泛亚汽车的自主研发体系_

泛亚汽车技术中心有限公司（泛亚汽车）由上海汽车股份有限公司与通用汽车中国公司各出资50%组建，是中国首家合资设立的专业汽车技术与设计中心，为客户提供世界级的汽车研发及工程服务。泛亚汽车在全面建设汽车电子研发能力的同时，致力于构建适用于整车研发企业的“汽车电子自主研发体系”，以体系化的业务模式推进各项技术研发和产业化工作的开展。

泛亚汽车的自主研发体系

文/泛亚汽车技术中心有限公司

一、构建全面的业务链

原有汽车电子研发主要集中在对现有零件的国产化上，通常做法是对零件电路进行分析后提出零部件优化方案，并且进行国产化；这种业务模式基本上仍然停留在模仿阶段，不具备新车型的整体研发、升级换代的设计能力，也不具备成本和质量根本性设计优化的能力。

要解决以上问题,必须从源头自主设计抓起，实现全业务链的开发能力。主机厂首要的核心之一是电子电气架构。架构要将整车所

关键词：泛亚汽车 自主研发 工具链 组织管理流程

公司通过自主开发，联合开发和外包开发这三种开发模式，进行整个汽车电子

领域的能力开拓。通过积极协作，拉动多方资源，共同攻克技术难关，优势互补，同时确保各方的利益诉求，达成共赢。

源、财务资源管理于一体的集团资源管理平台，在防控管理漏洞、降低经营风险、业务监督等方面发挥了重要作用，通过ERP 统一的核心业务流程，使总部的管理意志和管理模式得到固化和体现。目前长虹围绕ERP 系统建立了38个系统，随着信息系统建设和持续优化，公司的管理效率得到了大幅提升，同时培养了大批信息化技术人才。长虹全面的信息化建设为管理创新提供了流程工具的强力支撑，有效促进了新的管理理念、方法、工具的创新与应用。

2．统筹建立创新激励机制

在管理创新方面，创新激励分两类。年度日常的管理创新项目，

按照集团总部层面、产业集团层面和子公司层面不同的项目等级和激励标准实施；重大的管理创新项目的激励，包括公司在供应链方面的渠道建设活动、围绕彩电和冰箱市场占有率提升的战役活动、推进战略性新兴产业发展的重大工程项目等。在技术创新方面，长虹以集成产品开发衡量体系为基础，系统设置技术创新的绩效指标体系，强化KPI 考核。对以利润为目标的项目实施利润分享，对短期不能以量化经济指标衡量的前瞻性技术研发、标准研究、平台技术研发等项目实施目标奖；对取得重大创新突破的项目实施科技进步奖。3．建设全员创新的文化

长虹充分利用OA 平台、电视台、长虹杂志、宣传板报等，对公司新的管控模式、年度创新优秀成果进行宣传展示，同时对重大创新项目、创新活动进行全过程跟进和推进。在以创新项目、重大创新活动为载体开展创新工作的同时，长虹充分调动基层广大员工的聪明才智和潜能，积极推进日常的合理化建议、QC 活动等全员改善工作，在公司营造了良好的、自发的、全员参与的创新氛围和创新文化。■

（四川长虹电子集团有限公司《大型家电企业全方位创新体系的构建与实施》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

有相关电子电气的零件纳入解决方案的范畴，需要寻求面的开拓，同时，需要在关键点上深入技术诀窍（knowhow）的掌控，才能真正实现汽车电子能力的掌控。所以，同步开展关键零件的自主开发，是由面至点的突破。将零部件研发成果落实，需要设计发布过程，掌控与供应商合作，制作样件、耐久验证并生产。最后，为确保整体开发在整车的顺利应用，进行电子造车，从整体上确认整车多个零部件的系统匹配情况和开发质量，确保了整个团队的交付物质量。大致流程见图1。

二、专业化团队发展，拉动多方资源协作开发

1．专业化团队发展

在业务链组织的思路基础上，整个开发团队按照开发分工进行相应组建，成立架构开发团队、模块开发团队、零部件设计发布团队和开发验证团队，分别对应以上的开发工作。便于专业化发展的同时，方便流程的开展和实施；对于开发过程中的每个步骤定义明确的分工职责，并且建立了各个步骤之间的交付物要求和标准，使整个开发团队基于交付物进行开发协作。同时，确保了各功能块能够在相应领域进行深入的业务钻研和开拓。

在具体项目开发中，各团队紧密协作，共同完成产品开发。如图2所示，展现了各专业团队间的协

作过程：首先架构团队根据市场需求和技术可行性设计整车需求，进而定义

满足需求的整车系统架构和系统接口。然后模块开发团队依据系统设计要求，定义详细的软硬件实现方案，并执行软硬件开发及对应开发验证。模块软硬件开发完成后，开发验证团队将其集成到整车电子系统中，进行仿真的整车系统验证或实车验证。在整个开发过程中设计发布团队负责协调各方资源，落实相关电子供应商选择，跟踪样件制作和验证，并负责最终模块的对外发布和支持电子造车及整车造车的相关活动。

2．拉动多方资源，优势互补,协作开发

要具备独立开发的能力，实施自主开发是必由之路；然而，考虑到人力资源等方面的限制，泛亚无法应对并实现所有零部件的自主开发。对于非核心零部件，公司运用传统业务方式，采取定点并外包一级供应商的开发策略，而对于整车有关键影响的零部件，采取独立自主开发策略，或与部分关键战略合

作供应商进行联合开发的策略，掌握关键技术诀窍。

同时，考虑到业务伙伴-本土供应商也需要发展深入研发能力，拓展商业机会到原本只有跨国供应商才能供货的领域，所以采取与这些供应商进行联合开发的策略，在达成能力目标的同时，可发挥整车厂良好的社会影响力。

整体上，公司通过自主开发、联合开发和外包开发三种模式，进行整个汽车电子领域的能力开拓，见图3。通过积极协作，拉动多方资源，广泛同零部件供应商开发合作，同高校展开产学研合作，共同攻克技术难关，优势互补，同时确保各方利益诉求，达成共赢。

三、构建前期开发模式，并通过创新基金支持持续开拓

1．通过超前开发和前期开发，将电子新技术引入整车

传统汽车电子的开发工作，通常在整车开发项目立项后才展开，通常整车项目为了尽早占领市场先机，整个时间周期又非常有限,导致开发团队没有充足的时间实施新技术的研究和创新运用的准备,只

能按部就班,尽量保守地运用现成的技术做当下的项目,项目过程中难有创新突破。

为应对上述汽车电子开发模式存在的问题,通过不断探索和实践, 泛亚汽车创造性地提出了超前开发、前期工程开发和工程运用开发相结合的开发模式，并在多个开发项目中得到运用。

首先将开发分为三个阶段：超前开发是为了确认技术可行性，前期开发是为了将可行的技术转化为具体的平台化技术方案，工程应用就是在将平台化技术方案进行适应性配置及调整，应用于目标整车。在开发执行方面，前期开发主要由架构团队和关键零件自主开发团队执行，又统称为前期开发团队；后期由项目执行团队应对：具体由设计发布团队与开发验证团队分工协作实现。

2．以鼓励创新为目的的投资基金

这些新技术的前期开发，在公司内进行内部立项，为了解决资金问题并鼓励创新，构建了以鼓励创新为目的的投资基金，以风险投资的管理理念资助前期开发项目的研发和落地，以积极鼓励开拓创新。

近三年公司投入千万元，实施了多个项目的前期开发，其中大部分成果正在实施前期工程开发，部分成果已经转化至工程应用阶段，为进一步的整车电子开发铺垫了良好的方案基础。

内部项目开发不仅缩短了开发时间，降低了开发风险，还将多项新技术引入整车，如整车电源管理系统等，实现了新功能的开拓，同时积极践行了环保策略。

四、 创建开发管理流程及工具链，确保开发的专业化和有序化

1．适用自主研发的管理流程体系

汽车电子的开发过程中，涉及架构设计、模块开发、发布及验证等众多工作，业务链比较长，细分工作项非常多，没有一个有效的开发管理流程将可能导致项目延期、开发质量低，甚至项目失败等风险。

因此在具体开发过程的组织中，公司一方面以业务链为基础，构建围绕交付物的开发团队协作模式；另一方面规范化整个开发团队的运营过程,形成相关标准、过程、模板、指导手册以及检查表等系列规范性流程体系文件。

体系化的流程包含组织管理和业务管理两个部分，团队业务的高效有序运营是组织管理流程和业务管理流程相互交叉，共同作用的结果，以下就具体从组织管理流程和项目管理流程两个纬度阐述该规范化体系。

一是基于矩阵式架构的组织管理流程。如图4所示，在纵向上，构建以专业分工为基础，贯穿整个业务链的专业团队，包括系统组、软件和模型组、硬件开发组、开发

测试组。系统组定义模块详细的系统级需求，软硬件开发组则进行详细的软硬件系统开发，独立的开发测试组对开发模块进行深入验证，确保了测试的可靠性和客观性。专业团队的组长负责团队资源的分配和团队技术能力成长。同时在横向上，为保障业务的高效运转，对于具体模块项目设立专门的项目经理，组织协调纵向各方资源，确保项目的顺利运行。那么在上述过程中如何确保业务开展的过程质量呢？为此公司设立了独立的流程质量监控人员，审查组织运转过程是否符合规范，保证项目的有序运行。

二是适用的项目管理流程体系。如果把项目比成是从起点到终点的一次远行，那么组织管理就是确保行者有足够的体力和技巧去完成这次远行，而项目流程则定义了这一远行的具体路线图。缺少路线图的指导，则行者在远行的过程中难免绕弯路甚至迷路。

为保证项目的顺利运行，团队通过不断探索实践创建了一整套适用于汽车电子自主研发的项目流程体系。在项目立项之后，项目经理首先制定项目的集成计划，集成计

划定义了项目目标，项目影响因素，并定义了项目团队成员和担当的角色，为项目设定一个整体方向的指引，然后项目经理需要定义项目几个关键节点，既项目的里程碑计划。但是对于项目的具体运行来说，里程碑计划还过于简略，难于确定项目在某个具体时点是否正常运行，也无法提前预知可能的风险，因此要求每个项目成员在里程碑计划框架内制订个人详细的项目计划。

对于具体每一个过程，公司也定义了对应的规范、模板、标准和检查表。如项目集成计划模板、配置管理模板、质量管理计划、评审检查表、产品发布流程等等。这一系列的规范文档组成了较为完善的流程体系，保证了项目的有序运行。2．创建支持开发管理流程的工具链

为使流程高效运行, 团队还构建了一整套以支持开发流程为目标的开发工具链。其中包括技术实现的工具链路和管理工具链路，技术工具将整个开发的业务流程有效

组织起来，帮助业务过程的技术实现并有效提升开发效率。在管理工具链纬度，不仅使用SVN 等版本管理服务器软件实现开发资料的管理，以及团队协作管理和授权管理，还使用了问题跟踪管理软件进行Bug 及开发问题状态跟踪，同时提供整体状态信息，可以让管理者一目了然。除了团队协同的作用之外，现有工具链还支持生成开发状态报表，可以方便管理层跟踪和了解开发状态。

五、构建开发质量的保障体系

电子电气系统的开发过程从总体上讲可以分为前期的设计输入，方案设计阶段，开发实施阶段，以及开发验证等多项环节。其中，贯穿于整个过程的质量评审和验证等控制手段是确保设计开发质量的关键要素。下面，以一个全新的子系统开发为例, 说明开发质量的过程保障措施：

明确需求：在项目开发的前期

详细定义开发目标, 涵盖的功能, 以及需要达到的质量和性能指标等关键因素。设计输入是否完整详细将直接影响到后续的设计方案和开发执行的质量，因此在设计输入阶段要求将详细的需求作为明确的设计准入条件。

严格方案确认：结合明确的设计输入，创建几种不同的设计方案，并进行方案细化和比对，要求参考之前积累的经验和知识库，对方案进行考量；同时，邀请专家、 上下游客户和产品开发团队成员，从目标子系统的各个方面，如标准化、伸缩性、可扩展性、稳健性、成本和质量等多维度进行分析评审，以确保决策的全面性。

掌控零件开发的过程质量: 在具体开发过程中，进行分步骤的设计评审，组织进行单元测试，模型仿真，手动测试，自动化集成测试，耐久可行性验证和电磁兼容测试等多个细化测试，确保每一步骤的开发过程质量。另外在实施过程

中所遵循的规范化开发流程也相应地保证了开发的高质量。

电子造车:开拓性创建电子造车流程，具备国内领先、国际先进的业务水平，对整车软件状态进行跟踪管理，在整车造车前，使用Bench整车仿真台架进行功能验证，使用A-Frame进行仿真实车造车过程的仿真验证，并进行问题跟踪，以支持软件、硬件和匹配等多方面问题的早期发现和解决，保证后期整车造车阶段的高质量实现。

通过以上多纬度工作的实施，达成了开发质量显著提升的目标。以前，开发阶段的第一部工程样车往往需要全体人员三至四天的忙碌才能实现点火，而且伴有多个功能错误；改进后，GL8陆尊等车型工程样车造车阶段，车辆点火一次成功，无新发现的电子问题。

六、实施平台化的开发和应用策略

汽车电子在电子技术日益发达的今天，为客户提供了丰富的舒适性和娱乐性等方面的功能；为了细分市场，不同档次的车型往往带有不同的电子功能。而为所有车型都单独开发的汽车电子模块，将带来巨大的人力和物力的投入。所以，泛亚汽车电子在开发过程中，始终秉承着平台化的策略，以实现更大的设计复用。平台化策略在实现设计复用，降低开发投入和物料成本的同时，提升了产品质量。

为了实现平台化策略，泛亚汽车电子在开发过程中，首先站在整车厂的全局高度，综合考虑，协调各个零部件满足统一的标准和策略，以支持整体的平台化实现。具体实现时，始终强调开发的产品需满足以下四个关键词的要求：

标准化：在没有统一电子电气

架构时，每个模块的功能和接口都

不相同，复用是无从谈起的。所以，

标准化首先从统一整车的电子电气

系统架构做起，定义每个子系统的

标准化功能实现方式，以及接口方

式。这样，相关的子系统零件就能

够实现在不同车型进行应用。

伸缩性：在不同的车型上，需

要的功能往往有所差异，如同样是

音响娱乐系统，在高配车型上带有

导航，音响功放，蓝牙等诸多功

能，在低配车型上，可能只是CD

收音机。在架构和零部件开发过程

中，充分考虑这种系统功能伸缩的

需求，提供兼容性的技术措施。

个性化：不同品牌和不同车型

在使用同一个电子模块的情况下，

可能需要不同的功能，或者不同的

人机界面，所以在开发过程中，在

设计复用的基础上，考虑个性化的

技术措施。如同一个导航零件，需

要不同的人机界面支持不同车型，

稍作软件方面的配置修改，即可支

持不同车型。

可扩展性：设计必须为将来可

能的功能升级留有余地，进行相关

设计考虑。如现有车型需要增加胎

压监测功能，策略是现有的总线通

信和模块硬件必须支持这种潜在扩

展，在具体升级时只需要增加胎压

监测传感器，并升级两个相关模块

的软件即可，而不需要变更原车型

的硬件，实现了快速简便升级。

当前所开发的CLEA电子电气

架构、BCM和导航等零件，均采

用了平台化的策略，在进行个性化

配置或者极小修改的情况下，即可

支持系列车型的开发应用。完全摆

脱了前几年每个车型的电子零件都

由供应商单独开发，重复投入，而

且问题重复发生的被动局面。■

（泛亚汽车技术中心有限公司《汽车电子自主

研发体系的创建与实践》荣获第十九届中国

机械行业企业管理现代化创新成果一等奖）

栏目主编 王黎

素有“经营之神”之称的日本松下电器总裁松下幸之助有一次在一家餐厅招待客人，一行六人都点了牛排。吃完主餐，松下让助理去请烹调牛排的主厨过来，他还特别强调：

“不要找经理，找主厨。”助理注意到，松下的牛排只吃了一半，心想一会儿的场面可能会很尴尬。

主厨来时很紧张：“是不是牛排有什么问题？”松下说：“我只能吃一半，原因不在于厨艺，牛排真的很好吃，你是位非常出色的厨师，但我已80岁了，胃口大不如前。我想当面和你谈，是因为我担心，当你看到只吃了一半的牛排被送回厨房时，心里会难过。”

大家过了好一会儿才明白是怎么一回事。如果你是那位主厨，听到松下先生如此解释，会有什么感受？是不是觉得备受尊重？客人在旁听见松下如是说，更加佩服松下的人格并愿意与他做生意了。对别人表示关心和善意，比任何礼物都能产生更好的效果。（蔡峰）

?点滴?没有吃完的牛排

泛亚汽车的自主研发体系_

泛亚汽车技术中心有限公司（泛亚汽车）由上海汽车股份有限公司与通用汽车中国公司各出资50%组建，是中国首家合资设立的专业汽车技术与设计中心，为客户提供世界级的汽车研发及工程服务。泛亚汽车在全面建设汽车电子研发能力的同时，致力于构建适用于整车研发企业的“汽车电子自主研发体系”，以体系化的业务模式推进各项技术研发和产业化工作的开展。 泛亚汽车的自主研发体系 文/泛亚汽车技术中心有限公司 一、构建全面的业务链 原有汽车电子研发主要集中在对现有零件的国产化上，通常做法是对零件电路进行分析后提出零部件优化方案，并且进行国产化；这种业务模式基本上仍然停留在模仿阶段，不具备新车型的整体研发、升级换代的设计能力，也不具备成本和质量根本性设计优化的能力。 要解决以上问题,必须从源头自主设计抓起，实现全业务链的开发能力。主机厂首要的核心之一是电子电气架构。架构要将整车所 关键词：泛亚汽车 自主研发 工具链 组织管理流程 公司通过自主开发，联合开发和外包开发这三种开发模式，进行整个汽车电子 领域的能力开拓。通过积极协作，拉动多方资源，共同攻克技术难关，优势互补，同时确保各方的利益诉求，达成共赢。 源、财务资源管理于一体的集团资源管理平台，在防控管理漏洞、降低经营风险、业务监督等方面发挥了重要作用，通过ERP 统一的核心业务流程，使总部的管理意志和管理模式得到固化和体现。目前长虹围绕ERP 系统建立了38个系统，随着信息系统建设和持续优化，公司的管理效率得到了大幅提升，同时培养了大批信息化技术人才。长虹全面的信息化建设为管理创新提供了流程工具的强力支撑，有效促进了新的管理理念、方法、工具的创新与应用。 2．统筹建立创新激励机制 在管理创新方面，创新激励分两类。年度日常的管理创新项目， 按照集团总部层面、产业集团层面和子公司层面不同的项目等级和激励标准实施；重大的管理创新项目的激励，包括公司在供应链方面的渠道建设活动、围绕彩电和冰箱市场占有率提升的战役活动、推进战略性新兴产业发展的重大工程项目等。在技术创新方面，长虹以集成产品开发衡量体系为基础，系统设置技术创新的绩效指标体系，强化KPI 考核。对以利润为目标的项目实施利润分享，对短期不能以量化经济指标衡量的前瞻性技术研发、标准研究、平台技术研发等项目实施目标奖；对取得重大创新突破的项目实施科技进步奖。3．建设全员创新的文化 长虹充分利用OA 平台、电视台、长虹杂志、宣传板报等，对公司新的管控模式、年度创新优秀成果进行宣传展示，同时对重大创新项目、创新活动进行全过程跟进和推进。在以创新项目、重大创新活动为载体开展创新工作的同时，长虹充分调动基层广大员工的聪明才智和潜能，积极推进日常的合理化建议、QC 活动等全员改善工作，在公司营造了良好的、自发的、全员参与的创新氛围和创新文化。■ （四川长虹电子集团有限公司《大型家电企业全方位创新体系的构建与实施》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

汽车开发流程

汽车开发流程

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一、市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二、概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1．总体布置（草图） 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2．造型设计（手绘草图） 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这 个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。 3. 制作油泥模型 随着计算机的应用，草图绘制完成后，可以用使用各种绘图软件制作三维电脑数据模型（这种模型能够直接将数据输入5轴铣削机，铣削出油泥模型），看到更加清晰的设计表现效果，然后进行1：5的油泥模型制作。 完成小比例油泥模型制作后，进行评审，综合考虑各种因素：美学、工艺、结构等，OK后进行1:1的油泥模型制作。 传统的全尺寸油泥模型都是完全由人工雕刻出来的，这种方法费时费力而且模型质量不能得到很好的保证，制作一个整车模型大约要花上3个月左右的时间，现在随着技术的进步，各大汽车厂家的全尺寸整车模型基本上都是由5轴铣削机铣削出来的，这种方法制作一个模型只需要1个月甚至更少的时间。

通用汽车高层领导简历

通用汽车高层领导简历 Steve Kiefer 通用汽车全球动力总成系统副总裁 Steve Kiefer先生于2013年9月1日起担任通用汽车全球动力总成系统副总裁。此前，他曾在2011年7月至2013年间任职Delphi高级副总裁和动力总成系统总裁。 Kiefer先生最初是作为大学交流生进入通用汽车北美公司，并以此开始了他的职业生涯。在随后的几年间，Kiefer先生先后担任不同的工程类职位，其中包括通用米尔福德（Milford）试车场高级项目工程师、位于卢森堡的Delphi动力总成副工程师及在日本东京的亚太地区总工程师。 回到美国后，Kiefer先生就任Delphi动力总成部门担任发动机管理系统技术总监和发动机管理系统业务主管。2005年至2011年，Kiefer先生在Delphi 热力部门（Thermal Division）从事多项工作，其中包括欧洲业务总经理、工程部总监、汽车&住宅&商用空调业务部负责人。 Kiefer先生在美国密歇根州立大学取得机械工程学学士学位，在德国亚琛（Aachen）进修工程学课程。此外，他还拥有密歇根大学工商管理学硕士学位。 Mark Gilmore 通用汽车双离合变速箱全球首席工程师 Mark Gilmore先生现任通用汽车双离合变速箱全球首席工程师，主要负责通用汽车全球范围内使用双离合变速技术的自动变速箱相关工作，包括设计、研发及测试。 Mark Gilmore先生在通用汽车动力总成工程部门拥有超过34年的工作经验，负责统筹领导自动变速箱项目。他在手动变速箱项目上也有着多年的领导经验，同时还管理过汽油发动机项目。除此之外，Gilmore先生在法国斯特拉斯堡也指导过通用汽车自动变速箱工程业务。

留学生就业 通用汽车泛亚技术中心暑期实习笔试+面试

[留学生就业] 通用汽车泛亚技术中心2016暑期实习笔试+面试本人是上海211高校2016年毕业的研究僧，本科是江苏的一所二本，本科电气工程及其自动化专业，研究僧自动化专业（好像和汽车行业不是很对口）。最后被上海通用汽车泛亚技术中心售后工程部招为2016届的暑期实习生。 [网申+笔试]今年的4月份开始上海通用汽车的网申，大家随时关注应届生就行。网上很多人说找不到网申通道，我也不知道怎么回事。4月24日接到邮件通知：4月26日15:30参加2016届暑期实习笔试。当时我们投简历的时候很多人一起投的，大部分人在24日都接到笔试通知。有个别人没收到，我知道的有两个，当时也不知道是什么原因。26日都参加笔试的时候也有不少人是去霸笔的，通用还是比较人性的，去霸笔的都给了笔试机会。笔试的题目包括行测和性格测试。行测的时间比较紧，大家可以和认识的坐到一块，大家一起做，一个人孤军奋估计会不太来得及。性格测试题目很多，也都是没有标准答案的，但是切记不要出现前后矛盾的地方，如果怕前后矛盾的话，还是如实作答吧。比如前面会有一个题目：你是一个诚实的人。后面会再换一个说法：你不会撒谎，也有可能一道相同的题目会反复出现。我身边有人本科的时候参加通用汽车的笔试，性格测试就不合格。所以性格测试大家还是不要大意。大概考试考到五点多，我们15:30开始，是当天的第三批，总之笔试的人特别多。考完了大家也都精疲力尽了，通用准备了面包，饼干和饮料等，当时就觉得好人性化啊。 [笔试结果 ]5月5号下午4点50左右接到了上海通用汽车/泛亚汽车技术中心笔试结果通知，邮件这样说的：感谢您参加上海通用汽车/泛亚汽车技术中心2016届暑期实习生招聘，恭喜您已通过笔试环节，并进入公司人才库。如有后续面试安排，将另行通知，请注意查收邮件或手机短信。您的笔试结果将保留一年，请勿重复参加。感谢您的关注！过了几分钟，实验室的2个小伙伴又接到了邮件：很遗憾您没能通过笔试环节。当时大家都是抱在一起做题的，没过的话很可能是因为性格测试。不管过还是没过，这个成绩会保持一年。如果没过，秋招也不能再投了。 [面试一对一]收到邮件之后，就开始了漫长的面试等待。当时每天都会上论坛来看有没有新的动向。终于在5月8号下午5点左右，收到了研发类暑期实习面试的邮件通知，5月11号上午9点15分到达浦东新区申江路1500号斜对面员工发展中心C口篮球场，当时我们都不知道自己要去面试什么部门。可能由于我是信息学院的缘故，当时我们快20个人去参加笔试，8号那天收到面试通知只有二个人。周末我在网上看了好多面经（确实挺有用的）。

上海通用汽车GVDP整车开发流程要点.docx

0概念 DSI 大型项目 车身结构—地板以 沿用 下 车身结构—地板以 新 上，门盖 外饰新 内饰新 修改：现有发动机 /变动力总成 速箱首次应用 除沿用底盘结构，，，底盘 /空调系统 外，可修改 制造一对现有主要生工艺变化产线无需调整，并有足 够调整场地 设计主题方案 方向 小型项目 沿用 沿用 新 除，，，外，并可修改 沿用 沿用 制造一对现有主要生产 线无需调整，并有足够 调整场地 1 方案分析研究 设计方案 交付物 效果图 /渲染图 油泥模型 /USB 竞争车对比表 造型主题数模 意图 设 计 / 提出概念 发 布交付物责任 客户要求MD 项目设想BP 验 / 证 学 习 红色字体的内容不适合小型 集 提成案 制 造 过 程 VPI 准备 责任 DS DS DS DS DSI 文件准备 DSI 文件 交付物责任 SOP 目标BP 目标生产场地BP 九格表BP 型谱中战略角色BP 项目赢势BP 宏观市场MD 价格范围MD 预计生产纲领MD 竞争产品MD 边际利润FN 设计要求DS 设计意图 PVC STDMD

设想 交付物 MSS 产品 交付物 产品项目规划书（ PPC）关键产品特性 质量目标确认 计划 建模 交付付物物 整车SV表进面度发布计划选择颜色 /面料 财务评估 流体分析模型（CFD） 经济分析 制作 项目分析 交付物 USB —║ 外观实体模型 项目管理 项目 工程 交付物 交付物 工装设备SOR BOM DFM 计划 DTS FIVC 产品启动计划 ICD 质量着落道计划 认证 模具产能计划 交付物 虚拟 SV 评估 内外饰实体模型 责任工程 交付物责任 MD BOM/ 爆炸图开发PK PQRR 油泥模型 DS 2/USB 责任ST VPI初始装配数模PK BP AC TTA MSV ExpPT VPI DSO VCC PSVSR PK 项目文件 交付物责任 QA骡子工车程：研采究购，制造，试验制造策略ME 骡子车 /概整车集成 MSS MD 细 交付物责任化设 交付物责任 计VDS BOM/ 爆炸图PK ES产品项目规划书（ PPC）BP 任 项MPL VAS 结构ES ES目管项目章程BP 责任性能分析评估PK BP DS理BP VTS/SOR EN整车进度表 DS项目Z&L Z&L 模型PK PK制造工程 FN模型责任 ME交付项物目计划责任BP DS交付物制造策略EN 初始装配数模工程 FN项目合同动力总成方案VL PT制造计划ME DFMEA EN市场调研报告MD BP3 采购计划初始装配模型PUVS产品和工装设计评估ME 100%计划T/V项100%目强制性指标BP 责任L/A/D/V 质量目标确认QA LLSVER项目质量计划QA 结CVER构车SVER LLIVER DS制造FN工程 SV 经济分析 责任成车 IV DS 集交付物VSV AC “U ”Rel 交付物集成车：采购，制造 供应商定点PU T/V责任 骡子车制造BOM EN 工程C/S/I VER 模具和样件制造 交付物责任 关键产品特性EN 产品发布 BOM EN ICD交付物EN责任责任 DTS EN认证实体模型数模DS KPC EN交付物 IDR 板金件责任 DS 责任 PQRR ME设施PQRR PQRR ME 开发ICD EN IDR 外饰 EN4DS 交付物责任交付物 骡子车试验 MVB责任 T/V STC EN EN IDR 内饰DS 生产准备虚拟Prod EN CV 评估VS MF PFMEA ME SOR EN 模具 /工装开发制造颜色 /面料ME DS EN FOVC动力总成摸底试验PS VTC ME SORP PR QA总装工艺文件ME尺寸检测系统VAL 65%PT集成车：试验“ P”Rel GD&T图EN GD&T 图ME 制造 100%PT MPCF Ca BP工艺控制文件ME总装培训计划Cal ME l责任交付物责任MVNS/MVS C/S/I VER 模具和零件制造 ME OTS 试验认证 VS 厂房设计ME 零件采购PU DS模具 /工装采购PU 产品工程 白车身制造T/V IV制造文档管理T/V 交付物责任 PMR交付物ME责任

汽车整车开发流程

汽车整车开发流程

目录 一、方案策划阶段 (1) 二、概念设计阶段 (1) 1．总体布置草图 (2) 2．造型设计 (2) 三、工程设计阶段 (9) 1.总布置设计 (10) 2．车身造型数据生成 (10) 3．发动机工程设计 (12) 4．白车身工程设计 (12) 5．底盘工程设计 (12) 6．内外饰工程设计 (14) 7．电器工程设计 (14) 四、样车试验阶段 (14) 五、投产启动阶段 (18) 六、国内自主品牌 (18)

本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表

虚拟样车评审流程和在某轿车项目中的应用

虚拟样车评审流程及其在某轿车项目中的应用 作者：泛亚汽车技术中心郝景贤 泛亚汽车技术中心有限公司于1997年由通用汽车与上汽集团共同出资组建，作为通用汽车全球研发体系中的一员，泛亚一方面在全球平台产品的设计中发挥重要作用，另一方面继续走本土自主开发之路，进一步完善整车和动力总成的全过程开发能力。 经过12年的发展，泛亚拥有1700余人充满活力的研发团队。拥有世界领先的设施设备，如虚拟现实中心、噪声振动试验室、电子电气试验室、车辆安全试验室、汽车排放试验室等。筹建中的总投资16亿元人民币的全功能试车场，将使泛亚和上海通用的汽车研发设施更为完善与齐备，全面提升整车研发实力。 泛亚在成立之初就将汽车开发的模式定位在全数字开发上。目前拥有CAE工程师110余人，包括虚拟现实中心，计算机辅助工程，计算机辅助制造和计算机辅助售后维修4大功能块。由22台高性能IBM小型机，16台8CPU工作站集群组成的计算中心提供了强大的计算机硬件平台支持。 通过多部概念车和投产车的开发，泛亚形成了整车及动力总成全过程开发能力。

某新一代家用轿车项目 新产品开发对CAE的依赖程度不断加深，在个别产品的个别阶段零星地应用CAE技术已不能满足企业快速高质量研发的需要。如何在产品的全过程开发周期中全面、系统、规范的应用虚拟技术，已成为企业对CAE成功应用的重要课题。 泛亚汽车技术中心为解决上述问题，整理CAE标准分析工况1600余项，深入解析整车开发过程，成功建立了虚拟样车评审流程，把造型虚拟评审、性能虚拟评审、制造虚拟评审和售后维修虚拟评审集成于整车的开发过程之中，使产品设计、虚拟评审、试验认证的时间节点和递交物互为支持，有序推进。 该轿车项目是泛亚主导开发的具有国际水平的新一代普及型家用轿车，也是第一个全面应用虚拟样车评审流程的项目，目前已成功完成所有工程研发工作，处于生产启动阶段，即将发布。 虚拟样车评审流程能够保证CAE得到全面、系统、规范的应用，发挥CAE的最大效用。虚

汽车电线束技术要求 泛亚汽车设计中心规范 (双语)

汽车电线束技术要求 1.范围 本标准规定了用于泛亚汽车技术中心有限公司（以下称PATAC）开发的低压线束制造工艺过程技术要求。按线束的生产流程分，该标准主要分为三部分，分别为开线、预装和总装。 2.术语和定义 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 ISO 8820 保险丝设计规范 USCAR 21 美国汽车研究委员会标准21 USCAR 38 美国汽车研究委员会标准38 QC/T29106-2014 汽车低压电线束技术条件 GME 15339 电气功能通用规格标准 GMW3172 电子电气部件环境和耐久通用规范 GMW3173 ISO导线截面及汽车通讯用导线物理层要求 GMW3176 ISO标准的导线规格命名要求 GMW3191 接插件测试验证规范 GMW3248 扎带规格标准 GMW3251 通用紧固件规格标准 GMW14124 汽车环境循环测试规范 GMW14650 汽车外饰塑料件性能要求 GMW14744 橡胶件材料规格标准 GMW15267 机电式插头、印刷电路板、线圈式继电器通用规范 GMW15608 热缩套管性能要求 GMW15626 单芯ISO导线规范 GMW15841 连接器及端子设计规范 GMW15839 屏蔽及非屏蔽导线规格标准 GMW15925 柔性扁平导线测试规范 GMW15926 波纹管规格标准 GMW16740 胶带规格标准 GMW17136 热缩管设计标准 3.要求 3.1.开线区域 3.1.1.开线要求 3.1.1.1.尺寸和公差 导线开线公差要求，见表1 PATAC Confidential

泛亚技术中心

?泛亚技术中心（上海）--成长的泛亚,新车的摇篮 1997年6月12日，通用汽车中国公司与上海汽车工业(集 团) 总公司共同组建了中国第一家中外合资汽车设计开发中心—— 泛亚汽车技术中心有限公司。本着“成为面向未来，国内领先，国际 上有竞争力的整车设计开发公司”的目标，泛亚将通用汽车的先进技 术和专业管理能力，与上汽对中国国内市场的充分了解和丰富经验完美结合，为母公司及其他汽车制造商提供世界级的汽车工程服务。 自成立以来,泛亚一直走在中国汽车设计开发的最前沿，在博大精深的中国传统文化与现代汽车工业相融合的道路上不断探索。从设计到测试、从部件到总成、从系统到整车，泛亚紧紧把握中国汽车市场发展的脉搏，以丰富的全球设计和技术资源作为后盾，针对中国市场的实际需求，提供专业的工程设计和开发服务。 两年一轮的概念车自主设计与开发，不仅仅是对中国特定市场的“投石问路”，更成为泛亚研发创新能力的一次次实战演练。设计研发人员结合中国传统文化，在实践中不断完善“中国文化，中国车”的设计理念。1999年的麒麟概念车、2001年的凤凰燃料电池车、2003年的鲲鹏概念车、2005年畅意概念车，都成为泛亚研发能力提升过程中的一个个里程碑。 2007年，全新概念车Riviera揭幕，成为泛亚以概念车诠释国际品牌的首次尝试。作为泛亚主导开发的首辆全球概念车，Riviera的设计在继承别克DNA的基础上揭示了别克品牌未来设计语言，同时融入了中国设计师对中国文化的理解。泛亚在一系列产品车的大型项目中所积累的设计、工程能力，在Riviera 上得到充分展示。 在概念车广受好评的同时，泛亚参与设计开发的一系列量产车也驰骋在中国的大街小巷。首先，泛亚的工程设计人员对通用全球的诸多车型进行充分技术研究，挑选出更加接近中国客户品位、更加适合中国市场的车型。接着，根据中国客户的审美观点和操作习惯，并结合中国实际的法规标准和特殊道路状况，对车辆进行具有针对性的改进和全新设计，以满足中国市场和消费者的独特需求。通过对华人汽车文明的深入研究和准确把握，泛亚的设计师、工程师们将东方文化的灵动因子与西方工业的先进技术巧妙结合，使二者相互辉映、相得益彰。 年轻活力的雪佛兰系列，沉稳大气的别克系列，豪华精致的凯迪拉克系列产品，不仅在各自的细分市场中处于领先地位，更为同级车型树立起了新的标杆。2006年发布的别克“君越”，更是泛亚研发团队充分发挥自身的技术力量，全面运用通用全球整车开发流程，整合全球资源与本土化优势的一大力作。别克系列车型大气典雅的外饰、精致动感的内饰，以及顺畅宁静的发动机得到了进一步诠释，受到了消费者和社会舆论的充分认同。 06年11月，凯迪拉克SLS赛威轿车的问世，成为高档车开发领域的又一里程碑，也是泛亚平衡本地化和全球化需求的一个良好例证。STS作为凯迪拉克豪华车的代表，在北美由通用汽车董事长瓦格纳亲自代言。北美授权泛亚根据中国市场，进行车身加长10公分的改动和全新的内饰设计开发，充分体现了对泛亚工程开发能力的高度认可和重视。同年，上汽通用五菱鸿途的成功开发，提高了泛亚在成本控制方面的能力，成为微型车开发的一次重要演练。 泛亚的出色表现不仅赢得了同行的认可和尊重，更让世人看到了中国汽车自主设计的希望之光。投资方上汽及通用的高层领导多次到访泛亚，对泛亚的成长表示了高度关注和大力支持。

上海通用泛亚整车开发流程

大型项目 小型项目车身结构一地板以下沿用沿用 车身结构一地板以 上，门盖 新沿用 外饰新 新 内饰新除40.1,40.5, 40.6,40.7夕卜，并可修改 动力总成修改：现有发动机/变速 箱首次应用 沿用 底盘/空调系统除沿用底盘结构20.2, 20.4，20.5, 20.6 夕 卜， 可修改沿用 工艺变化制造一对现有主要生产 线无需调整，并有足够 调整场地 制造一对现有主要生产线 无需调整，并有足够调整 场地 设 计 / 发 布 集 成 制 造 过 程 提出概念 交付物责任 客户要求MD 项目设想BP DSI文件 交付物责任 SOP目标BP 目标生产场地BP 九格表BP 型谱中战略角色BP 项目赢势BP 宏观市场MD 价格范围MD 预计生产纲领MD 竞争产品MD 边际利润FN 设计要求DS 红色字体的内容不适合小型

设计主题方案 CD 方案分析研究 AD 设计意图 方 向 设想 交付物 MSS 责任 MD 产品 交付物 责任 产品项目规划书（PPC ） BP 关键产品特性 PK 质量目标确认 QA 计划 交付物 责任 整车进度计划 BP 财务评估 FN 经济分析 FN 项目分析 BP —? 设计方案 交付物 责任 效果图/渲染图 DS 油泥模型/USB DS 竞争车对比表 DS 造型主题数模 DS VPI 准备 PVC 工程研究 交付物 责任 BOM/爆炸图 PK VAS 结构 ES 性能分析评估 PK Z&L 模型 PK 制造策略 ME 动力总成方案 PT 初始装配模型 VS 工程 交付物 责任 BOM/爆炸图 PK 油泥模型/USB DS 初始装配数模 PK 项目文件 交付物 责任 制造策略 ME MSS MD 产品项目规划书（PPC ） BP 项目章程 BP 整车进度表 BP 项目计划 BP 市场调研报告 MD 项目强制性指标 BP STDMD

EXCITE_TD 在阀系动力学分析中的五个基本问题探究_泛亚_张国耕

EXCITE TD 在阀系动力学分析中的五个基本问题探究 张国耕丰琳琳裴梅香 （泛亚汽车技术中心有限公司，上海，201201） 摘要：EXCITE TD 在阀系动力学分析中有比较明显的优势，但由于是一维计算，其中需要输入的参数较多，而如果对其中主要参数的理解存在偏差就会对结果的精度有较大影响，结合学习中所遇到缸压参数设置、指形摇臂参数设置、止推轴承位置定义、发火顺序理解以及驱动轴运动方向设置等五个基本问题，结合实例，阐述分析思路与需要注意的细节，以方便对软件的理解，同时扩展交流。 关键词：阀系动力学；缸压；指形摇臂；止推轴承；相位单元 主要软件：AVL EXCITE Timing Drive 一、引言 在以往年会论文中可以统计出EXCITE TD受欢迎程度，如泛亚、奇瑞、吉利、潍柴、长安、北汽福田、一汽技术中心以及湖南大学、浙江大学等单位都在使用。GM目前使用的阀系分析软件 DACS则是由自己编写的，而在皮带传动与链传动方面也有使用EXCITE TD。目前泛亚主要基于EXCITE TD 开展单阀系动力学、正时系统动力学以及阀系运动学的计算。 二、缸压参数的理解与分析 2.1基本参数 图1所示， Speed填入5500表示发动机转速为 5500rpm时调用该缸压数据。 Factor for x-Values 表示x-Values的影响因子，此 处填写0.5表示将x-Values曲轴转角（0-720度）转 换成凸轮轴转角（0-360度）。 Factor for y-Values表示y-Values的影响因子，此 处填写0.1表示将y-Values压强bar的单位转换成 MPa，此处单位需与阀面的面积单位一致。 Period Length of Load Data 表示加载数据的循环 长度，由于是凸轮转角，此处填写360。 图1 缸压数据参数输入界面图2 缸压数据参数调用界面 图2中Name表示调用的缸压文件名称，此处为命名为Pressure；x-Shift表示缸压x-Values的偏移角度，使得缸压数据起始时刻为燃烧上止点，如果缸压数据本来的起始时刻为燃

汽车设计开发流程

现代汽车造型开发流程 在汽车开发的整个周期和成本中，造型设计投入的人力、物力、成本都是很少的，但这个步骤却至关重要，是直接影响接下来的整个流程和产品最终市场销量的关键一步。 一般意义上的造型设计是从产品规划开始的，包含二维设计、三维设计、样车试制等（如图1所示）。下面就各阶段做详细介绍。 产品规划 造型开发的前期需要对所开发车型做市场调研，以便对有针对性地规划造型定位，这个调研包含价位、目标客户群、竞争车型、流行元素等方面。在产品规划过程中，设计师了解到即将进行的造型的风格定位与功能定位有助于设计师更好的把握方向，也能使得新造型尽可能被目标客户群接受。 总布置设计是预先对车内各部件以及乘员坐姿等的布置，以满足功能空间要求，以及驾乘人员的人机工程要求（如图2所示）。

二维设计 二维设计的开始需要造型设计师根据前期输入条件进行创意构思，新颖的创意是一款车区别于另一款车的关键，体现了车的不同个性，通常新颖的创意也是汽车产品吸引消费者的亮点所在。因为汽车的开发周期相对很长，一般要18－48个月，即使现在技术的发展很多的过程可以被压缩或者省略，一般也需要两年左右。这就决定了现在的造型是为了在至少两年以后的市场，要保证现在的创意在两年后不过时。这就需要设计师必须要有敏锐的造型观察力、判断力和对流行的预测能力。 表达创意最直接和快速的手段是草图，草图是设计师思维创意的快速表达。草图表现的方法多种多样，彩铅、钢笔、油性笔、马克笔、色粉和电脑辅助等都可以单独或者混合使用来表现。草图是设计师记录和推敲创意的途径，往往会充满了很多设计师的主观色彩，比较随意和放松，创意也往往是新颖别致（如图3）。 草图结束后通常会有一个内部的评审，选出几个具有代表性的造型方向进行下一步的细化工作，也就是效果图（如图4所示）。 效果图是用来指导油泥模型、数字模型和做方案展示用途，所以需要有精准的效果。比例、透视、色彩、材质都需要有准确的表达。这个时候对于草图中天马行空的创意需要有一些收敛，市场审美、价位成本、政策法规、材料工艺等等都需要被考虑周全。效果图一般分为外饰、内饰和细节效果图。效果图的表现技法也多种多样，较流行的画法是马克笔、色粉的结合使用。电脑软的应用很大程度上提高了设计的工作效率，很多设计师愿意通过电脑来完成这个步骤。 设计知识资源网

泛亚标准 TS-INT-001-2012 车用材料及零部件散发性能测试标准及要求

TS-INT-001-2012 车用材料及零部件散发性能测试标准及要求 The Emission Test and Requirement for the Materials and Components in Vehicle 1 范围 该标准规定了车用材料及零部件散发性能测试标准及要求，适用于所有可能对车内空气质量产生影响的材料及零部件。 若中英文版本发生冲突，以中文为准。 2 参考标准 除非另有说明，只有最新颁布的引用文件适用于本标准。 GMW3205 车内装饰材料气味测试方法 GMW3235 车内装饰材料雾翳性能测试方法 GMW15634 车内装饰材料挥发性和半挥发性有机物测试方法 GMW15635 车内装饰材料醛酮类物质散发测试方法 TS-BD-003 车内零部件挥发性有机化合物的测试方法——袋子法 采样及试验方法参照TS-INT-001指导手册。 3 要求 3.1 样件/样品要求 待测样件/样品在交付SGM/PATAC 认可前，需满足以下条件： 1)正式供货状态且下线时间不超过15天； 2)不允许进行任何正式生产工艺之外的可能对试验结果产生影响的预处理或后处理，例如烘烤等； 3)对于小零件提供能满足测试需求的数量；

4)对于可分离的复合总成零件（袋子法除外），应按均一材质进行分离测试； 对于不可分离的复合总成零件，可整体取材测试； 5)袋子法总成零件需用铝箔包装装箱，整体测试； 6)零件取样位置须以文字及图片形式进行记录，并作为试验报告附件提交； 7)电镀件无需执行此标准； 8)在整车中总质量少于10g、或总面积小于50cm2的零部件无需执行此标准； 9)零件供应商所提交零件级测试的样品必须是供货状态的完整零部件； 10)对于塑料粒子类的原材料统一打成塑料样板进行测试； 11)本标准涉及的实验（袋子法除外）必须在同一家实验室完成； 3.2雾翳要求 雾翳试验方法符合GMW3235B中的规定，限值见下表： 3.3气味要求 1)气味评估方法应符合GMW3205中的规定； 2)需同时满足湿态及干态测试条件下，气味等级N≥6级； 3)对于纯塑料件只需做干态法； 3.4VOCs/SVOC值要求 VOCs/SVOC测试方法符合GMW15634中的规定，限值之如下：

MSC NASTRAN在汽车NVH中的应用

MSC/NASTRAN在汽车NVH中的应用 泛亚汽车技术中心有限公司 顾彦何波 [摘要] 本文使用MSC/NASTRAN建立了某轿车的整车动力学模型，并对其结构模态、声学模态，行驶平顺性等NHV性能进行了模拟预测，并提出改进方案。实践证明，应用MSC/NASTRAN结构有限元分析软件能很好地模拟汽车的NVH性能，并为改善其性能提供快速准确的依据。 1 前言 随着汽车工业的发展，人们对汽车的要求越来越高，振动、噪声等NVH性能已经成为与机械性能和安全性能同样重要的购买要素。面对日益激烈的市场竞争，各汽车公司致力于在较短的时间里，以较低的成本开发出性能更优越，乘坐更舒适的汽车。计算机技术的空前发展，计算方法的不断改进，计算软件的不断地推陈出新，使得CAE技术以其快速高效和低成本成为汽车NVH设计的重要手段。而MSC/NASTRAN正是CAE技术得以广泛应用的有效工具。 在以往的汽车振动分析中，由于计算机性能的限制，往往采用高度简化的模型以减少分析的自由度，其精度也受到很大的限制，这样的模型不可能很好地模拟整车的运动。因此，该模型只能作为汽车最初设计阶段的参考。而随着计算机容量和性能的不断提高，对整车的振动噪声进行系统地模拟已经成为可能。基于CAE技术，分别建立汽车的车身、悬架、动力总成、声腔、座椅乘员等各子系统的有限元模型，再装配成整车模型。这里使用MSC/NASTRAN动态分析模块(SOL 103，SOL107~SOL112)模拟汽车的工作状态，在整车CAE模型上施加相应动态载荷，计算出动态响应，得到相应动态性能，进行评估和优化设计。

2 整车动力学模型 建立一个比较精确恰当的整车模型是NVH分析的前提。建立整车系统NVH 模型，主要包括以下几个方面： (1) 白车身 白车身有限元模型是整车模型的载体和基础，占据了整车模型中的绝大多数自由度。在MSC/PATRAN软件中，直接输入CAD数模，并对各钣金件划分网格，建立有限元模型。在划分过程中应注意对CAD数模的必要简化，例如：去除一些并不影响计算结果小的倒角和小孔等，以大大减少自由度和划分难度。然后，对各零件进行“计算机拼装”，根据经验，我们用刚性单元处理焊点，用弹簧单元代替车身与风窗玻璃和车身之间的黏合。对建好的白车身模型可进行静态和模态计算，以确定和不断改进其静态、动态刚度。图1为白车身模型。 图1白车身有限元模型 (2) 详细车身

整车开发流程

1、骡子车（Mule Car ） 在项目开始早期利用现有生产车辆， 通过改装等方式安装新的发动机支撑， 功能 性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发 Mule 车标定）。 例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、 噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、 模拟样车（Simu Car ） 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车 （软模、简易工装、手工工艺 等）。 目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。 3、 工程样车（EP Car ） 根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的 零件在技术中心试制车间装配的车。 样车试制

目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS(子系统技术规范)要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 项目管理Manage Program 需求定义Requirement 资源获取Sourcing 造型Style C I'U'I I. f i' Product Engineering 质抗保Uli Quality Assurance ________ * I -?i 汽孚才漫 铸造批准和铳削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准! 1、制造验证造车(MCB) 制造验证造车(Manu facturi ng con firmation Build )是在生产线正式造车(PPV )前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP车的零部件, 运送到工厂。在PPV前1个月完成首辆车的制造。 Prop-w Fruaiing 项目构思 Architecture Dave I opMent 平台开发 略和 常 畑i 可抒性廿析■创軸工 QttT 41 ft P ■ KILUjlilri id \ 加 阴刖Hit mm Kl E

泛亚整车技术试验场

[汽车之家技术] 试验认证是整车在开发过程中的一个重要环节，这其中包括对车辆的动力性能、安全性能以及耐久性能等各方面的试验，而一个可以模拟多种复杂路况的试车场则可以帮助工程人员高效率的获得丰富的测试数据，从而快速的对产品进行改进与调校。几乎每一个汽车制造厂商都有自己的标准测试场地，并对每一款要推出的新车进行严苛的道路测试。 2012年9月22日，位于安徽省广德县的泛亚汽车技术中心整车试验场正式竣工，该项目耗资16亿人民币，总面积5.67平方公里（相当于795个标准足球场），拥有总长超过60公里的试验道路以及67种典型特征路面，它的投入使用也成为了通用汽车遍布全球的近十个大型试车场中的其中一个。

该试验场的设计标准可以满足总质量7.5吨以下车辆的各种测试，日后将为通用旗下的雪佛兰、别克以及凯迪拉克三大品牌以及上汽集团旗下的荣威、宝骏等车型进行各种试验测试认证，该试车场可同时容纳140辆汽车进行试验，年试验总里程可达2000万公里。 ●项目选址的考量 由于要对车辆进行各种严苛的测试，所以这对试车场的建设标准提出了很高的要求。在项目选址的时候就需要对当地的土质进行仔细的考量，以防止因为地面沉降对跑道产生影响，这一点对于高速环道极为重要。同时由于占地面积庞大，选址也要

尽可能少的拆迁以及尽可能少的破坏环境。作为一个试验技术中心，它与上海通用汽车公司总部的距离不能太远，否则将导致过高的人员以及车辆的运输成本。其它诸如当地的平均气温、湿度、风向等各种气候条件也都会考虑在内。 ●八大试验区 虽然该试验场地坐落在中国，但却是按照通用全球技术标准进行设计建造的，也就是说要与通用公司位于海外的多个试验场地保持一致性，这样做也是为了确保车辆在不同的测试场地上所获得测试数据的一致性，以满足通用全球化汽车平台的研发体系。该试验场中的8大试验区也基本覆盖了我国各种复杂的地貌以及路况条件，下面就来一一介绍这八大试验区的情况以及各自的作用。 ——高速环道

整车设计和开发流程图

轿车车身的设计及开发流程

目录概述： 第一章：轿车车身设计要素 第二章：整车开发流程 第三章：项目开发流程 第四章：项目开发过程中需归档的文件目录： 第五章：可行性分析阶段 第六章：车身相关间隙设计规 第七章：车身外间隙设计规 第八章：密封条的截面沿用规 第九章：鈑金过孔的问题 第十章：门盖系统校核规 第十一章：工艺知识 一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例

二、车身工艺性检查 三、部分B21车身鈑金工艺分析报告： 四、冲压钢板性能： 五、冲压工艺工序 六、焊接种类及相关介绍 概述： 车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。 下面，分章予以说明： 第一章：轿车车身设计要素

轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面： 1．车身外形设计方面 ⑴车身空气动力特性要素 ⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素 ⑶车身外形设计、饰造型的美学要素 ⑷外形的结构性和装饰的功能性要素 2．车身室布置设计方面 ⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉 和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。 ⑵车身部设计的安全保护要素。 3．车身结构设计方面 ⑴结构设计的强度、刚度要求； ⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材； ⑶结构设计的安全性要素 ⑷车身防腐蚀设计设计要素 ⑸车身密封性设计要素 ⑹结构设计的制造工艺性要素 4．产品开发方面 ⑴产品开发的市场性要素； ⑵系列化产品发展要素； ⑶生产、工艺继承性要素。 第二章：整车开发流程

浅谈泛亚汽车的自主研发体系

浅谈泛亚汽车的自主研发体系 本文从网络收集而来，上传到平台为了帮到更多的人，如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载本文档（有偿下载），另外祝您生活愉快，工作顺利，万事如意！ 泛亚汽车技术中心有限公司(泛亚汽车)由上海汽车股份有限公司与通用汽车中国公司各出资50%组建，是中国首家合资设立的专业汽车技术与设计中心，为客户提供世界级的汽车研发及工程服务。泛亚汽车在全面建设汽车电子研发能力的同时，致力于构建适用于整车研发企业的“汽车电子自主研发体系”，以体系化的业务模式推进各项技术研发和产业化工作的开展。 一、构建全面的业务链 原有汽车电子研发主要集中在对现有零件的国产化上，通常做法是对零件电路进行分析后提出零部件优化方案，并且进行国产化;这种业务模式基本上仍然停留在模仿阶段，不具备新车型的整体研发、升级换代的设计能力，也不具备成本和质量根本性设计优化的能力。 要解决以上问题，必须从源头自主设计抓起，实现全业务链的开发能力。主机厂首要的核心之一是电子电气架构。架构要将整车所有相关电子电气的零件

纳入解决方案的范畴，需要寻求面的开拓，同时，需要在关键点上深入技术诀窍(know how)的掌控，才能真正实现汽车电子能力的掌控。所以，同步开展关键零件的自主开发，是由面至点的突破。将零部件研发成果落实，需要设计发布过程，掌控与供应商合作，制作样件、耐久验证并生产。最后，为确保整体开发在整车的顺利应用，进行电子造车，从整体上确认整车多个零部件的系统匹配情况和开发质量，确保了整个团队的交付物质量。 二、专业化团队发展，拉动多方资源协作开发 1.专业化团队发展 在业务链组织的思路基础上，整个开发团队按照开发分工进行相应组建，成立架构开发团队、模块开发团队、零部件设计发布团队和开发验证团队，分别对应以上的开发工作。便于专业化发展的同时，方便流程的开展和实施;对于开发过程中的每个步骤定义明确的分工职责，并且建立了各个步骤之间的交付物要求和标准，使整个开发团队基于交付物进行开发协作。同时，确保了各功能块能够在相应领域进行深入的业务钻研和开拓。 在具体项目开发中，各团队紧密协作，共同完成产品开发。展现了各专业团队间的协作过程:首先架构