安全风险分级管控作业指导书

风险管理作业指导书

1.目的

为加强安全管理，消除或减少危害，有效控制重大危害因素，降低安全风险，特制定本制度。

2.适用范围

适用于公司的所有部门、分厂的所有活动，包括生产活动、装臵、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反规程、规章等。

3.定义：

3.1危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

3.2危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。

3.3风险：风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。

3.4风险评价：

依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。

3.5事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。

3.6 事件：导致或可能导致事故的事情。

4.职责：

4.1风险管理领导小组

公司成立风险管理领导小组，负责制定公司安全生产风险管

理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案

4.2安全环保部

安全环保部负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。

4.3各单位确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织制定本单位的安全生产风险管理作业指导书，组织本单位工作范围的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本单位的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

5.危害识别及风险评价程序

5.1 成立评价组

公司成立安全生产风险评价组，以公司分管安全生产领导为组长、生产、安全、设备、环境、消防部门的管理人员参加，编制本公司的安全生产风险管理作业指导书和表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准。分厂的

安全生产危害辨识、风险评价文件。各单位应成立以厂长（部长）为组长、工艺、设备、安全管理人员和操作人员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价，同时各单位也应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。5.2 评价依据《公司安全生产管理制度》、相关安全生产法律法规和技术标准、各单位安全管理制度、操作规程等。

5.3 选择和确定评价范围及对象

评估小组应首先识别出本单位风险评价的范围，应包括以下

内容：

——规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

——常规和异常活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所的人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；——丢弃、废弃、拆除与处臵；

——气候、地震及其他自然灾害。

在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象：——按生产流程的各阶段；

——按地理区域或部门；

——按装臵、设备、设施；

——按作业任务。

对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：

——所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；

——可能用到的机械、设备、工具；

——用到或遇到的物质及物理、化学性质；

——工作人员的能力和已接受任务的培训；

——作业指导书或作业程序；

——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

5.4选择危害识别方法

评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，包括工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）。在选择识别方法时，应考虑：

——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段；

——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；

——潜在风险度大小；

——现有人力资源、专家成员及其他资源；

——信息资料及数据的有效性；

——是否是法规或合同要求。

5.5

识别危害根源和性质

评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装臵的缺陷。人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操

作方法等的管理。进行危害和环境因素识别时，充分考虑发生危害的根源及性质，包括：

——火灾和爆炸；

——冲击与撞击；

——中毒、窒息、触电及辐射；

——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；——人机工程因素（比如工作环境条件或位臵的舒适度、重复性工作等）；

——设备的腐蚀；

——有毒有害物料、气体的泄漏；

——可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处臵以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他

非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。

5.6 评价风险和影响

评价小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学

评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：

a)决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑

法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对分公司形象的影响；

b)评价发生危害事故、事件的可能性有多大，重点考虑危害

发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；

c)评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的

严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险；

d)对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制

重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单并编写报告。

5.7风险控制

中等及中等以上风险必须制定针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。对各单位辨识、评价出来的重大或不可容忍，单独制定管理、控制、改进方案，报公司审查。

5.7.1 风险控制措施的内容

a）风险控制的技术措施：

——消除风险的措施；

——降低风险的措施；

——控制风险的措施。

b）风险控制的管理措施：

——制定、完善管理程序和操作规程；

——制定、落实风险监控管理措施；

——制定、落实应急预案；

——加强员工的安全教育培训；

——建立检查监督和奖惩机制。

5.7.2 风险控制措施的确定

各单位应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：

a）可行性、可靠性；

a)先进性、安全性；

b)经济合理性；

c)技术保证和服务。

5.8 更新危害及风险信息

在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，根据不同活动的不同采用不同的识别方法，如下表所示：

在下列情形下危害记录应及时更新：

a)新的或变更的法律、法规或其他要求；

b)操作有变化或工艺改变；

c)有新项目、加工过程或产品；

d)有因事故、事件或其他来源的新认识和理解。

如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。

6.评价准则

6.1事故发生的可能性L判断准则

6.2事件后果严重性S判别准则

6.3安全风险等级判定准则及控制措施R

7.危害识别及风险评价方法

7．1 工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。根据风险分析结果，制定控制措施、编制作业活动安全操作规程，控制风险。

7．1.1 分析步骤

7．1.1.1（1）选定作业活动；（2）结合岗位职责，把正常工作的每一个作业活动步骤分解；（3）识别每一个步骤的主要危害和后果；（4）识别出现有的安全控制措施；（5）进行风险评价；（6）提出安全措施建议；（7）定期评审。分解时应：

—观察工作；

—与操作者一起讨论研究；

—运用自己对这一项工作的知识；

—结合上述三条。

7．1.1.2 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

7.1.1.3 识别每一步骤的主要危害后果。

7.1.1.4 识别现有安全控制措施。

7.1.1.5 进行风险评价。

7.1.1.6 建议安全工作步骤

7．2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。

7．2.1 分析步骤：

7．2.1.1 建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南、外部行业资料）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。

7．2.1.2 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。

7．2.1.3 分析差异（危害），提出改正措施建议。

7．2.1.4 编制安全检查表步骤：（1）确定人员，建立编制小组；（2）确定范围熟悉系统；（3）收集资料；（4）分析潜在的危险因素，判别危害；（5）列出安全检查表；（6）风险评价；（7）提出改进措施。

作业活动清单

工作危害分析（JHA）评价表

（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

设备设施清单

（记录受控号）单位: 单元/装置：№：

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：№：

分析人员：日期：审定日期：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

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16 重大风险及控制措施清单