延长机械零件使用寿命的技术方法探究

延长机械零件使用寿命的技术方法探究

【摘要】机械零件使用寿命事关设备的可靠性和经济性问题，在机械设备设计、制造、使用与维护维修各个环节中，采用不同的技术方法延长机械零件的使用寿命尤其重要。采用的具体技术在实施过程中需要一定的理论基础，系统研究延长零件寿命理论对指导实践有很重要的意义。

【关键词】使用寿命；技术方法；延长；系统研究

0 引言

本文从机械零件设计、制造和使用过程中阐述材料选择、材料强化、表面热处理、表面形变强化、三束表面改性与良好润滑对提高机械零件使用寿命的不同作用。对如何延长零件使用寿命做了较全面系统的研究。

1 正确科学选择制造机械零件的金属材料

为保证或延长零件使用寿命，必须正确科学地选择材料，选材遵循三个原则：

1.1 满足使用性能要求

根据使用性能选材时，常需考虑零件的受载情况、零件的其他工作条件、零件尺寸和质量的限制、零件的重要程度等因素。

1.2满足工艺性要求

工艺性要求要考虑金属材料的工艺性能和结合工艺性因素选材两个方面。

金属材料的工艺性能包含铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能、热处理性能和冷冲压性能等六种工艺性。结合工艺性因素选材要均衡考虑零件的结构、零件尺寸和毛坯种类、热处理选择和切削加工性等四因素。

1.3 满足安全可靠性要求

选材的安全可靠性通常要考虑尽量采用合金高强度材料、有利于降低加工费用、有利于提高材料利用率与有利于延长使用寿命这四个方面的要求。

2通过金属强化改善机械零件的材料性能

金属的强化途径有合金化强化、热处理强化、细化晶粒强化、加工硬化四种方法，其中合金化强化包括固溶强化和第二相强化两种途径，对于第二相强化是指固溶体上有金属化合物第二相时，强度硬度升高[1]。热处理强化包括钢的马氏体强化和第二相弥散析出强化两种方式，至于细化晶粒强化则指晶粒越细小，

基于机械零件磨损修复技术的研究正式版

Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 基于机械零件磨损修复技术的研究正式版

基于机械零件磨损修复技术的研究正 式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 机械设备在生产应用过程中难免出现磨损、刮伤、变形等原因造成设备损坏不能得到合理应用而失效，为达到设备科学应用需要对机械设备采取合理且先进的工艺对损坏部分进行修复。因此，基于对机械设备修复技术的研究及应用，有利于提高设备使用寿命，对设备恢复应用具有重要的现实意义。 随着科学技术的快速发展，机械设备是推动现代社会发展的基础及催化剂，是当前社会革新的先进生产力。机械设备在使用过程中由于维护不当或长期运行易出

现磨损现象，损伤状况多为配合间隙超标，严重处呈现局部沟槽、表面烧焦变黑等现象，导致配合失效。随着机电一体化，高速化，微电子化等科技的进一步发展与创新，使得机械设备维护与修复更加宽广，用于修复机械设备损坏的方法较多，如钳工修复方法，机械修复法，焊修法，电镀法，喷涂法，粘修法。在实际修复中可在经济允许，条件具备，尽可能满足零件尺寸及性能的情况下，合理选用修复方法及工艺。 机械设备零件常见磨损类型 机械设备在工作过程中，摩擦是不可避免的自然现象，磨损是摩擦的必然结果，机械设备中约有80%的零件因磨损而失

机械零件加工技术要求汇总

机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

机械零件的损坏原因及处理方法

机械零件的损坏原因及处理方法 （1）零件的腐蚀损坏 为了预防零件的腐蚀，常常用耐腐蚀的材料（镍、铬、锌等）镀敷于金属零件表面，或在金属零件表面涂油，在非金属零件表面涂防腐蚀的油漆等方法，防止零件与有害介质直接接触。用提高零件表面光洁度的办法，也可减少零件表面的电位差。 （2）零件的疲劳损坏 表现形式：断裂、表面剥落 处理方法：在制造过程中提高零件表面的光洁度，采用比较缓和的断面过滤，以减少零件的应力集中。此外，利用渗碳、淬火等方法，提高零件的硬度、韧性和耐磨性，也能收到良好的效果。 （3）零件的磨擦损坏 为了减少磨料磨损量，在农机工作部件上尽量采用耐磨材料，设计农业机械工作部件的形状时，也尽量减少它的磨擦阻力。例如，使用高含锰量和稀土合金制造土壤加工部件，在犁壁上涂敷耐磨材料（如聚氟乙烯）；使用滚子犁把与土壤的滑动磨擦改变为滚动磨擦等，都相对地减少了磨料磨损量。 农机零配件修理常用方法 （1）调整换位法：将已磨损的零件调换一个方位，利用零件未磨损或磨损较轻的部位继续工作。 （2）修理尺寸法：将损坏的零件进行整修，使其几何形状尺寸发生改变，同时配以相应改变了的配件，以达到所规定的配合技术参数。如东方红—75（54）拖拉机的气缸磨损后，可以按修理尺寸镗磨直径加大0.25、0.5、0.75、1.0或1.25毫米，同时配用相应加大尺寸的活塞和活塞环等。 （3）附加零件法：用一个特别的零件装配到零件磨损的部位上，以补偿零件的磨损，恢复它原有的配合关系。 （4）更换零件与局部更换法：当零件损坏到不能修复或修复成本太高时，应用新的零件更换；如果零件的一个部位局部损坏严重，可将损坏部分去掉，重新制作一个新的部分，用焊接或其它方法使新换上部分与原有零件的基体部分连接成一整体，从而恢复零件的工作能力。 （5）恢复尺寸法：通过焊接（电焊、气焊、钎焊）、电镀、喷镀、胶补、锻、压、车、钳、热处理等方法，将损坏的零件恢复到技术要求规定的外形尺寸

机加工零件的通用技术要求

外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。

基于机械零件磨损修复技术的研究

编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 基于机械零件磨损修复技 术的研究 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-1627-86 基于机械零件磨损修复技术的研究 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 机械设备在生产应用过程中难免出现磨损、刮伤、变形等原因造成设备损坏不能得到合理应用而失效，为达到设备科学应用需要对机械设备采取合理且先进的工艺对损坏部分进行修复。因此，基于对机械设备修复技术的研究及应用，有利于提高设备使用寿命，对设备恢复应用具有重要的现实意义。 随着科学技术的快速发展，机械设备是推动现代社会发展的基础及催化剂，是当前社会革新的先进生产力。机械设备在使用过程中由于维护不当或长期运行易出现磨损现象，损伤状况多为配合间隙超标，严重处呈现局部沟槽、表面烧焦变黑等现象，导致配合失效。随着机电一体化，高速化，微电子化等科技的进一步发展与创新，使得机械设备维护与修复更加宽广，用于修复机械设备损坏的方法较多，如钳工修复

机械设计装配图和零件图技术要求内容资料

机械设计装配图和零件图技术要求内容

一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。

进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；

4、未标注圆角为R1,倒角为C1;

5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

零件机械加工工艺规程的制定资料

第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。 它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。 2．产品的生产纲领。 3．产品验收的质量标准。 4．本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制 造生产能力等。

机械加工通常技术要求标准规范

机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

机械加工之图纸技术要求大全

机械加工之图纸技术要求大全 一般技术要求 1.零件去氧化皮；? 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 3.去除毛刺飞边。? 热处理要求? 1.经调质处理，HRC50-55? 2.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;? 3.渗碳深度； 4.进行高温时效处理。? 公差要求? 1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求； 2.未注长度尺寸允许偏差±； 3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角? 1.未注圆角半径R5； 2.未注倒角均为2*45°； 3.锐角/尖角/钝边倒钝。? 装配要求? 1.各密封件装配前必须浸透油；? 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；? 3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；? 4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；? 5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；? 6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；? 7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查；?

8.装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀；? 9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；? 10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；? 11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；? 12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布； 13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；? 14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；? 15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象； 16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；? 17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；? 18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；? 19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；? 20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；? 21.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用塞尺检查不入；? 22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；? 23.球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；? 24.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%； 25.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用

机械设备维修工艺附答案

机械设备维修工艺 期末考试试题 一、填空题。本题共35空，每空1分，共35分。 1.机械设备的故障率是的函数，称之为，可以分为、、。 2.机械零件正常运行的磨损过程一般分为_________、、_________。 3. 常用的平尺有、、。 4.机床的几何精度检验一般包括检验和检验。 5．零件的清洗方法包括、_________、、_________。 6．轴类零件常见的失效形式主要有_________、、_________。 7．齿轮常见的失效形式有、_________、、_________、_________。 8. 按照金属扣合的性质和特点分为、、、 四种工艺。 9.影响主轴部件旋转精度的主要因素有________、、_________三个方面。 10.修理尺寸链常用的方法有________、、_________。 二、判断题。本题共10小题，每小题2分，共20分。 1.修复废旧零件时可以不考虑经济原则进行修复。（） 2.修复可以分为喷涂法，粘修法，焊修法，电镀法，熔敷法等。（）

3.研磨是在在工件上研掉一层极薄表面层的精加工方法。（） 4.相配合零件磨损后，在结构和强度允许的条件下，用增加一个零件来 补偿由于磨损和修复去掉的部分，以恢复原配合精度，这种方法称之为镶加零件法。（） 5.堆焊层金属与基体金属之间结合强度较差，堆积层金属的耐磨性和耐 腐蚀性差。（） 6.热喷涂技术有取材范围广，可用于各种基体，工效高等特点。（） 7.电弧喷涂是以电弧为热源，将金属丝熔化并用气流雾化，使熔融粒子 高速喷到工件表面形成图层的一种工艺。（） 8.火焰喷熔时，基体会熔化，焊层被稀释，不能保持喷熔合金的原有性 能。() 9.镀铁又称镀钢，按电解液的温度不同可以分为高温镀铁和低温镀铁。 （） 10.胶接接头受力可归纳为四种主要的类型，即剪切力，拉伸力，剥离力， 不均匀扯离力。（） 三、名词解释。本题共5小题，每小题3分，共15分。 1.故障 2.击拆法 3.焊接 4.电镀修复法 5.热喷涂 四、简答题。本题共3小题，每小题10分，共30分。 1.简述拆卸的一般原则。 2.简述零件尺寸测量的注意事项。 3.简述钳工修复中平面刮研工艺的步骤。 答案

机械加工技术要求.

机械加工技术要求 1.目的 对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2.范围 适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参 数及其数值。 GB/T 1182-2008 产品几何级数规范(GPS)几何公差形状、方向位置和跳动公差 标注。 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未标注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的

逐批抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第四部分：公差 Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序 Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6技术要求 6.1加工原则 1）“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。

零件加工技术要求

1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷。 3.倒角、去除毛刺、飞边。 4.经调质处理，HRC50~55。 5.零件进行高频淬火，350~37℃；回火45. 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R0.5。 12.未注倒角均为C0.5。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸机及先关精度进行复查。 21.装配过程中零件部允许磕碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺钉头部不得损坏、 23.规定拧紧力矩要求要求的紧固件，必须采用力矩扳手，必须按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不得少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 30.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°，与轴承盖在对称于中心线90°的范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圆宽度的1/3。 32.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 33.滚动轴承装好后用手转应灵活、平稳。 34.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。 35.用定位销固定轴瓦时，应在保证轴瓦面和端面与相关轴承孔的开接面和端面保证平齐状

机械设备维修保养常识总结

机械设备 维修保养常识 二OO五年八月 目录 一、磨损与润滑基础知识 二、维修保养基础知识 三、轴承类 四、减速机类 五、泵类 六、阀门类 七、全员生产维修体制中的5S活动 其它

一、磨损与润滑基础知识 （一）磨损的种类 相互接触的物体表面在相对运动的过程中，表面层材料发生不断损失的现象称为磨损。 根据磨损延长时间的长短可分为自然磨损和事故磨损两类。 造成事故磨损原因是由以下因素造成的：机器构造有缺陷，零件材料质量低劣，零件制造加工不良，零部件或机器装配及安装不正确，违反机器的安全技术操作规程和润滑规程，修理不良或修理质量不高以及其它意外原因等。而在一般情况下，当自然磨损到限后没有及时修理，则是发生事故磨损的主要原因。 （二）润滑 1、润滑剂的作用 （1）冷却散热作用。防止由于摩擦生热使零件温度上升，导致粘着磨损和腐蚀磨损加剧，甚至烧坏橡胶密封圈或轴瓦等事故。 （2）密封保护作用。润滑油脂能有效隔离潮湿空气中的水分、氧和有害介质侵蚀，也可防止内部介质的泄漏，润滑脂还能防止水湿、灰尘、杂质侵入摩擦副。 （3）洗涤污垢作用。摩擦副运动时会产生磨粒，以及外界杂质、尘砂等都会加剧摩擦面的磨损，强制液体循环润滑可将其磨粒带走，减少或避免磨损。 （4）减少摩擦和磨损。由于润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子，所以会减少零件的磨损消耗，同时还能起到阻尼作用和吸振作用，从而延长设备寿命，减少功耗，改善设备的运转特性。 2、润滑剂的种类 润滑剂按状态分可分为液体（润滑油）、半固体（润滑脂）、固体和气体润滑剂四类。 （1）润滑油 润滑油又称稀油，它的物化特性有： 良好的流动性；低的凝固点；适当的粘度和粘度系数；良好的耐负荷性能；好的油性和耐挤压、抗磨性；良好的抗腐蚀性和防锈性；有一定的精制程度；灰分、残炭及酸值小；好的热稳定性，不易挥发、不易着火，要有高的燃点和闪点；好的抗氧化安全性，不易老化变质；好的离水性、抗乳化性；要有一定的抗泡性。

30个机械零件的加工工艺

30个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9- 17所示为一双联齿轮， 材料为40Cr ,精度为7-6 — 6级，其加工工艺过程见表 9-6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 r H 口 齿号 I n r H 口 齿号 I n 模数 2 2 基节偏差 ± 0.016 ± 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度 变动量 0.039 0.024 公法线平均长 度 21.36 0 - 0.05 27.6 0 - 0.05 齿圈径向跳 0.050 0.042 跨齿数 4 5 动 齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准 的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高 的 齿轮常用合金结构钢，如 20Cr ，40Cr ，38CrMoAI , 20CrMnTiA 等。 Bee 督 -—*

齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量 等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ?齿轮精度和齿侧间隙 GBI0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 其中，1?2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6?8级为中等精度等级；9?12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差 分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBI0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6?8级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径 公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22卩m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。 3 .表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定 的影响。6?8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0. 8—3. 2卩m基准孔为0. 8 — 1. 6卩m,基准轴颈为0. 4—1. 6卩m,基准端面为 1 . 6?3. 2 卩m,齿顶圆柱面为3. 2卩m= 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量 基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位 基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时， 则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，

机械零件的常用修复技术

目录 引言 (1) 一、钳工修复与机械修复 (1) 1.1钳工修复 (1) 1.2机械修复 (1) 二、焊接修复 (2) 2.1焊补 (2) 2.2堆焊 (2) 2.3钎焊 (2) 三、热喷涂修复法 (3) 3.1概述 (3) 3.2热喷涂工艺 (3) 四、电镀修复法 (4) 4.1电镀修复法 (4) 4,2镀铁 (4) 4.3电刷镀 (4) 五、胶接修复法 (5) 5.1概述 (5) 5.2胶接 (5) 六、其他修复方法简介 (6) 结论 (6) 参考文献 (7)

机械零件的常用修复技术 摘要：机械设备中难免会因为磨损，氧化，刮伤，变形等原因而失效，需要采用 合理的，先进的工艺对零件进行修复。常用修复方法很多如钳工修复方法，机械修复法，焊修法，电镀法，喷涂法，粘修法，等等。 关键词：钳工机械热喷涂胶接

引言 现代设备是现代科技的荟萃，是推动社会发展的坚强后盾，社会革新主要是先进生产力的革新，追求先进的设备，先进的技术，是21世纪制造业的奋斗目标。机电一体化，高速化，微电子化等特点一方面使设备更容易操作，另一方面却使得设备的维修与诊断更加困难。机械零件的常用技术，目的在于给大家介绍一些生产维修中常用的修理技术，将分六章为大家详细阐述。在实际修复中可在经济允许，条件具备，尽可能满足零件尺寸及性能的情况下，合理选用修复方法及工艺。 一、钳工修复与机械修复 1.1钳工修复 钳工修复包括绞孔，研磨，刮研，钳工修补。绞孔是为了能提高零件的尺寸精度和减少表面粗糙度值，主要用来修复各种配合的孔，修复后其公差等级可达IT7--IT9，表面粗糙度值可达Ra3.2-0.8.在工件上研掉一层极薄表面层的精加工方法叫研磨。可得到较高的尺寸精度和形位精度。用刮刀从工件表面刮去较高点，再用标准检具涂色检验的反复加工过程称为刮研。刮研是一种间断切削的手工操作，它不仅具有切削量小、切削力小、产生热量小、夹装变形小的特点，而且由于不存在机械加工中不可避免的振动、热变形等因素，所以能获得很高的精度和很小的表面粗糙度值。可以根据实际要求把工件表面刮成中凹或中凸等特殊形状，这是机械加工不容易解决的问题；刮研是手工操作，不受工件位置和工件大小的限制。刮研是一种间断切削的手工操作，它不仅具有切削量小，切削力小，产生热量小，夹装变形小的特点。 1.2机械修复 包括局部更换法、换位法、镶补法、金属扣合法、修理尺寸法、塑性变形法等，这些方法可利用现有的简单设备与技术，进行多种损坏形式的修复。其优点是不会产生热变形；缺点是受零件结构、强度、刚度的限制，难以加工硬度高的材料，难以保证较高精度。局部更换法若零件的某个部位局部损坏严重，而其他部位仍完好，一般不宜将整个零件报废。可把损坏的部分除去，重新制作一个新的部分，并以一定的方法使新换上的部分与原有零件的基本部分连接在一起成为整体，从而恢复零件的工作能力，这种维修方法称局部更换法。如结构复杂的重型机械的齿圈损坏时，可将损坏的齿圈卸掉，再压入新齿圈。新齿圈可事先加工好，也可压入后再行加工。连接方式用键或过盈连接，还可用紧固螺钉、铆钉或焊接等方法固定。局部更换法适用于多联齿轮局部损坏

机械加工通用技术要求规范

机械加工通用技术规范 1. 目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2. 范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3. 定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4. 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 197-2003 普通螺纹公差

GB/T 145-2001 中心孔

GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008键技术条件 GB/T 1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第1 部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS）公差原则 GB/T 5796.4-2005梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012机柜半成品钣金件下料技术要求 5. 术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1切削加工

机械设备维修技术试题库完整

机械设备维修技术试题 库完整 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

二、选择题 1.用(C)可检测与零件表面相通的微观缺陷。 A.磁粉探伤 B.超声波探伤 C.渗透探伤. D.感觉检测法 2.习惯上称(A)润滑为干油润滑. A.润滑脂 B.润滑油 C.油雾 D.油气 3.四种装配方法中.采用(D)法比较少。 A.选配 B.调整 C.修配 D.完全互换 4.这种(B)方法由于能达到检验精度要求.所以应用最广。 A感觉检验 B.测量工具和仪器检验 C.物理经验 D.化学检验 5.优级扣合法也称(A) A.加强扣合法 B.热扣合法 C.强固扣合法 D.强密扣合法 6.这种(B)比其他扣合法更为简单实用.多用来修复大型飞轮齿轮和重型设备的机身等。 A.加强扣合法 B.热扣合法 C.强固扣合法 D. 优级扣合法 7、机械设备在使用和维修过程中表现的可靠性是（） A、使用可靠性 B、固有可靠性 C、环境可靠性 8、摩擦表面没有任何润滑介质的润滑是（） A、边界润滑 B、半干滑润滑 C、半液体润滑 D、无润滑 9、对于磨损的键槽通常采用的修复法事（） A、局部修复法 B、换位修复法 C、镶套法 D、钳工修复法 10、不能用变位切削法修复的齿轮失效形式是（） A、疲劳点蚀 B、齿面剥落 C、齿面塑性变形 D、轮齿折断

11、（）零件的焊接性最好 A、低碳钢 B、中碳钢 C、高碳钢 D、铸铁 12、利用粘接工艺修复的零件.只适用于（）以下地场合。 A、300℃ B、250℃ C、200℃ D150℃ 13、预防检修的主要特征是（） A、定期检查.定期修理 B、定期检查.定项检查 C、定期检查.按需要修理 D、按需检查.按需修理 14、磁粉探伤有灵敏度.操作简单迅速的特点.氮其探伤深度一般不超过（） A、5mm B、10mm C、15mm D、20mm 15、清洗一般的机械零件.应优先选用（c ）为清洗剂 A、汽油 B、煤油 C、合成清洗剂 D、四氯化碳 16、用涂色法检查机床导轨的直线度和平面度一般常用（） A、平尺 B平板 C、方尺 17、采用电镀法修复失效零件的尺寸.如果要求镀较厚的镀层.可采用镀（c ）工艺。 A、络 B、铜 C、铁 D、镍 18、拆卸零件时应注意识别零件的拆出方向.一般阶梯轴的拆出方向总是朝向轴、孔的（b ）方向 A、任意 B、小端 C、大端 D、均可 19、在卧式车床上.用两顶尖支撑工件车外圆时.产生了较大锥度误差是由于（ c）误差早造成的

机械零件加工工艺设计过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活

动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干

机械加工通用技术条件 GP05-2004

机械加工通用技术条件GP-05-2004 1.总则 1.1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。 1.2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术 文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。 2.外协件的一般要求 2.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如 发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。 零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致. 3.加工表面的一般要求 加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象 零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。 除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。 两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。4.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印 1

记或作其它不易清除的标记。 图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。5.未注公差尺寸的公差 4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一表一线性尺寸未注公差值 4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按0.5mm加工和检验。 4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。 4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。表二倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 2