了解: 1、常用的焊接设备及常用焊接方法的原理、基本特点及应用。 2、焊接时的冶金过程。 3、焊前预热,焊后缓冷、后热,焊后热处理。 4、焊接应力与变形产生的原因。

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为: 1、生产大节点:开工——上船台(铺底)——下水(出坞)——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期),工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点,框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段:钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的,造船工艺流程是并行工程,即船体建造与舾装作业是并行分道组织,涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间,船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程,在开工前船厂必须组织前期策划,一是要扫清技术障碍;二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”(设计规格书)。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判,以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待:必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求,特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍(不排除某些船东存有恶意意图), 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计:是从收到船东技术任务书或询价开始,进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计:在初步设计基础上,通过对各个具体技术专业项目,进行系统原理设计计算,绘制关键图纸,解决设计中的技术问题,

船舶电气设备安装工艺

目录Contents 第一章概述 Chapter 1 General 1.主要内容Main contents 2.适用范围Application 3.引用标准Refer standards 第二章技术内容 Chapter 2 technology 1. 设备的配套Check item before installation 2. 设备安装的基本工艺要求General requirement for equipment installation 3.各类电气设备安装的具体规定Detail requirement for followed units 3.1电机Electric motor 3.2主配电板和应急配电板MSB & ESB 3.3控制设备及分配电设备Control panel & distribution box 3.4蓄电池Battery 3.5舱室照明灯具Cabinet lighting fixtures 3.6照明附具Lighting appurtenance 3.7日用电器Fan & heater 3.8船内通讯,信号设备Internal communication equipment 4. 设备安装前的准备工作Preparation before installation 5. 设备安装的基本形式Basic form 6. 设备及电缆的接地Earthing of equipment & cable 7. 设备的进线Cable entrance 8.设备的接线Wire connection 第三章闭杯闪点小于60 ℃的油船电气设备安装工艺 Cheaper 3 Additional technology for equipment installation on oil tanker which the flash point less than 60℃ 1. 一般要求general 2. 危险区域或处所的化分及其电气设备的安装Dangerous area division & equipment installation 3. 扩大危险区域或处所的划分及其电气设备的安装Widen dangerous area division & equipment installation 4. 其它处所电气设备及附加要求Additional requirement for other space 5.防爆电气设备的基本要求Basic requirement for ex-proof equipment 6. 防爆电气设备的安装Installation requirement of ex-proof equipment

船舶电焊工

船舶电焊工 工种定义:利用电弧的高温热能或电流.通过液体溶渣所产生的电阻热能和焊接材料将船体或管子、舾装金属零、部件进行溶化焊接。 适用范围:在船舶建造与修理中.用手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等方法,对船体结构、管系、船用锅炉及压力容器和舾装零、部件进行焊接。 等级线:初、中、高 学徒期:二年.其中培训期一年.见习期一年。 初级船舶电焊工 知识要求 1.电焊基本原理和电工基础知识。 2.船舶建造常用钢材及焊接材料的分类、名称、规格牌号及使用保管方法 8.常用焊接设备的型号规格、结构、工作原理和使用规则。 4.船体结构名称。 5.船舶焊缝代号的表示方法及其含义。 6.焊缝质量要求和焊接缺陷种类、产生原因及其防止方法。 7.船体结构焊接程序一般原则。 8.二氧化碳气体保护焊基础知识。 技能要求 1.酸、碱性焊条操作技术。

9.二氧化碳气体保护焊操作。 8.埋弧自动焊操作。 4.重力焊及下行焊条操作。 5.达到中国船舶检验局《焊工考试规则》中Ⅱ类焊工操作技术水平,并考核合格。 6.按构件材料的类别、厚度、坡口型式.正确选择焊条(焊丝)直径、焊接电流、焊接速度等工艺参数,并做好焊前准备工作。 7看懂船舶焊缝代号、正确执行焊接工艺规程。 8.常见焊接缺陷的分析及处理。 9.正确使用并维护保养焊接设备。 工作实例 1.船体底部、舷侧、甲板、舱壁、上层建筑等分段焊接.艏艉肋板、水密肋板的焊接、船体结构的各种纵横构架角焊缝焊接。 2.管子、法兰的角焊接.船名、标志、水尺线的焊接 8.船舶舾装件和舭龙骨焊接、锚链筒、锚唇的焊接.各种密性箱柜的焊接。 4.平焊对接缝的双面焊接及带衬垫单面焊接。 5.二氧化碳气体保护焊非水密构件和角焊的焊接。 中级船舶电焊工 知识要求 1.常用焊接设备(交、直流电焊机、二氧化碳气体保护焊机、弧

船体分段焊接机器人设计依据

船舶构件是船舶的主要支撑构件,有成千上万个零件构成。构件的装配与焊接是造船的主要任务之一,船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上。故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率。近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化、自动化迈进的过程。自50年代起,船体建造用焊接取代了铆接,使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式,大大提高了造船效率。焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊(见埋弧焊)、半自动焊、电渣焊、气体保护电弧焊。自60年代中期起,又有单面焊双面成形、重力焊、自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术。焊接设备和焊接材料也有相应发展。由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊。结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线。T 型材是构成平面分段骨架的基本构件。平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上。平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料、拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一。 充分认识船舶构件在船舶建造中的作用,合理选择船舶结构用的材料,利用合理的焊接方法,制定焊接工艺,同时指导生产实践,作为船舶建造的生产指导书。 “产品的质量是企业的生命”,良好的船舶建造质量是保证船舶安全航行与作 业的重要条件,船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度,能承受强风浪的冲击,如果焊接接头存在严重的焊接缺陷,在恶劣的环境下,就有可能造成部分结构断裂;甚至引起断船沉没的重大事故.据对船舶脆断事故调查表明,40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的"笔者所接触的船厂,在造船质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷.因此,焊接质量检验尤为重要,做到及早发现焊接缺陷,对焊接接头的质量做出客观的评价;把焊接缺陷限制在一定的范围内,以确保船舶航行安全和水上人命财产安全" 焊接缺陷的种类较多,按其在焊缝中的位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求!咬边!焊瘤!弧坑!表面气孔!表面夹渣及焊接裂纹等;内部缺陷有:气孔!夹渣!焊接裂纹!未焊透等"在船舶建造过程中,影响焊接质量的因素很多,如钢材和焊条质量,坡口加工和装配精度,坡口表面清理状况及焊接设备!任何一个环节处理不当,都会产生焊接缺陷,影响焊缝质量。但是最主要原因也是最可以人为控制的焊接工艺参数,应当合理选择焊接工艺,不断开展焊接工艺评定工作,提升船舶构架以及船体的连接强度。 船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺之一,船舶焊接技术的进步推动了造船技术的发展,同时造船技术的发展也促进了焊接技术的发展。 进入新世纪以来,世界经济稳定增长,航运业持续发展,世界造船市场呈现兴旺势头;科学技术也在飞速发展,许多先进制造技术在造船领域得到应用,现代造船技术正朝着高度机械化、自动化、集成化、模块化、计算机化方向发展。在计算机技术快速发展的今天,CAD/CAM技术得到广泛的应用,目前世界上许多重要的造船企业都在加快CIMS技术的开发和应用,世界上几乎所有重要的企业都在不同程度地推进本企业内部的网络化建设。在日本、韩国的先进造船企业中,对现代生产管理模式探索和创新的效果非常明显,造船模式正在由集成制造

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》,生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求,未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元(具体情况参见全船结构验收项目表)。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总(品质保证部负责炉批号传递和提交)。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全,对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰,零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件,严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等,分阶段配套、堆放,确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求,材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养,从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶电气设备安装工艺规范

船舶电气设备安装工艺规 目次 前言 (Ⅲ) 1 围 (1) 2 规性引用文件 (1) 3 设备安装前的准备工作 (1) 4 设备安装人员 (1) 5 设备安装的基本要求 (1) 6 设备安装操作要求 (2) 6.1 主配电板及应急配电板 (3) 6.2 控制设备及分配电箱 (3) 6.3 蓄电池 (3) 6.4 舱室照明灯具 (4) 6.5 强光灯、探照灯及航行信号灯 (4) 6.6 照明附具和日用电器 (5) 6.7 舱通讯信号设备 (5) 6.8 设备的安装高度 (6) 6.9 设备安装的基本形式 (10) 6.10 设备安装的紧固要求 (18) 6.11 设备的进线 (18) 6.12 设备的接线 (20) 6.13 特殊电气设备的安装 (24) 7 检验 (27) 图1 居住区电气设备安装高度示例一 (7) 图2 居住区电气设备安装高度示例二 (7) 图3 居住区以下电气设备安装高度示例 (9) 图4 电气设备螺栓直接紧固 (10) 图5 电气设备焊接螺母直接紧固 (10) 图6 电气设备螺钉直接紧固 (11) 图7 电气设备螺栓间接紧固 (11)

图8 电气设备焊接螺柱间接紧固 (12) 图9 落地式旋转工作灯安装 (12) 图10 壁式旋转工作灯安装 (13) 图11 机舱舱顶灯安装 (13) 图12 机舱荧光灯安装 (14) 图13 电气设备在复合岩棉板上直接表面安装 (15) 图14 电气设备在复合岩棉板上直接嵌入安装 (16) 图15 电气设备在复合岩棉板上间接嵌入安装 (16) 图16 电气设备在复合岩棉板上支柱间接表面安装 (17) 图17 电气设备在复合岩棉板上支架间接表面安装 (17) 图18 电缆引入防水设备填料函 (18) 图19 电缆引入高温设备的线芯处理 (19) 图20 接线柱的正确接线 (21) 图21 发电机(电动机)的接线 (22) 图22 防水式分配电箱的接线 (22) 图23 配电板的接线 (23) 图24 防滴式启动(控制)箱的接线 (24) 表1 居住区的电气设备安装高度 (6) 表2 居住区外的电气设备安装高度 (8) 表3 引入电气设备电缆的弯曲半径 (18) 表4 油船危险区域允许安装的电气设备 (25) 表5 油船扩大危险区域允许安装的电气设备 (26) 表6 中压电气设备外壳防护等级 (27)

第八章典型船体结构的焊接工艺

第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的:为了评定焊接结构的可靠性,是否存在气孔、夹渣、裂纹等;焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢,内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低,焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好,不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢,焊接时可能出现焊接缺陷,可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则:

1、外板、甲板对接缝: ○1错开板缝:先横向焊,后纵向焊; ○2平列板缝:先纵向焊,后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝:先焊对接缝,后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时:从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件:双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝:分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝:先焊多层,后焊单层。多层焊各层方向相反,接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm:先不焊,以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝:在大接缝焊接后再焊。

9、应力较大的大接缝:焊接过程不能中断,应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补,不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条(使用直流焊机): ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝; ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝; ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝; ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝; ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件;○6拖钩架; ○7主机座及其相连接的构件; ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝:应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准,生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求,未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元(具体情况参见全船结构验收项目表)。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总(品质检部负责炉批号传递和提交)。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全,对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰,零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件,严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等,分阶段配套、堆放,确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求,材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养,从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后,需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

船舶电气设备安装工艺规范

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船舶电气设备安装工艺规范 目次 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 设备安装前的准备工作 (1) 4 设备安装人员 (1) 5 设备安装的基本要求 (1) 6 设备安装操作要求 (2) 6.1 主配电板及应急配电板 (3) 6.2 控制设备及分配电箱 (3) 6.3 蓄电池 (3) 6.4 舱室照明灯具 (4) 6.5 强光灯、探照灯及航行信号灯 (4) 6.6 照明附具和日用电器 (5) 6.7 舱内通讯信号设备 (5) 6.8 设备的安装高度 (6) 6.9 设备安装的基本形式 (10) 6.10 设备安装的紧固要求 (18) 6.11 设备的进线 (18) 6.12 设备的接线 (20) 6.13 特殊电气设备的安装 (24) 7 检验 (27) 图1 居住区电气设备安装高度示例一 (7) 图2 居住区电气设备安装高度示例二 (7) 图3 居住区以下电气设备安装高度示例 (9) 图4 电气设备螺栓直接紧固 (10) 图5 电气设备焊接螺母直接紧固 (10) 图6 电气设备螺钉直接紧固 (11) 图7 电气设备螺栓间接紧固 (11) 图8 电气设备焊接螺柱间接紧固 (12)

图9 落地式旋转工作灯安装 (12) 图10 壁式旋转工作灯安装 (13) 图11 机舱舱顶灯安装 (13) 图12 机舱荧光灯安装 (14) 图13 电气设备在复合岩棉板上直接表面安装 (15) 图14 电气设备在复合岩棉板上直接嵌入安装 (16) 图15 电气设备在复合岩棉板上间接嵌入安装 (16) 图16 电气设备在复合岩棉板上支柱间接表面安装 (17) 图17 电气设备在复合岩棉板上支架间接表面安装 (17) 图18 电缆引入防水设备填料函 (18) 图19 电缆引入高温设备的线芯处理 (19) 图20 接线柱的正确接线 (21) 图21 发电机(电动机)的接线 (22) 图22 防水式分配电箱的接线 (22) 图23 配电板的接线 (23) 图24 防滴式启动(控制)箱的接线 (24) 表1 居住区的电气设备安装高度 (6) 表2 居住区外的电气设备安装高度 (8) 表3 引入电气设备电缆的弯曲半径 (18) 表4 油船危险区域允许安装的电气设备 (25) 表5 油船扩大危险区域允许安装的电气设备 (26) 表6 中压电气设备外壳防护等级 (27) 前言 本规范是企业标准Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》的修订本。 本规范与Q/SWS46-002-2002相比主要变化如下: ——增加了“设备安装人员”及“检验”两个章节的内容; ——增加了“油船电气设备安装”、“防爆电气设备安装”及“中压电气设备安装”的内容; ——对标准结构进行了调整。 本规范代替Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》。 本规范发布时,Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》同时作废。

(完整版)建造船舶船体焊接工艺

建造船舶船体焊接工艺 一、总则: 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工; 2、船体艏艉外板的对接缝(非自动焊拼板部分)应先焊横向焊缝,后焊纵向焊缝; 3、在建造过程中,先焊对接焊缝,后焊角焊缝; 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接,由双数 焊工对称施焊; 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝,应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝; 6、在焊接过程中,先焊收缩变形量大的焊缝,再焊变形量小的焊缝; 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造,在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊,以利合拢时装配对接,且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接,等合拢缝焊完后再焊; 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接,避免自由边波浪 变形太大,不利于边箱合拢; 9、二层底分段艏艉分段大合拢,边箱分段合拢的对接缝要用低氢型(碱性)焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接,一次性连续焊完; 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检,把缺陷修补完毕,把合格品 送下一道工序组装,没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 (一)焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条(碱性焊条)或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝,中桁材对接缝,合拢口处骨材对接焊缝; 2、主机座及其相连接的构件; 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等; 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等; 5、艉拖沙与外板结构等; 6、上下舵杆与法兰,舵杆套管与船体结构之间的连接。 (二)普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接; (三)埋弧自动拼板,板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接,板厚5~8mm,用Ф3.2mm焊

船舶焊接工艺要点

南通亚华船舶制造有限公司 船舶焊接工艺 QW-YH-JS-03 2006年6 月28日发布 2006年7 月1日实施 1.编制说明: 船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容,为了保 证公司产品的质量,要求公司有关人员按照此标准严格执行。本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。 2.船体焊接工艺 2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。如施工中工艺和下列焊接工艺船级社认可文件不符合,需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。 2.2焊接工艺船级社认可文件(附焊接工艺船级社认可文件目录) 2.2.1手工电弧焊角接焊(J507)的施工工艺按照“G16-HDF07”执 批 准 审 核 编 制 版 本:A 修订次:0 □□□ 状 态:

行。 2.2.2手工电弧焊角焊(J507,J422)的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。 2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。 2.2.4手工电弧焊对接焊(J422)的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。 2.2.5埋弧自动焊和手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。 2.2.6手工电弧焊:平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。 2.2.7手工电弧焊:横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。 2.2.8手工电弧焊:立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。 2.2.9手工电弧焊:仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。 2.2.10手工电弧焊对接焊(J507)25mm钢板,70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。 2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊(25mm)施工工艺按照“G16-HDF08”执行。 2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊(14mm)施工工艺按照“G16-HDF14”执行。 2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊(8mm)施工工艺按照“G16-HDF15”执行。 2.2.14二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊(25mm)施工工艺按照“G16-HDF09”执行。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

船舶电气接线施工工艺

船舶电气接线人员施工工艺 一、电缆的切割剖线 1.电缆护套的切割 A.电缆护套的切割,不得损伤线芯的绝缘层,并保证在电缆进入设备后,线芯具有必须的长度和备用长度。电缆护套的切割部位,应在设备的进口内壁5~10毫米处剥除,胶带包裹要长于金属编织层,以免金属编织层刺伤线芯的绝缘层。对于内部空间较宽敞的设备,如主配电板、应急配电板、集控台等,护套可在接线柱附近剥去,金属网就近接地。 2.金属编织层的处理 A.电缆进入金属压紧式填料函时金属编制层一半剪切外翻在水密橡皮之上利用填料函360°环形接地另一半抽出在设备内部专门接地装置上接地。 B.电缆进入自锁紧填料函或其他进线框时10㎜2以下(含10㎜2)整抽金属网接地,10㎜2以上抽取金属编制层得到?接地。 C.金属编制层进入设备后不得裸露,必须使用合适的接地套管整改至根部。 3.线芯长度的确定 A.线芯的长度包括必须长度和备用长度,必须长度即为线芯沿设备内壁接至所连接的接线柱的距离加上制作接头所需的长度。电力电缆的备用长度应保证使同一电缆的线芯在相应的接线柱之间能互换还必须加上能再制作2~3个同样接头的长度。 个同样接头的备用长度。不允许剪掉备用线芯。 D.主机接线箱等对屏蔽要求较高的设备内线芯只要在保留必须长度的基础上于接线端子处做拱形处理预留2~3个接头长度即可,线芯不得在设备内部打圈。 4.线芯的处理 A.防滴式、防护式设备进线后,如线芯为橡皮绝缘并可能受到油气和腐蚀性气体的污染,则应再套塑料管或包塑料带加以保护。套管的直径一般应大于线芯绝缘外径1毫米左右。套管的长度一般应略长于线芯绝缘的长度,套管应套至线芯根部,套管与护套连接处,应用塑料带扎紧。 B.进入主发电机、应急发电机、侧推、压载泵等容易参生高温、震动的设备时,16㎜2以上电缆需单芯套黄腊管。黄腊管需整套至电缆根部距离接线片1厘米,两端包裹塑料带,末端塑料带颜色要与电缆色标相同。 C.大功率白炽照明灯、电加热器和没有外置接线盒的厨房电灶烤箱等产生高温的设备,如线芯受到发热元件的辐射,则应套玻璃丝套管或玻璃丝黄蜡管保护,玻璃丝套管应套至线芯根部。

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》,生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求,未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元(具体情况参见全船结构验收项目表)。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总(品质保证部负责炉批号传递和提交)。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全,对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰,零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件,严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等,分阶段配套、堆放,确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求,材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养,从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶电气设备的安装工艺

编写说明 本工艺根据技术设计图纸及CCS船级社国内航行钢质海船建造规范、海事局船舶与海上设施法定检验规则的要求编写; 本工艺执行的行业标准为《船舶电气设备安装工艺》(CB/T3909-1999)。 1、本船电气特点 本船为适航于近海航行的成品油船,交流电站总容量525KW,单发电机最大功率150KW,配套电缆芯线截面积大,外径粗,在电气设备安装时,设备定位、进线、接线,主干电缆至分支电缆、终端设备的安装工艺要综合考虑,既要保证电缆保护的连续性又要方便设备的进线和接线。 2、设备安装的基本工艺要求 2.1 电气设备的安装,应考虑安全及便于使用和维修。安装场所应有足够的照明,并通风良好。 2.2 电气设备的安装,不应破坏船上舱壁或甲板原有的防护性能及强度。在水密的舱壁、甲板、甲板室的外围板上,不得钻孔以螺栓或螺钉紧固电气设备。 2.3 电气设备不应直接安装在船壳板上。 2.4 在易燃、易爆的舱室,如蓄电池室、油漆间等处所,除该处必须的防爆设备外(如防爆灯),不应安装其它电气设备。(蓄电池室防爆级最低为EXdⅡCT1, 油漆间为EXdIIBT3, 油灯间为EXdIIAT3) 2.5 在蒸汽易于积聚的地方,除该处必须的防水设备外,不应安装其它电气设备。 2.6 安装在有油水浸蚀或易受到机械损伤场所的设备,其防护型式(性能)应与安装场所相适应,露天安装的设备一般应有防护罩。 2.7 舱室的封闭板内,一般不应安装电气设备,但线路的分支接线盒(箱)可安装在便于开启的封闭板内,并应有明显的开启标志。 2.8 电气设备不应贴近油舱、油柜或双层底、储油舱等外壁表面安装。若必须安装时,则设备与此类舱壁表面之间,至少应有50mm的距离。但工作时能产生高温的电气设备(如各类电阻器), 禁止安装。 2.9 安装场所如有剧烈震动,对设备足以影响正常、可靠工作时,设备的安装应设有减震装置,如机舱等处所。 2.10 工作时能产生高温的电气设备,如电阻、电热器具等应尽量远离木质隔离板等易燃物体,必要时中间应用绝热材料隔开。温度超过80度时应加防护罩或布置上予以适当安排,以防工作人员偶尔触及而灼伤。 2.11 开启式电气设备,应安装在专用舱室内,否则带电部分应加装防护网罩,以防偶然触及。 2.12 除工作时电压不超过50V(对交流此项为方均根值,且不得使用自耦变压器取得此项电压),且对无线电收讯机不产生干扰的设备及具有双重绝缘的设备外,其它电气设备的金属外壳,均应可靠接地。 3、设备安装的附加要求 3.1 配电板(主配电板及应急配电板) 3.1.1配电板应安装在甲板上的底座上,引入电缆的电缆框应不影响舱室的防火或水密性能,接线完毕应以填料封闭。前、后应有足够的通道、前通道宽应不小于0.8m。后通道宽应不小于0.6m。左、右两侧均设有通道。配电板的上方和后面,不应装有水,油及蒸汽管,如不可避免时,则应采取有效的防护措施,且接口不应在配电板的上方和后面。另外,主配电板前、后地板上,应铺有防滑和耐油的绝缘地毯(橡皮)或经绝缘处理的木格栅。 3.2电动机 3.2.1发电机在安装时(一般是以机组形式由轮机人员安装),其转轴应与船舶首尾线平行,其它卧式电动

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