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切削液基础知识

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切削液的作用

(1)润滑作用:切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜,因此,可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂,可改变其润滑能力。

切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如,切削速度越高,切削厚度越大,工件材料强度越高,切削液的润滑效果就越差。

(2)冷却作用:切削液能从切削区域带走大量的切削热,使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏,取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说,水溶液的冷却性能最好,乳化液次之,油类最差。

(3)清洗作用:切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒,这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜,或与金属化合形成钝化膜,对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关,同时还受到表面活性剂性能的影响。

(4)防锈作用:在切削液中加入防锈添加剂以后,可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。

切削液中的添加剂与切削液的种类

(1)切削液中的添加剂:添加剂是一些化学物质,可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。

1)油性添加剂:油性添加剂含有极性分子,能与金属表面形成牢固的吸附膜,在较低的

切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。

2)极压添加剂:极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物,他们在高温下与金属表面起化学反映,形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强,能防止金属界面直接接触,降低摩擦因数,保持良好的切削润滑条件。

3)表面活性剂:表面活性剂即乳化剂,具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化,形成乳化液;后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等,它们的乳化性能好,且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。

此外,还有防锈添加剂(如亚硝酸钠、石油磺酸钠等)、抗泡沫添加剂(如二甲基硅油)和防霉添加剂(如苯酚等)。添加剂选择恰当,可得到效果良好的切削剂。

(2)切削液的种类:切削液主要有水基和油基两种,前者冷却能力强,后者润滑性能突出。

1)水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂,也有加入极压添加剂的。

2)油基切削液的主要成分是各种矿物油,动物油,植物油,或由它们组成的复合油,并可视需要添人各种添加剂,如极压添加剂、油性添加剂等。

油基切削液与水基切削液

总的来说,油基切削液的润滑性好些,水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火;水基切削液易生菌腐败,使用期短,容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。

切削液的选择与应用

(1)切削液的选择:切削液的效果,除了取决于切削液本身的性能外,还取决于工件材料、刀具材料和加工方法等因素,选择时应综合考虑。

粗加工和半精加工时切削热量大,因此,切削液的作用应以冷却散热为主。精加工和超精加工时,为了获得良好的已加工表面质量,切削液应以润滑为主。

硬质合金刀具的耐热性较好,一般可不用切削液。

由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态,因此,宜选用极压切削油或极压乳化液。

磨削的特点是温度高,会产生大量的细屑和砂粒,因此磨削液应有较好的冷却性和清洗

性,并应有一定的润滑性和防锈性。

各种加工情况下的切削液的选择可参考表2-11。

表2-11 切削液选用参考表

注:本表中数字代表意义如下:

0—干切削 1—润滑性不强的化学合成液 2—润滑性较好的化学合成液 3—普通乳化液 4—极压乳化液 5—普通切削油 6—煤油 7—含硫、氯的极压切削油或植物油和矿物油的复合油 8—含硫氯、氯磷或硫氯磷的极压切削油。

①磨削时刀具材料为砂轮。

(2)切削液的使用方法

普遍使用的方法是浇注法,由于切削液流速慢(υ<10m/s)、压力低(p<0.05MPa),难于直接渗透入最高温度区,因此,仅用于普通金属切削机床的切削加工。加工时,应尽量

将切削液浇注到切削区。

对于深孔加工,难加工材料的加工,以及高速强力磨削,应采用高压冷却法。切削时切

削有液工作压力约为1~10MPa,流量为50~150L/min。

喷雾冷却法是一种较好的使用切削液的方法,适于难加工材料的车削、铣削、功螺纹、孔加工等以及刀具的刃磨。加工时,切削液被压缩空气通过喷雾装置雾化,并被高速喷射到

切削区。

浅析硬质合金刀具应用和刀具材料的选择

2008/1/23/08:59 来源:慧聪网五金行业频道

车削加工是机械制造加工工艺的主要工序。特别是在重型机械加工制造业中,工件结构尺寸堪称巨型,重量高达60~80t,甚至上百吨,加工设备重型卧车回转直径达到6m,重型立车可达到10m。重型车削加工与普通加工相比,切削深度大、切削速度低、进给速度慢。加工余量达单边35~50mm,加之切削过程中工件平衡差,加工余量分布不均匀,机床的某些部件不平衡等因素引起的振动,使加工的动态不平衡过程要消耗很多的机动时间和辅助时间。所以加工重型零件,提高生产率或机器设备的利用率,必须从增大切削层厚度和进刀量入手,要重点考虑切削用量和刀具的选择,改善刀具结构和几何形状,将刀具材质的强度特点考虑进去,以求提高切削用量,显著降低机动时间。

1刀具材料的选择

切削常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。重型切削深度一般可达30~50mm,余量不均,工件表面有硬化层,粗加工阶段的刀具磨损以磨粒磨损形式为主:切削速度一般为15~20m/min,尽管速度值处于积屑瘤发生区,但切削的高温足使切屑与前刀面的接触点处于液态,减小了摩擦力,抑制了积屑瘤生成。刀具材料的选择要耐磨损、抗冲击。陶瓷类刀具硬度高,但抗弯强度低,冲击韧性差,不适于余量不均的重型车削,CBN存在同样的问题。硬质合金却有较低的摩擦系数,可降低切削时的切削力及切削温度,大大提高刀具耐用度,适于高硬度材料和重载车削粗加工。硬质合金分为钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT)和碳化钨类(YW)。加工钢料时,YG类硬质合金的强度和韧性好,但高温硬度和高温韧性较差:重型车削时工件塑性变形大,摩擦剧烈,切削温度高,因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力,是重型车削常用的刀具材料,适于加工钢料。然而在低速车削时,切削过程不平稳会造成YT类合金的韧性差,产生崩刃:尤其是加工一些高强度合金材料时,YT类硬质合金耐用度下降快,无法满足使用要求。在这种情况下应选用YW类刀具或细晶粒、超细晶粒合金刀具(如643等)。细晶粒合金的耐磨性好,更适用于加工冷硬铸铁类产品,效率

较YW类刀具可提高1倍以上。

用硬质合金刀具提高重型加工的车削速度,是提高生产率的关键之一,也是缩短生产循环期的有利因素。工序中分几个行程切除大余量,每次的切削深度很小,而利用硬质合金刀具的切削性能,切削速度就

会大大提高。

2刀具角度的选择

重型车削粗加工阶段,工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎,因此应选择合理刀具角度。重型加工条件下,因粗加工要切除很厚的切屑,车刀一般采用前角g=8°~12°,而普通g=15°。切削刃倾角l=10°~18°。如果减小前角,即增大切削角,可在某种程度上增加切削刃的强度。应指出:减小前角,切削力增大,但在g由15°变到10°时,切削力增加得很小,而增大的工作前角和楔角,提高了刀刃的锋利性和刀尖强度3尤其是在工件很重,旋转带有冲击性的负荷时,切削刃的刃倾角l=10°~18°创造了最有利的切削条件,因而在切削时,冲击力的作用点离开了刀尖,可防止刀尖破碎。同时,在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以提高刀刃的抗冲击性能,

但刀具安装角度还要根据实际情况调整。

3刀具结构的选择

粗加工阶段切削余量大,对刀具的刚性要求较高。一般而言,整体刀具刚度好,但结构笨重,装卸困难:而机夹刀具拆卸灵活,动刚度也可满足加工要度。机夹刀具的刀片材质选择及夹持结构对加工精度很重要,实际加工中发现,偏心销夹紧和勾头压紧式不适合重型粗加工,因为粗加工时工艺系统振动大,常使压紧机构松动,导致刀片损坏:上压式结构也常因阻碍了切屑的流出而造成压块的损坏。机夹刀具的制造精度要求也很高,因为即使微小的误差,也能使定位机构变成承力机构,由于重型切削的加工过程中切削力很大,易使刀具损坏。经实际加工验证,图1所示结构的刀具更适于重型车削的粗加工。

这种新型硬质合金机夹车刀,装有可调整的附加卷屑器,使切屑卷成螺旋线型滑出。图1中,附加卷屑器4同时又是刀片6的夹持器,使刀片紧固在刀夹1中。切削时,切屑碰到卷屑器的工作部分就卷起来,此部分焊一个厚3~5mm的硬质合金片。附加卷屑器的前端压住硬质合金刀片,而后端则压住挡铁3。挡铁3下部及垫板2上部有锯齿纹,刀片磨损后,借此结构可将刀片伸出。垫板,用合金及淬火工具钢制成,

用以保护硬质合金刀片不受折损。

该新型机夹车刀采用长方形刀片,磨刀时,刀片夹在专用刀杆内,磨出的刀具角度用样板检查。硬质合金刀片的刃磨角度为,前角g=10°,后角a=8°,主偏角kr=55°或45°,副偏角kr1'=15°。为使刀杆可以重复使用,用45#钢锻造制成,热处理硬度为HRC45~48。用该车刀的重型车削经验表明:切屑在高速切削时卷成螺旋线型是最好的形状(切削断面很大),切屑在切削刃附近就即行折断。若重型车床运转平稳,则硬质合金刀片切削刃不致破碎,生产效率就大大提高。

经过使用比较,该型车刀与采用整体硬质合金刀片焊接的车刀使用寿命相同。但与生产中其它类型的硬质合金车刀比较,在大多数的情况下,该型重型车刀更耐用,可切削切屑的剖面更大。经验证明,在任何条件下,切屑卷出条件均好,切屑以长螺旋型或短螺旋型卷出。当切削深度与进刀量之比不大于3~4时,

切屑碰在刀杆后即变成细碎块掉落。

这种带有卷屑装置的新型硬质合金机夹车刀,在车床上及立式车床上切削钢件时使用。剖面为

40mm×60mm及40mm×40mm的车刀,若切削余量均匀,其最大的切屑剖面在宽30mm的刀片上为20mm2,在宽25mm的刀片上为15mm2。当切削余量不均匀的硬皮时,切屑剖面要缩小30%~40%,当加工过程冲击很大

时,不宜采用这种结构的重型车刀。

刃磨该类硬质合金刀片时应注意,把硬质合金刀片放在刀杆槽内,用螺栓和卷屑器的垫板固定住。刀片从刀杆内伸出长度不要超过1~1.5mm。垫板要安置在刀片的前面,安放时,要使切屑能够成螺旋状卷出。从刀片中部测出的距离或伸出量依据切屑剖面的大小而定。伸出量的尺寸,不应小于表1中所列值,否则切屑将猛烈击打卷屑器,会造成车刀的切削部分破裂,甚至把刀杆打断。当切削时,要及时更换磨钝的或

破裂的刀片。更换刀片必须把切屑渣从刀杆上清理净。

该型刀具结构优点在于:刀块与刀体间有误差时,可以进行修磨,从而保证装配精度;压紧螺栓位于后刀面上,不容易被切屑损坏。板式刀架比较适合重型切削,因为它极大地增加了刀片受力方向的刚度,在增加切削用量后,也不致产生大振动,有利于生产效率和加工质量的提高。

4切削用量的选择

重型车削粗加工阶段的切削深度可达到单边50mm,相应的切削速度为10m/min左右,进给量1.5mm/r。因为粗加工阶段以去除余量为主要加工目的,因此按照机械加工中切削余量的确定原则,为提高切削效率,应加大切削深度。重型切削时由于切削深度大,所以切削力大,相应的选择较低的切削速度,一般为10~15m/min,进给量为1~2mm/r。采用这样的切削用量,工件的表面粗糙度比较差,只能达到Ra12.5~Ra6.3,可以通过滚压的方法提高粗糙度值,以满足后序加工的要求。

5结束语

重型车削与普通车削相比,其实际加工同理论计算区别很大。目前,重型车削的很多工艺及刀具资料都是以普通机械加工为依据,这并不完全适用,因此需要做更深入的探讨

分度头结构及分度方法

分度头结构及分度方法摘要:德推出“三合一”食品包装机 SHZ1044双主轴立式车削中心设计多组分注塑技术迅速发展应用范围不断拓宽数控机床在线检测技术简介新型高速五轴联动加工技术及装备”项目通过国家验收万用表应用技巧CAD在加工中心及柔性方案设计中的应用电工电子产品环境试验国家标准MPC03-LS运动控制卡在激光雕刻机机械的应用加工出高精度轴承孔的新技术塑胶原料-聚碳酸酯的特性双螺杆泵的选型要点根据工件材料选用切削液MK8580

曲线磨床研制成功控制器优化机床的设计纳米技术让模具业渐入佳境实现高速铣削后,对加工前的准备及工艺提出的新要求变频器的作用是什么加工汽车淬硬钢零件用涂层PCBN刀具蠕墨铸铁创造更佳环境 [标签:tag] 分度头是铣床的重要附件之一,常用来安装工件铣斜面,进行分度工作,以及加工螺旋槽等。分度头的作用: 1) 用各种分度方法(简单分度、复式分度、差动分度)进行各种分度工作。 2)把工件安装成需要的角度,以便进行切削加工(如铣斜面等)。 3)铣螺旋槽时,将分度头挂轮轴.

分度头是铣床的重要附件之一,常用来安装工件铣斜面,进行分度工作,以及加工螺旋槽等。

分度头的作用:

1) 用各种分度方法(简单分度、复式分度、差动分度)进行各种分度工作。

2)把工件安装成需要的角度,以便进行切削加工(如铣斜面等)。

3)铣螺旋槽时,将分度头挂轮轴与铣床纵向工作台丝杠用“交换齿轮”联接后,当工作台移动时,分度头上的工件即可获得螺旋运动。

1 万能分度头的结构

图1为常用的分度头结构,主要由底座、转动体、分度盘、主轴等组成。主轴可随转动体在垂直平面内转动。通常在主轴前端安装三爪卡盘或顶尖,用它来安装工件。转动手柄可使主轴带动工件转过一定角度,这称为分度。

图1 万能分度头结构图

1—分度手柄 2—分度盘 3—顶尖 4—主轴 5—转动体 6—底座 7—扇形夹

分度头的安装与调整:

1 . 分度头主轴轴线与铣床工作台台面平行度的校正如图

2 所示,用直径40mm 长400mm 的校正棒插入分度头主轴孔内,以工作台台面为基准,用百分表测量校正棒两端,当两端值一致时,则分度头主轴轴线与工作台台面平行。

2. 分度头主轴与刀杆轴线垂直度的校正如图3 所示,将校正棒插入主轴孔内,使百分表的触头与校正棒的内侧面(或外侧面)接触,然后移动纵向工作台,当百分表指针稳定则表明分度头主轴与刀杆轴线垂直。

图3

3. 分度头与后顶尖问轴度的校正先校正好分度头,然后将校正棒装夹在分度头与后顶尖之间以校正后顶尖与分度头主轴等高,最后校正其同轴度,即两顶尖间的轴线平行于工作台台面且垂直于铣刀刀杆,如图4。

2 简单分度方法

根据图5所示的分度头传动图可知,传动路线是:手柄→齿轮副(传动比为1:1)→蜗杆与蜗轮(传动比为1:40)→主轴。可算得手柄与主轴的传动比是1:1/40,即手柄转一圈,主轴则转过1/40圈。

图5 万能分度头的传动示意图

1—1:1螺旋齿轮传动 2—主轴3—刻度盘 4—1:40蜗轮传动

5—1:1齿轮传动6—挂轮轴7—分度盘 8—定位销

如要使工件按Z等分度,每次工件(主轴)要转过1/z转,则分度头手柄所转圈数为n转,它们应满足如下比例关系:

可见,只要把分度手柄转过40/Z转,就可以使主轴转过1/Z转。例:现要铣齿数Z=17的齿轮。每次分度时,分度手柄转数为:

图6 分度盘

这就是说,每分一齿,手柄需转过2整圈再多转6/17圈。此处6/17圈是通过分度盘(图6)来控制的。国产分度头一般备有两块分度盘。分度盘正反两面上有许多数目不同的等距孔圈。

第一块分度盘正面各孔圈数依次为:24、25、28、30、34、37;

反面各孔圈数依次为:38、39、41、42、43。

第二块分度盘正面各孔圈数依次为:46、47、49、51、53、54;

反面各孔圈数依次为:57、58、59、62、66。

分度前,先在上面找到分母17倍数的孔圈(例如有:34、51)从中任选一个,如选34。把手柄的定位销拔出,使手柄转过2整圈之后,再沿孔圈数为34的孔圈转过12个孔距。这样主轴就转过了1/17转,达到分度目的。

为了避免每次分度时重复数孔之烦和确保手柄转过孔距准确,把分度盘上的两个扇形夹1、2之间的夹角(图7—10)调整到正好为手柄转过非整数圈的孔间距。这样每次分度就可做到快又准。

上述是运用分度盘的整圈孔距与应转过孔距之比,来处理分度手柄要转过的一个分数形式的非整数圈的转动问题。这种属简单分度法。生产上还有角度分度法、直接分度法和差动分度等方法。

刻线上读出来,而比1mm小的小数部分,可借助游标读数机构来读出,现把三种游标卡尺的读数原理

和读数方法介绍如下。

1、游标读数值为0.1mm的游标卡尺

主尺刻线间距(每格)为1mm,当游标零线与主尺零线对准(两爪合并)时,游标上的第10刻线正好指向等于主尺上的9mm,而游标上的其他刻线都不会与主尺上任何一条刻线对准。

游标每格间距=9mm÷10=0.9mm

主尺每格间距与游标每格间距相差=1mm-0.9mm=0.1mm

0.1mm即为此游标卡尺上游标所读出的最小数值,再也不能读出比0.1mm小的数值。

当游标向右移动0.1mm时,则游标零线后的第1根刻线与主尺刻线对准。当游标向右移动0.2m m时,则游标零线后的第2根刻线与主尺刻线对准,依次类推。若游标向右移动0.5mm,则游标上的第5根刻线与主尺刻线对准。由此可知,游标向右移动不足1mm的距离,虽不能直接从主尺读出,但可以由游标的某一根刻线与主尺刻线对准时,该游标刻线的次序数乘其读数值而读出其小数值。

另有1种读数值为0.1mm的游标卡尺,是将游标上的10格对准主尺的19mm,则游标每格=19 mm÷10=1.9mm,使主尺2格与游标1格相差=2-1,9=0.1mm。这种增大游标间距的方法,其读数原理并未

改变,但使游标线条清晰,更容易看准读数。

在游标卡尺上读数时,首先要看游标零线的左边,读出主尺上尺寸的整数是多少毫米,其次是找出游标上第几根刻线与主尺刻线对准,该游标刻线的次序数乘其游标读数值,读出尺寸的小数,整数和

小数相加的总值,就是被测零件尺寸的数值。

游标零线在2与3mm之间,其左边的主尺刻线是2mm,所以被测尺寸的整数部分是2mm,再观察游标刻线,这时游标上的第3根刻线与主尺刻线对准。所以,被测尺寸的小数部分为3×0.1=0.3(mm),

被测尺寸即为2+0.3=2.3(mm)。

2、游标读数值为0.05mm的游标卡尺

主尺每小格1mm,当两爪合并时,游标上的20格刚好等于主尺的39mm,则游标每格间距=39 mm÷20=1.95mm,主尺2格间距与游标1格间距相差=2-1.95=0.05(mm),0.05mm即为此种游标卡尺的最小读数值。同理,也有用游标上的20格刚好等于主尺上的19mm,其读数原理不变。

游标零线在32mm与33mm之间,游标上的第11格刻线与主尺刻线对准。所以,被测尺寸的整数部分为32mm,小数部分为11×0.05=0.55(mm),被测尺寸为32+0.55=32.55(mm)。

3、游标读数值为0.02mm的游标卡尺

主尺每小格1mm,当两爪合并时,游标上的50格刚好等于主尺上的49mm,则游标每格间距=4 9mm÷50=0.98mm,主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02(mm),0.02mm即为此种游标卡尺的

最小读数值。

游标零线在123mm与124mm之间,游标上的11格刻线与主尺刻线对准。所以,被测尺寸的整数部分为123mm,小数部分为11×0.02=0.22(mm),被测尺寸为123十0.22=123.22(mm)。

我们希望直接从游标尺上读出尺寸的小数部分,而不要通过上述的换算,为此,把游标的刻线次序数乘其读数值所得的数值,标记在游标上,这样使读数就方便了。

一般常用车刀材质的几种分类

2009年09月10日星期四 11:53

1 高碳钢:

高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢,经过淬火硬化后使用,因切削中的摩擦四很容易回火软化,被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削,常用者有SK1,SK2、、、、SK7等。

2 高速钢:

高速钢为一种钢基合金俗名白车刀,含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C,适合转速1000rpm 以下及螺纹之车削,一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。

3 非铸铁合金刀具:

此为钴、铬及钨的合金,因切削加工很难,以铸造成形制造,故又叫超硬铸合金,最具代表者为stellite,其刀具韧性及耐磨性极佳,在8200C温度下其硬度仍不受影响,抗热程度远超出高速钢,适合高速及较深之切削工作。

4 烧结碳化刀具:

碳化刀具为粉未冶金的产品,碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨,并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂,再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其他材料均高,有最硬高碳钢的三倍,适用于切削较硬金属或石材,因其材质脆硬,故只能制成片状,再焊于较具靭性之刀柄上,如此刀刃钝化或崩裂时,可以更换另一刀口或换新刀片,这种够车刀称为舍弃式车刀。

碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同,分成P、M、K三类,并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识:

P类适于切削钢材,有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类,P01为高速精车刀,号码小,耐磨性较高,P50为低速粗车刀,号码大,靭性高,刀柄涂蓝色以识别之。

K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料,有K01、K10、K20、K30、K40五类,K01为高速精车刀,K40为低速粗车刀,此类刀柄涂以红色以识别。

M类介于P类与M类之间,适于切削靭性较大的材料如不?袗?等,此类刀柄涂以黄色来识别之。

5 陶瓷车刀:

陶瓷车刀是由氧化铝粉未,添加少量元素,再经由高温烧结而成,其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高,但是因为质脆,故不适用于非连续或重车削,只适合高速精削。

6 钻石刀具

作高级表面加工时,可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为光滑的表面,主要用来做铜合金或轻合金的精密车削,在车削时必须使用高速度,最低需在60~100m/min,通常在200~300m/min。

7 氧化硼

立方晶氧化硼(CBN)是近年来推广的材料,硬度与耐磨性仅次于钻石,此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。

车床安全操作规程

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车床安全操作规程

一、工作前须检查机床运转情况,检查工件及刀具是否夹紧,清除床面杂物。

二、卡盘、花盘必须有保险装置,加工畸形和偏心零件时,要加平衡配重,先低速运转,然后变为所要速度。

三、机床运转过程中不准用手清除切屑。高速切削和加工铸件时,要戴防护眼镜或加防护罩。加工钢件应合理使用刀具,用专用铁钩清理切屑。

四、用锉刀在车床上修锉工件时,必须右手在前左手在后,严禁用手缠砂布和棉纱砂光工件。砂光内孔时必须用木棒垫缠砂布。

五、加工长工件时,从主轴孔后伸出长度不得超出200毫米,并应加上醒目标志,超出200毫米时应装上支架。

六、在装夹工件、调整卡盘、校正测量工件时,必须停机。

七、工作结束后应关闭电源,将各部位手柄置于安全位置。

钻床安全操作规程

一、开动前检查机床各部位是否良好,防护是否齐全,转速是否合适,发现问题及时修复。

二、操作时严禁戴手套,袖口要扎好,女性要戴工作帽,钻头要上紧,思想要集中。小零件加工要用手虎钳夹紧,大件要用压板压牢,严禁用手抓住零件钻孔。

三、钻床的转速应根据所钻孔径大小进行调整,钻薄壁件时下面不可垫木板。

四、加工零件需加冷却液时,要用毛刷进行,切勿用绞缠物进行。

五、换钻头或调速时必须停机。

刨床安全操作规程

一、工件装夹要紧固,刨刀装夹要牢固,伸出刀架的长度不能过长,工作台上不得放置工具。

二、调整牛头行程时,刀具不能接触工件,滑枕前后不许站人。

三、机床调整好后,随手要将摇柄取下。

四、刨削过程中,头、手不要伸到车头部位进行检查,不得用棉纱擦拭工件和机床转动部位,车头未停稳,不能测量工件。

五、清扫刨销头要使用用毛刷,禁止用嘴吹。

六、装卸较大工件时应与人合作,防止工件滑落伤人。

液压机安全操作规程

一、操作者必须熟悉设备的结构和性能,严禁违规使用设备。

二、工作前认真检查各部位是否正常,并按润滑图表规定进行注油。

三、工作前应检查模具是否装夹好,上下模是否闭合,确认可靠后方可开机。

四、工作时严禁将手伸入机床工作区内,调整压力和拆装模具时必须用木块垫

置在滑块下面的工作台上,以防滑块滑下造成事故。

五、工作完毕后,将滑块滑动到下端时用木块垫住,切断电源后认真擦拭设备,加注润滑油和防锈油。

砂轮机安全操作规程

一、砂轮机要有专人负责,经常对砂轮机进行检修,以保持砂轮机正常运转。

二、更换砂轮时,要检查砂轮有无破裂试验的合格标签,并检查砂轮有无裂纹(可用木棒轻敲听其有无杂音),砂轮两边必须垫上软垫片,夹板螺帽紧固适当,夹板直径不得小于砂轮直径的1/3。装好拖架和防护罩,空转2~3分钟,视其正常后才能使用。

三、工作者刃磨时应站在砂轮侧面,磨削物要拿稳,不得使磨削物在砂轮上跳动。

四、一个砂轮片禁止两人同时使用,并不准刃磨材质较软的工件(如铅、铝、铜、木料等),以防砂轮被塞死。

五、禁示在砂轮上磨特大或特长(500毫米以上)的工件,磨薄和细小工件时,要防止工件挤入砂轮与拖板间或防护罩内而引起砂轮破裂。

六、工作结束后应切断电源,并进行清扫。

钣金工安全操作规程

一、经常检查手用工具安全性能,防止锒头飞出伤人,平台、虎钳要固牢。

二、钣金设备要有专人保管,保养良好,在多人操作时要统一指挥,互相协调,注意、安全。

三、使用机床时,必须遵守机床操作规程,袖口要扎紧,不准戴手套,女生要戴工作帽,确保安全操作。

四、毛坯和零件不能放置在通道或工作台周围,要放置在指定的区域,以免被零件毛坯或尖角划伤。

五、工作中要防止碎屑绷入眼内,边角料应及时清扫。

六、搬运重物、模具及工件时,应听从指挥,相互协调,防止被重物压伤。

钳工安全操作规程

一、操作钻床时严禁戴手套,小工件钻孔要用虎钳夹紧,大工件钻孔要用压板压紧。

二、使用电动打磨机时要戴防护眼镜,砂轮旋转方向不得朝人(或用防护档板),使用电气动工具时要检查其是否良好,防止漏电,漏气伤人。

三、使用吊车时先检查运转情况,下行程限位器是否正常,吊索是否牢固,吊物尽量放低并注意四周情况,做到安全行驶。

四、使用行灯、台灯时,电压不得超过36伏,在潮湿场地或金属上工作时应使用12伏电压。

五、在多人搬运物件时要有专人指挥,相互协调,严防砸伤。

六、使用手用工具时,要严格按照手用工具使用规范,不准违章操作。

刀具磨床安全操作规程

一、操作机床前,首先检查机床各部位运转是否正常,砂轮是否装有安全罩,并启动吸尘设备。

二、更换砂轮时要仔细检查砂轮是否有裂纹。

三、砂轮法兰盘装夹应紧固,法兰盘之间应垫有软垫片,使法兰盘受力均匀。

四、砂轮装上安全罩挡板后,应空转2~3分钟,检查砂轮运转是否正常。

五、较薄砂轮用侧面磨削时,进刀量要合理,以免砂轮破裂飞出伤人

作者:『未知』来源:『未知』

铣床工安全操作规程

1. 工件上机床前,应拟定装夹方法,并准备好相应工具。装夹毛坯时,台面要用铁皮或其他物品垫好,以免损伤工作台。

2. 工作台及升降台移动时要检查有关零部件并先拧开固定螺丝,不移动时紧上。

3. 刀具装卸时,应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁,并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜,导轨面上不准堆放工具、零件等物,注意刀具和工件的距离,防止发生撞击事故。

4. 安装铣刀前应检查刀具是否对好、完好,铣刀尽可能靠近主轴安装,装好后要试车,安装工件应牢固。一切准备工作做好后,方可开车。

5. 工作时应先用手进给,然后逐步自动走刀,运转自动走刀时,拉开车轮,注意限位挡块是否牢固,不准放到头,不要走到两极端位置而撞坏丝杠,使用快速行程时,要事先检查是否会相撞等现象,以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。

6. 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行,切削时不准调整工件。

7. 主轴停转前,须先停止进刀,如若切削深度较大时,退刀应先停车,挂轮时须切断电源,挂轮间隙要适当,挂轮架背帽要紧固,以免造成脱落;铣削毛坯时转速不宜太快,要选好吃刀量和进给量。

8. 发现机床有故障,应立即停车检查并报告领导派机修工修理。工作完毕应作好清洁工作,并关闭电源。

01、操作前检查铣床各部位手柄是否正常,按规定加润滑油,并低速试运转1~2分钟,方能操作。

02、工作前应穿好工作服,女工要戴工作帽,操作时严禁戴手套。

03、装夹工件要稳固装卸、对刀、测量、变速、紧固心以及清洁机床,都必须在机床停稳后进行。

04、工作台上禁止放置工量具、工件及其他杂物。

05、开车时,应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。

06、铣床自动走刀时,手把与丝扣要要脱开;工作台不能走到两个极限位置,限位块应安置牢固。

07、铣床运转时,禁止徒手或用棉纱清扫机床,人不能站在铣刀的切线方向,更不能用嘴吹切屑。

08、工作台与升降台移动前,必须将固定螺丝松开;不移动时,将螺母拧紧。

09、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧,不是利用主轴动转来帮助装卸。

10、实训完毕应关闭电源,清扫机床,并将手柄置于空位,工作台移至正中。

机电设备维修的基础知识总结

机电设备维修的基础知识总结 机电设备是企业生产的物质技术基础,作为现代化的生产工具在各行各业都有广泛的应用。随着生产力水平的提高,设备技术状态对企业生产的正常运行,对产品生产率、质量、成本、安全、环保和能源消耗等在一定意义上起着决定性的作用。 机电设备在使用过程中,不可避免地会由于磨损、疲劳、断裂、变形、腐蚀和老化等原因造成设备性能的劣化以致出现故障,从而会使其不能正常运行,最终导致设备损坏和停产而使企业蒙受经济损失,甚至造成灾难性的后果。 因此,减缓机电设备劣化速度,排除故障、恢复设备原有的性能和技术要求,需要设备维修从业人员掌握一整套系统的、科学的维护和修理设备的技术和方法。 机械设备维修技术是以机械设备为研究对象,探讨设备出现性能劣化的原因,研究并寻找减缓和防止设备性能劣化的技术及方法,保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命。 本模块主要研究和讨论机电设备维修技术的基础知识。主要内容有:设备维修体系;发展概况和发展趋势;机械零件的失效及其对策;设备修理的一般工作过程和设备维修前的准备。 一、设备的劣化及补偿 机械设备在使用或者闲置过程中逐渐丧失其原有性能,或者与同类新型设备相比较性能较差,显得旧式化的现象称为设备的劣化。 设备的劣化可分为使用劣化,自然劣化和灾害劣化。使用劣化是指设备在使用过程中,由于磨损和腐蚀所造成的耗损、冲击、疲劳和蠕变等所造成的损坏和变形,原材料的附着和尘埃的污染之类现象,使设备失去其原有的性能。自然劣化是指设备在进厂之后不管使用与否,随着时间的流逝,或者受大气的影响而使材料老朽化,或者遭受意外的灾害而加快这种老朽化的速度的现象。灾害劣化是指由于自然灾害,如暴风、水浸、地震、雷击、爆炸等使设备遭受破坏或设备性能下降的现象。 设备劣化还可分为绝对劣化和相对劣化。绝对劣化就是设备的老朽化,即随着时间的流逝,设备逐渐损耗,逐渐老朽直至需要报废。相对劣化是指原有的设备和新型设备相比较,性能低、质量差,因而显得旧式化的现象。 设备劣化导致设备技术性能下降,或者与新型设备相比,原有设备的技术性能较差,这一类劣化又称之为技术性劣化。如果从设备的经济价值来看待,随着时间的流逝,其价值也在减少,这又称之为经济性劣化。 设备的劣化使设备的性能下降,故障增多,维修费用增加,其所生产的产品产量减少,质量下降,成本增高并且不能保证按期交货,职工的安全感和情绪下降等,造成各种损失。 对设备劣化的补偿方法有两种:一是用新设备来替换已经劣化或损耗的旧设备,即进行

切削液使用方法

切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例(5%)和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液(原液).配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. (切忌只加水,不加原液),认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.

注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源(如自来水或其他优质水),禁用深井水,河水或未净化的水。室内贮存,选择阴凉、通风、干燥的场所,防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切

切削液基础知识

切削液基础知识 切削液的作用 (1)润滑作用:切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜,因此,可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂,可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如,切削速度越高,切削厚度越大,工件材料强度越高,切削液的润滑效果就越差。 (2)冷却作用:切削液能从切削区域带走大量的切削热,使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏,取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说,水溶液的冷却性能最好,乳化液次之,油类最差。 (3)清洗作用:切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒,这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜,或与金属化合形成钝化膜,对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关,同时还受到表面活性剂性能的影响。 (4)防锈作用:在切削液中加入防锈添加剂以后,可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 (1)切削液中的添加剂:添加剂是一些化学物质,可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1)油性添加剂:油性添加剂含有极性分子,能与金属表面形成牢固的吸附膜,在较低的

切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2)极压添加剂:极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物,他们在高温下与金属表面起化学反映,形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强,能防止金属界面直接接触,降低摩擦因数,保持良好的切削润滑条件。 3)表面活性剂:表面活性剂即乳化剂,具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化,形成乳化液;后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等,它们的乳化性能好,且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外,还有防锈添加剂(如亚硝酸钠、石油磺酸钠等)、抗泡沫添加剂(如二甲基硅油)和防霉添加剂(如苯酚等)。添加剂选择恰当,可得到效果良好的切削剂。 (2)切削液的种类:切削液主要有水基和油基两种,前者冷却能力强,后者润滑性能突出。 1)水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂,也有加入极压添加剂的。 2)油基切削液的主要成分是各种矿物油,动物油,植物油,或由它们组成的复合油,并可视需要添人各种添加剂,如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说,油基切削液的润滑性好些,水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火;水基切削液易生菌腐败,使用期短,容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。

来料检验标准

隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的:确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围:适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责:质控部:负责材料的检验。 4.作业流程: 5.公司来料按类别分类为:纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义: A 、尺寸偏差(横向坚向):对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底:对规矩型样品,进行对角线测量,对比其两者的数据差异。 C 、克重:指在一般条件下,所测量数据(不考虑环境及材料本身的含水量)。 1.仓管员通知IQC 检验。 2.IQC 开始准备检验。 检验合格流程: 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验,如不符合作则直接作退货处理; 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查,填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续,并挂“合 格品”标识牌,注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程: 1、检验不合格的,由IQC 挂“不合格品”标识牌,通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况,进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓,选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库

D、厚薄均匀度:包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求: 来料与《来料通知单》一致,有效的标签(生产厂家、日期、批号及等级等),整批 纸张平整,没有卷曲,外观包装一致,包装完好。 5.1.3 抽样标准: 5.1.3.1 来料为散装纸(分切纸等)的,按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的,按生产日期或生产批号进行抽检: A、同一生产日期或生产批次的,只抽检一板,每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的,每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用: 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度<0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差<5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点,且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点,且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:<8% 灰卡:<12% 铜板:<10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验: 5.1.5.1.1 使用仪器:卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求:待测样品全样(整幅)。 5.1.5.1.3 操作方法: A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。

数控铣床维护和保养

数控铣床维护和保养 版本号:00 一、安全操作: 1.数控铣床是一种精密的设备,所以对数控铣床的操作必须做到三定(定人、定机、定岗); 2.操作者必须经过专业培训并且能熟练操作,非专业人员勿动; 3.在操作前必须确认一切正常后,再装夹工件。 二、日常维护和保养: 1.操作者在每班加工结束后,应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢;在工作 结束前,应将各伺服轴回归原点后停机; 2.检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。各手动加油点、按规定加油; 3.注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油,使之保持润滑良好; 4.检查确认液压夹具运转情况,主轴运转情况; 5.工作中随时观察积屑情况,切削液系统工作是否正常,有积屑严重应停机清理; 6.如果离开机器时间较长要关闭电源,以防非专业者操作。 三、每周的维护和保养: 1.每周要对机器进行全面的清理。各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油; 2.检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜; 3.检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、顶丝; 4.检查滤油器是否干净,若较脏,必须洗净; 5.检查各电气柜过滤网,清洗粘附的尘土。 四、月与季度的维修保养: 1.检查各润滑油管要畅通无阻、油窗明亮,并检查油箱内有无沉淀物; 2.清扫机床内部切屑、油垢; 3.各润滑点加油; 4.检查所有传动部分有无松动,检查齿轮与齿条啮合的情况,必要时作以调整或更换; 5.检查强电柜及操作平台,各紧固螺钉是否松动,用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查 接线头是否松动(详见电气说明书); 6.检查所有按钮和选择开关的性能,各接触点良好,不漏电,损坏的更换。 五、每年的维修保养: 1.检查滚珠丝杠,洗丝杠上的旧润滑脂,换新润滑脂; 2.更换X,Z 轴进给部分的轴承润滑脂,更换时,一定要把轴承清洗干净; 3.清洗各类阀、过滤器,清洗油箱底,按规定换油; 4.主轴润滑箱清洗,更换润滑油; 5.检查电机换向器表面,去除毛刺,吹净碳粉,磨损过多碳刷及时更换; 6.调整电动机传动带松紧; 7.清洗离合器片,清洗冷却箱并更换冷却液,更换冷却油泵过滤器。

切削液使用说明和管理规范

1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液) 4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类: A)纯矿物油

B)减摩切削油 C)非活性极压切削油 D)活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类: A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽,消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 4.2.1.4排空,检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。

实习报告

参观实习报告 学院:里仁学院 专业班级:国贸四班 姓名:卢忠恒 学号:111405031083 指导教师:王国志、户艳辉 梁兴辉、葛志杰 日期: 2013-7-12

参观实习报告 一、实习时间 2013年7月3日—2013年7月11日 二、实习目的 参观实习是培养计划中重要组成部分,是学生将理论学习和实践相结合的重要教学实践环节,通过参观实习,使学生接触生产、科研、企业管理等实际业务,了解社会、了解自己、达到理论与实践相结合,加深对专业的了解,拓宽知识面,提高分析问题和解决问题的实际能力之目的。要求对实习所在的企事业单位的工作性质、组织管理体制、生产或事务的运作机制有比较全面的概貌了解。掌握所从事工作的基本技术和方法。通过实习,学会观察,搜集资料,调查研究,整理报告的方法,提高分析问题和解决问题的能力。 三、实习地点 (一)2013年7月3日、5日秦皇岛市戴卡兴龙轮毂有限公司 金沃金属加工有限公司 (二)2013年7月7日、9日 GST 海湾安全技术有限公司 (三)2013年7月11日兴龙广源物流分公司 四、实习内容 (一)戴卡轮毂及金沃公司 1.企业概况 (1)戴卡兴龙轮毂有限公司 秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司简介 秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司,一期投资约1.3亿元人民币,注册资本2000万元。生产能力为150万只铝合金汽车轮毂。。主营铝合金汽车轮毂及其他汽车零部件的生产、销售和开发,兼营铝及其他有色金属的生产、销售。 铝合金车轮在汽车工业中的应用始于上世纪60年代,由于其造型美观、适用性强、可朔性好以及重量轻、强度高、散热快等优点,很快受到汽车行业的认可,并越来越受到人们的青睐。如今,汽车装配铝合金车轮已经成为一种趋势,并具有广阔的市场前景。 从国内市场看,现在所有轿车、旅行车、吉普车、和皮卡车生产厂家基本上都采用铝合金车轮进行配套。再加上消费者对产品的个性化追求,所以,国内零售市场的需求也在逐年增加。据初步测算,每年国内市场的需求为:OEM主机厂为600万只左右,零售市场为100万只左右。 从国外市场看,仅以美国为例,因消费者的个性化消费,产品的花色品种日新月异,更新频率逐年加快,产品的数量也持续增加。据有关资料显示美国除使用本国的产品之外,每年需进口1300多万只车轮,此外,日本每年也从海外采购多达800余万只以上的车轮用于国内需求。再加上欧洲市场和澳洲市场,产品市场是广阔的。 目前,国内约有20多家工厂在生产铝合金车轮,总年产量约为1000万只。中国加入WTO以来,已成为世界经济最活跃的地区,许多经济学家预测,中国将成为世界加工厂。

切削液使用规范标准

1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液) 4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类: A)纯矿物油 B)减摩切削油 C)非活性极压切削油 D)活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类:

A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽,消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 4.2.1.4排空,检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时,原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护,每日进行检测,检测项目包括: 浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净,严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水(洗衣、洗手等)。 4.2.2.5 根据日检情况,认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容

金属切削液的基本知识

金属切削的基本知识 切削液的配比 (1)苏打水 苏打(无水碳酸钠):1% 亚硝酸钠:0.25%---0.6% 水:余量 将上述物质,加以3---4倍质量的热水(水温40---50度),搅拌3---5分钟,再加入剩余质量的水,再搅拌5分钟。 优点:冷却性能好,防腐蚀作用,良好的洗涤性,成本低 (2)乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油,先用少量的温水融化,然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈,防腐蚀性能时,加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点:具有良好的冷却性能和润滑性能,有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢(如T10、T12A)及合金工具钢(如9SiCr)特点是淬火硬度较高,价廉。但耐热性能较差,淬火时易产生变形,通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度(热处理硬度可达HRC62-67)和耐热性(切削温度可达500-600°C)。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性,抗冲击振动的能力较强,适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低,故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70~175HRC),能耐850℃~1000℃的高温,具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍,主要用于高速切削,但其强度、韧性和工艺性不如高速钢,因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体(刀柄)上使用(如硬质合金车刀)。常用的硬质合金有钨钴类(YG类)、钨钛钴类(YT类)和钨钛钽(铌)类硬质合金(YW类)三类。 ① 钨钴类硬质合金(YG类) YG类硬质合金主要由WC和Co组成, YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好,不易崩刃,很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比,Co含量少者,较脆、较耐磨。YG8用于粗加工,YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金(YT类) YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成,它里面加入了碳

T6061-T6材料检验规范技术说明

关于《T6061-T6铝合金技术验收规范》技术解释1.目的 针对《T6061-T6铝合金材料验收规范》技术要求进行解释,目的旨在消除规范执行过程中的误区、加深对材料验收要求的理解、规范铝合金材料验收的流程。 2、范围 本文仅作为培训资料和内部技术交流使用,不作为正式文件。 3、原则 规范内容编写的原则是保留原先成功的验收制度,总结生产实践中出现的问题,对现有验收内容加以补充、完善和规范。 4、内容 内容主要包括三方面: (1)对《T6061-T6铝合金技术验收规范》内容进行解释; (2)对相关部门提出的问题进行解释; (3)对规范内容进行适当扩展; 4.1 规范中表1“铝合金检验项目”解释 铝合金检验项目主要根据生产实践并参考GB/T 9438-1999《铝合金铸件》中金属检验项目的规定而制定。表中维持了机械性能和化学分析两个必检项目,考虑到金相组织检查的复杂性以及生产操作中的难度,将金相组织检查定为可选项目,金相组织检查由外协厂商完成;铝合金阳极氧化后,由于酸碱液体的腐蚀,表面缺陷会反映出来,因此表中增加了必检项目氧化后的“表面缺陷“检查,旨在初步检查铝合金组织缺陷。 4.2“机械性能要求”的解释 GB、ASTM、en、din对T6061-T6厚板铝合金(厚度大于100mm)材料机械性能都没有明文规定。KB生产中采用的机械性能和拉伸试样标准为ASTM

B557-06和ASTM B211,机辆所检验用标准为GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准,两种标准等同。因此,本规范选用的GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准是适用的。 GB/T 3191-1998对延伸率A的规定大于等于9,但生产中发现,当A≥20时,加工性能极差,当16≥A≥9加工性能优良,因此在国标的基础上对延伸率A进行了内控。 关于延伸率内控是否合理的解释? 通常改善加工性能的方法有两条,一是改变工艺方法和刀具,二是材料粘度大。 以774312为例,2008.7-2009.11以前,在工艺不变的情况下,材料加工性能良好,并且长期稳定;2009.11以后,材料出现粘度加大,经常沾刀,断丝锥现象。通过比较大量数据,发现延伸率A是影响加工性能最敏感的因素,因此对A进行内控。但内控范围还需要实践不断的检验。 4.3关于超声波探伤要求的解释 规范4.4规定了超声波探伤检验的要求,按照GB/T 6519-2000《变形铝合金产品超声波检验方法》B级标准规定或与材料供货方协议。 超声波探伤的主要目的是检验材料裂纹,可根据零件的重要程度以及供货方工艺来选择是否采用探伤工艺。 774375、782314、774394、774312选择探伤的理由是: 1、该四种阀体是CCBII最重要的阀体,是影响产品性能的重要因素; 2、2009.11-2009.12,四种阀体出现了大批如裂纹、疏松等缺陷问题材 料,给生产造成恶劣的影响; 关于GB/T 6519-2000选择B级标准规定的理由: GB/T 6519-2000分为AA级、A级、B级。AA级是最高级,很少采用;A级通常用于飞机等要求高的军用产品上,并且增加探伤费用30%以上;考虑到四种阀体不承受大的应力,仅要求可靠不泄露,因此选用B级探伤 5.关于“材料检验流程”的解释 “材料检验流程”规定了铝合金材料检验的一般流程,目的旨在规范内部及供货方检查过程,重点是加强三检(自检、专检、互检)和外协检制度,将产品质量问题控制在过程中。 5.1 供货方

铜材的切削液选择和维护

铜是人类最早使用的金属。铜被广泛应用于电力、家用电器、汽车、建筑、电子仪器仪表、国防、交通运输、海洋工程等行业。铜加工业(铜产品制造业)是国民经济的重要部门,根据产品形状可细分为铜管材、铜板带材、铜箔材、铜棒材、铜型材、铜线材等子行业,其中铜管材、铜棒材均属于铜产品制造业中发展较快的细分行业。 铜加工有加工硬化的特性,就是随着加工率的增加,其塑性降低,强度增加,变形难度增加,理论上黄铜每次退火之间加工率可达80%以上,紫铜可以达到90%以上,但是要达到这么大的加工率其轧制力将增加很大,设备效率降低,通常采用每次软化退火之间加工率黄铜60%-70%,紫铜可以大些,达90%,利用其塑性较好时,可以大加工率加工,其加工效率比较高,对设备投资较小,同时加工率大边部破裂也会增加,板形控制难度也会增加;所以必须进行再结晶软化退火,提高材料塑性(可加工性),来继续进行深加工。 综合上面所述,铜及其合金切削液的选择非常重要,必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性,因此可用于铜及其合金加工的切削液与普通的切削液有所不同,选择一款合适的切削液是十分必要的。 铜材切削液的选择 根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。对于高速加工可产生大量的热量,如高速切削、钻孔等,如果产生的热量不能及时的被切削液带走,将会发生粘刀现象,严重的会出现积屑瘤,将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命,同时热量也可

使工件发生变形,严重影响到工件的精度。因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能,对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油,如联诺化工的乳化型切削液SCC101和切削油NC600,对于半精加工和粗加工可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液如联诺化工的乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。 对于磨削加工来说,磨削下来的磨屑非常细小,而且在磨削过程中会产生大量的热量,因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性,如选择的切削粘稠度过大,切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去,那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。因此对于精磨或超精磨易选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液,如联诺化工的半合成切削液SCC638,对于半精磨或粗磨可选用低浓度度的半合成切削液或全合成切削液,如联诺化工的半合成切削液SCC638A和全合成切削液SCC750A。 在切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外,还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂,这样既可达到润滑减摩,也可有很好冷却和易过虑性。但是切削油存在的问题是闪点低,在高速切削时烟雾较重,闪点低,危险系数较高,而且挥发快,用户使用成本相应变高,因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。对于水性切削液,更重要的是要考虑其防锈性。现在常用的水性铝

检 测 报 告

检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO. 产品名称断线钳 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO 检验报告 TEST REPORT 报告编号:GQFJ-GWJ2015-079

检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO.

产品名称内六角扳手 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO 检验报告 TEST REPORT 报告编号:GQFJ-GWJ2015-086

检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO. 产品名称钢丝钳 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO

检验报告 TEST REPORT 报告编号:GQFJ-GWJ2015-307

切削液不得不知的基本知识

切削液不得不知的基本知识 金属加工液 在金属加工过程中,为了降低切削时的切削力,及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度,提高刀具耐用度,从而提高生产效率,改善工件表面粗糙度,保证工件加工精度,达到最佳的经济效果,通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热,另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热,从而来提高金属加工质量,延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能:冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体(刀具、工件)处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能:润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用,以防止刀具与切屑或工件间的粘着,所以良好

的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能:在金属加工过程中,切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中,同时沾污机床和工件,不易清洗,使刀具或砂轮切屑刃口变钝,影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能:在金属加工过程中,工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀,机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外,还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削 液两种。金属加工液应具有如下作用:

金工实习报告

金工实习报告 实践是检验真理的唯一标准,作为一名机械专业的在读本科生,在谙熟了专业基础课 的内容后,于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习,开始了理论结 合实践学习的途径。根据学院的安排,机类专业实习为期四周,第一周为钳工(焊工、热处理);第二周为铣工(铸工、磨工),第三周为数控机床实习(分为计算机自动 编程数控铣、手动编程数控车、线切割);第四周为车工。 第一周上午先进行岗前安全培训,使我们懂得了基本的车间安全操作规程;其中:机 床工作过程中必须有人值守;测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全 纪律特别值得注意。另外,对于车床,开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必 须去下。钳工实习开始,我们在技师的指导下,拿起锯子,端起锉刀;按图样的要求 加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后,图上龙胆紫溶液,在划线平台上用划线尺进行划线,划线时紧靠在直角方砖上以保证 垂直。锯切起锯时,左手拇指抵住划线处,起锯角x~x度,保证垂直,轻轻用力起锯。起锯完成后,改平。推进式用力,会拉时应尽量轻,速度不宜过快。断锯时,更应轻慢。最磨洋工的要数锉削了。推锉时,左脚在前,身体倾斜x度。右手握刀靠腰,左 手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时,下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。在 锤头的两个主要面上,需花费将近两天的时间才得以完成,然后是“表面功夫”,用 小锉刀和砂纸进一步将表面修平,擦光。钳工的实习,让我明白了吧铁杵磨成绣花针

需要多少工夫。焊工的实习是电焊操作。(由于气焊操作的危险性更大,未能被允许 操作,我深感遗憾)绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套, 操作还算灵便;而戴上面罩,则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、 平焊等工作。要注意的有以下几点:1、每次焊完后,焊芯融化比药皮多,缩进药皮 内部一段,而药皮本身不具有导电性,所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。 2、电弧放电的距离有严格的限制,焊中应保持距离和角度,缓慢平移。 3、一旦粘焊后,电流很大,发热很快,焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动,顺势拔下,若无法拔下,则应尽快取下焊枪,稍待冷却后,双手用力左右摆下。热处理的工 序主要有淬火和回火,淬火使材料变硬变脆,回火降低脆性并消除内应力。在实习用 的x号钢上,淬火采用中温淬火,在电炉里加热至x度,并保存其温度在x度以上浸 入冷水淬火,(加热时间不宜过长,温度不宜过高,必免过烧和过热)加热结束打开 炉门时,热对流和辐射均很强烈,要迅速操作,保持淬火前温度。实习用的x号钢, 在常温下为亚共析钢,其组织结构为珠光体,在加热到x度以上是转化为奥氏体。保 持高温不变时,进行淬火,得到淬火马氏体。进一步回火后,转化为回火马氏体,其 组织有一定的脆性,但硬度够高,适合制造锤头等需要高硬度的结构。而中温回火得 到回火托氏体,韧性好,可制成弹簧等需要弹性工作的结构。在更高的温度下进行调 质处理,得到综合力学性能优良的索氏体,适用于各种杆。轴、齿轮等机械制造。 第二周以普通铣饱床的实习为主,也穿插有铸工和磨工。铣削加工是机械冷加工中最 为普遍,最为常用的加工方法,机件中的各种平(曲)面、盲(通)孔、台阶、槽,

机械维修基础知识

机械维修基础知识 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1、什么叫机械的故障在结构上主要表现在哪些方面? 答:机械的故障,是指机械的各项技术指标(包括经济指标)偏离了它的正常状况。如某些零件或部件损坏,致使工作能力丧失;发动机功率降低;传动系统失去平衡和噪声增大;工作机构的工作能力下降;燃料和润滑油的消耗增加等,当其超出了规定的指标时,均属于机械的故障。 机械的故障表现在它的结构上主要是它的零件损坏和零件之间相互关系的破坏。如零件的断裂、变形,配合件的间隙增大或过盈丧失,固定和紧固装置的松动和失效等。 2、按故障发生的时间性分类,故障可分为哪两类? 答:按故障发生的时间性分,故障可分为突发性故障和渐进性故障。 (1)突发性故障主要是由各种不利因素和外界影响共同作用的结果,其发生特点是具有偶然性,一般与机床使用时间无关,因而是难以预测的。但它一般容易排除,因此通常不影响机床的寿命。 (2)渐进性故障主要是由产品参数的劣化过程(磨损、腐蚀、疲劳、老化)逐渐发展而形成的。其特点是发生的概率与使用时间有关,且只是在产品的有效寿命的后期才表现出来。渐进性故障一经发生,就标志着产品寿命的终结。因而它往往是机械进行大修的标志。由于这种故障是逐渐发展的,因此,通常是可以进行预测的。 3、按故障显现的情况分类,故障可分为哪两大类? 答:按故障显现的情况分类,故障可分为功能故障和潜在故障。 (1)功能故障机械产品丧失了工作能力或工作能力明显降低,亦即丧失了它应有的功能,因此称为功能故障。这类故障可以通过操作者的感受或测定其输

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果。例如,有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用,结果是使工件生锈,腐蚀机床,污染环境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质:配制乳化液所用的水十分重要,水的适宜硬度应为50~200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层,析出大量的油和不溶于水的皂,影响使用效果。 另一方面,如水质太软,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况,如水质太硬必须经过预处理,可在水中加人0.1%~0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠,便可起到降低水质硬度的作用,最好使用去离子水。 稀释:切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是:选取洁净的容器,将所需的全部水倒人容器内,然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时,原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意:乳化液原液和水的加人程序不能颠倒,不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中,我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大,操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液不够白,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主。认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:30,这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中,不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的,以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限,所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌,所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境,而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”,所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁

金工实习报告车工

金工实习报告车工 车工实习也是金工实习的一部分,以下是关于车工的金工实习报告范文,以供赏析和参考借鉴! 金工实习报告车工【1】 实践是检验真理的唯一标准,作为一名机械专业的在读本科生,在谙熟了专业基础课的内容后,于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习,开始了理论结合实践学习的途径。 根据学院的安排,机类专业实习为期四周,第一周为钳工(焊工、热处理);第二周为铣工(铸工、磨工),第三周为数控机床实习(分为计算机自动编程数控铣、手动编程数控车、线切割);第四周为车工。 第一周上午先进行岗前安全培训,使我们懂得了基本的车间安全操作规程;其中:机床工作过程中必须有人值守;测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全纪律特 别值得注意。另外,对于车床,开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必须去下。 钳工实习开始,我们在技师的指导下,拿起锯子,端起锉刀;按图样的要求加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后,图上龙胆紫溶液,在划线平台上用划线尺进行划线,划线时紧靠在直角方砖上以保证垂直。

锯切起锯时,左手拇指抵住划线处,起锯角x~x度,保证垂直,轻轻用力起锯。起锯完成后,改平。推进式用力,会拉时应尽量轻,速度不宜过快。断锯时,更应轻慢。 最磨洋工的要数锉削了。推锉时,左脚在前,身体倾斜x 度。右手握刀靠腰,左手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时,下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。 在锤头的两个主要面上,需花费将近两天的时间才得以完成,然后是表面功夫,用小锉刀和砂纸进一步将表面修平,擦光。钳工的实习,让我明白了吧铁杵磨成绣花针需要多少工夫。 焊工的实习是电焊操作。(由于气焊操作的危险性更大,未能被允许操作,我深感遗憾)绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套,操作还算灵便;而戴上面罩,则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、平焊等工作。要注意的有以下几点:1、每次焊完后,焊芯融化比药皮多,缩进药皮内部一段,而药皮本身不具有导电性,所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。2、电弧放电的距离有严格的限制,焊中应保持距离和角度,缓慢平移。 3、一旦粘焊后,电流很大,发热很快,焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动,顺势拔下,若无法拔下,则应尽快取下焊枪,稍待冷却后,双手用力左右摆下。 热处理的工序主要有淬火和回火,淬火使材料变硬变脆,

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