印刷糊版的原因及处理方法
印刷糊版的原因及处理方法
糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。
一、凸版的糊版
该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。
排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。
二、平版(印)的糊版
1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白
区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的
泛黄)。因该墨层妨碍了润湿的控制而起油脏。(4)油墨油性太大和太稠而导致版面上的水量不够。(5)非印刷区域因感应性处理欠缺和着墨辊压力大、不适当地补加干燥剂，以及水辊质量差或安装不良
通常的处理方法则是：(1)油墨的pH值应调低，接近药水的pH值；(2)在油墨里添加蜡液或硅酸钠；(3)检查印版及水辊质量；(4)控制印刷速度；(5)油墨尽量稀薄一些；(6)选择油性小而又稠厚的油墨。
2.平版(印)浮脏的表现形式是印版上满是轻微的油墨，并极易转移到橡皮布上，
而后转移印刷至纸或塑料上。有时虽易擦去，但很快重又出现，药水中有染色现象。
根据浮脏现象，人们常认为是油墨浮在水上或溶于水中所引起的。因此，也有人称灾为化水或油墨渗色。原因是：(1)纸张中的表面活性物质被浸出而形成了油墨在水中的乳化体，而后布满了印刷版面吸湿部位。(2)油墨中的颜料亲油性差而未被连结料所充分润湿(如中络黄颜料制造的油墨就容易跑到水中)。(3)当合成树脂采用低温溶解连结料而油墨油的含量又比较高时，极容易导致油墨乳化。
通常处理的方法是：(1)油墨生产出来后应存放一段时间；(2)油墨中的树脂应对颜料有较好的湿润性；(3)尽可能降低药水的酸值，并减少给水墨量；(4)加入粘稠的树脂液；(5)采用吸油大或表面用憎水助剂处理过的颜料等等。
平版(印)起脏的表现形式是在非印刷区出现大块墨点。其原因是：(1)印刷压力及印机运转破坏了印版上起隔离作用的除感应膜而露出金属，继之会立即被微量的表面活性、极性、游离脂肪酸等物质作用而导致这些地方吸收油墨后造成污染。(2)印版在显影时过量的残余墨层留在版上产生的脏版。(3)油墨太稀和油性大、软，粘性又不足，易造成墨辊打滑继之使水辊起脏。(4)除感应处理不恰当或上胶不好。(5)印版上的水量不足及药水的酸性太低导致着水辊吸收油墨。还有PS版固有的脏迹造成等等。
通常的处理方法是：(1)油墨中添加调墨油(树脂液)；(2)油墨中的脂和油的含量尽量减少一些；(3)增大供水量，尤其是增大药水酸值；(4)采用浓度大的油墨尽量使印迹薄一些；(5)选用较高表面张力的药水；(6)调整印版和橡皮辊简之间的压印力；(7)减少干燥剂；(8)调换较快干型的树脂墨。
三、凹版(凹印)的糊版
在塑料印刷尤其是制造复合油墨时，小字或层次版图纹印不出来，甚至承印物表面形成了深浅不一的墨迹。有人认为是因粘附(着)性差而导致的，不讲科学地加入促进附着的增粘(树脂)剂，虽能克服拉脱之弊，但过量加入往往会导致油墨成膜后的软化，从而无法控制糊版(染色)。原因是：(1)由于浮色造成其表面与金属凹版、刮刀的亲和性；(2)复合树脂的酸值太低；(3)油墨对凹版上的镀铬表面润湿性较强，导致刮刀刮不净油墨；(4)刮刀迟钝或角度不对；(5)版筒表面粗糙；(6)油墨初干(期)太慢(如在里印油墨体系里将乙酸乙酯(快干溶剂)引入，印刷成膜上1～3S内为宜。
(7)在湿度大的环境下，带电的油墨对铬有亲和性(加大抗静电剂比例)。(8)印刷速度太慢或印版不良造成的糊版。
排除该故障的方法。(1)如果新版滚筒的镀铬表面比较粗糙，则在油墨中加入快干性溶剂，使刮刀和压印滚筒间形成油墨干燥薄层，待二小时甚至数小时后，将铬表面磨光，再换用正常混合溶剂(如按乙酸乙酸乙酯７份，甲苯2份，乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份，甲苯2份的比例清除之。(2)如果油墨中有杂质如颜料颗粒及纸、塑屑，应加大溶剂，最好的处理方法是采用250目筛网过滤油墨。(3)换用新刮刀片，并调整其角度。(4)如果是慢干油墨所致，添加快干溶剂稀释油墨，反之如果是因快干油墨造成，则可添加慢干溶剂或硅油以减慢干性。(5)如果是因吹风而使油墨干结在版穴里，应调节吹风角度，一般以提高印机速度或重新制版。
(6)补加溶剂以降低油墨粘性或加入撤粘抗脏剂(如蜡类等)等等。(7)加入调金油或树脂液，或换无颗粒油墨。
四、孔版(丝印)糊版
往往表现在油墨干结在丝网版上，通常处理方法则是更换慢干油墨，或采用慢干溶剂调节油墨。
塑胶产品变形的一些原因
塑胶产品变形的一些原因 翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。 随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。 1、翘曲变形产生的原因 翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。 模温不匀，塑件内部温度不均匀。 塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。 塑件厚向冷凝压差和冷却速差。 塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。
塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。 模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。 进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。 流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。 凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。 2、模具结构对注塑件翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 浇口的设计 注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。 浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。 如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。 当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
锡膏红胶印刷品质检验标准
一. 目的 为了使SMT的印刷效果满足工艺要求，确保回流炉后贴片PCBA的品质，制定此标准。 二. 范围 本标准参照IPC规范所制定，适用于本公司内部SMT工厂对印刷效果的判定，包括红胶工艺与锡膏工艺。 三. 判定标准内容 锡膏印刷判定标准 3.1.1 Chip 1608,2125,3216锡膏印刷标准
3.1.2 MINI(SOT)锡膏印刷标准
3.1.3 Diode,Melf,MelF,RECT陶磁电容锡膏印刷标准 图 7标准： 1.锡膏印刷成形佳。 2.锡膏无偏移。 3.厚度。 4.如此开孔可以使热气排除，以免造成气流使 零件偏移。 5.依此应为标准要求。 图 8 合格： 1.锡膏量足 2.锡膏覆盖焊盘有85%以上。 3.锡膏成形佳。 4.依此应为合格。 热气宣泄
图 9 不合格: 1.20%以上锡膏未完全覆盖焊盘。 2.锡膏偏移量超过20%焊盘。 3.依此判定为不合格。 3.1.4 LEAD PITCH=1.25mm零件锡膏印刷标准 图 10标准： 1.各锡膏几近完全覆盖各焊盘。 2.锡膏量均匀，厚度在。 3.锡膏成形佳，无缺锡、崩塌。 4.依此应为标准的要求。 图 11 合格： 1.锡膏之成形佳。 2.虽有偏移，但未超过15%焊盘。 3.锡膏厚度符合规格要求8~12MILS之间。 4.依此应为合格。 锡膏印刷偏移超过 W W=焊盘宽 偏移量<20%W W=焊盘宽
图12不合格: 1.锡膏偏移量超过15%焊盘。 2.当零件置放时造成短路。 3.依此应为不合格参考。 3.1.5 LEAD PITCH=~1.0MM锡膏印刷标准 图 13 标准： 1.锡膏无偏移。 2.锡膏100%覆盖于焊盘上。 3.各个锡块之成形良好，无崩塌现象。 4.各点锡膏均匀，厚度7MILS。 5.依此判定为标准要求。 图 14 合格： 1.锡膏虽成形不佳但仍足将零件脚包满锡。 2.各锡膏偏移未超过15%焊盘。 3.依此应为合格。 偏移大于15%焊盘 偏移量小于15%焊盘
中厚板轧制试卷
第二章习题 一、填空 1.中厚板轧机有、、和万能式等四种型式。 二辊可逆式三辊劳特式四辊可逆式 2.中厚板轧机一般采用来命名。 工作辊的辊身长度 3.四辊可逆式轧机由一对小直径和一对大直径组成。 工作辊支承辊 4.万能式轧机是在在四辊(或二辊)可逆轧机的一侧或两侧带有的轧机。 立辊 5.中厚板轧机的布置型式有、、三种形式。 单机座、双机座、半连续式或连续式、 6.中厚板轧机常采用的布置形式是。 双机座 7.双机座布置是把粗轧和两个阶段的任务分到两个机座上完成。 精轧 8.中厚板加热炉的型式主要有、、三种。连续式加热炉室状式加热炉均热炉 9.用于板坯加热的连续式加热炉主要是和两种型式。 推钢式步进式 10.三段式加热炉，三段指的是预热段、加热段和__________。 均热段 11.中厚板的轧制分为、、三个阶段。 除鳞粗轧精轧 12.中厚板精轧阶段的主要任务是控制。 质量 13.中厚板的展宽方法有、、和角轧－纵轧法四种。 全纵轧法、全横轧法、横轧-纵轧法、 14.平面形状控制是指钢板的控制。
矩形化 15.厚板的轧制分为、和三个阶段。 整形轧制展宽轧制精轧 16.展宽比是指展宽轧制后的与之比。 板宽轧前板宽 17.轧制比是指伸长轧制后的与之比。 钢板长度轧前板坯长度 18.中厚板的冷却方式有和两种。 自然冷却、控制冷却（工艺冷却） 19.中厚板矫直机一般为式矫直机。 辊 20.中厚板划线的目的是。 将毛边钢板剪切或切割成合格的最大矩形。 21.划线的方法有、和等多种方法。 人工划线小车划线光标投射 22.中厚板剪切机的任务是、切尾、、剖分、及取样。 切头切边定尺剪切 23.中厚板生产中常用的热处理作业有常化、淬火、、四种。 回火退火 24.中厚板生产中常用的热处理作业有、、回火、退火四种。 常化淬火 25.速度制度是指变化的曲线图。 轧辊转速随时间 26.可逆式轧机有和两种速度制度。 梯形、三角形 27.当轧件较长时一般采用速度制度。 梯形 28.当轧件较短时一般采用速度制度。 三角形 29.轧件在每道中的轧制时间由、、匀速轧制时间、组成。
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析 一、引言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。 a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口 当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。 a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口 d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口 由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2．冷却系统的设计 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。 除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一
冲裁件常见缺陷及其原因分析
冲裁件常见的缺陷有： 毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 1?间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有： ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。 2.刃口钝
磨损或啃伤冲件。 3.定位高度不当 修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 4.模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。 毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。产生的原因： 1?冲裁间隙大。间隙过大，很容易产生翘曲。 2.凹模洞口有反梢。制件在通过尺寸小的部位时，外同向中心压缩，从而产生弯曲。 3制件本身产生的翘曲。当制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，而使制件出现翘曲。解决的办法是增大压料力，冲裁前压紧，然后象精冲那样冲裁，能取得良好的效果。 4材料内部应力产生的翘曲。板料在轧制、卷绕时产生的内部应力在冲裁后转移到表面时，制件将出现翘曲，所以这种应力在加工前就将其消除。可以通过矫平机矫平或退火来消除，也可在加工后矫平。 5.由于油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是对薄料，软材料影响较大。 ㈢尺寸精度超差 1.模具刃口尺寸制造超差
印刷糊版的原因及处理方法
印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的
塑料件翘曲变形分析
塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。 、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 、塑料内应力的种类 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。
红胶工艺研究
贴片胶、红胶涂布工艺注意事项 UNINWELL国际作为世界高端光电胶粘剂的领导品牌。公司开发的导电银胶、导电银浆、红胶、底部填充胶、TUFFY胶、LCM密封胶、UV胶、太阳能电池组件密封胶八大系列光电胶粘剂具有最高的产品性价比，公司在全球拥有近百家世界五百强客户。最近，UNINWELL国际与上海常祥实业强强联合，共同开发中国高端光电胶粘剂市场。根据自己生产的红胶的经验，结合世界顶级客户的使用工艺，总结出影响红胶涂布工艺的各个环节需要注意的事项，供使用红胶的朋友参考。 在表面安装中，红胶用来在波峰焊期间将SMD固定到电路板的焊接面上，为了避免元件在波峰焊的作用下发生位移，必须使用红胶。当焊接完成后，红胶便不再起作用。 粘接到印刷线路板(Print Circuit Board，简称PCB)焊接面上的常见元件类型有矩形片状电阻和电容，圆柱形晶体管即金属无引脚面结合晶体管(Metal electrode face component，简称MELF)和小外型晶体管(Small outline transistor)。这些元件常与插装(Thr ough hole technology，简称THT)器件一起进行波峰焊。 2 红胶的组成与性质 2．1红胶的化学组成 红胶通常由基本树脂、固化剂和固化促进剂、增韧剂以及无机填料等组成，其核心部分为基本树脂。目前普遍采用的基本树脂有丙烯酸脂和环氧树脂2种，它们均具有各自的优缺点。但由于环氧树脂有很好的电气性能，且粘接强度高，故目前使用环氧树脂的居多。 2．2 红胶的包装 红胶的包装一般分为20／30 mL注射筒式和300 mL筒式。20／30 mL注射筒式用于点涂工艺，300 mL筒式用于胶印工艺。 2．3 红胶的特性 表面安装用理想的红胶，必须考虑许多因素，尤其重要的是应当记住以下3个主要方面：固化前的特性、固化特性和固化后的特性。 2．3．1 固化前的特性 对于表面安装来说，目前绝大多数使用环氧胶。目前使用贴片胶都是着色的，通常采用红色和橙色。这是因为焊盘涂上贴片胶将会影响焊接，故这是不允许的。而如果贴片胶采用易于区分的颜色，如果使用过量，以致涂到焊盘上，它们很容易被察觉并进行清除。未固化的贴片胶应具有良好的初粘强度。初粘强度是指在固化前贴片胶所具有的强度，即将元件暂时固定，从而减少元件贴装时的飞片或掉片，并能经受贴装、传送过程时的震动或颠簸。最后，贴片胶必须与生产中所采用的施胶方法相适应。目前对电路板的施胶方式多采用点涂方式，要求贴片胶要适应各种贴装工艺，又要易于设定对每种元件的施胶量，还要点涂施胶
2020年整理印刷糊版的原因及处理方法.doc
印刷糊版的原因及处理方法 ?糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的
翘曲变形
变形的调试心得 1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！ 2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！ 所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的） 塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。 7-1 残留应力 残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。 7-1-1 熔胶流动引发的残留应力 在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。一般而言，流动引发的残留应力比热效应引发的残留应力小一个次方。 塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用，其表面的高配向性会立即冻结，如图7-1所示。假如将此塑件存放于高温环境下，塑件将会释放部份应力，导致.的收缩与翘曲。凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度，能够释放较多应力，所以中心层分子链具有较低的配向性。
宽厚板轧制过程中扣翘头原因分析与控制措施
宽厚板轧制过程中扣翘头原因分析与控制措施 摘要本文主要针对莱钢4300宽厚板生产线在生产过程中，轧件头尾经常发生扣翘头的原因进行了分析，并结合生产实际给出了调整措施，对现场实际生产具有一定的指导意义。 关键词扣头；翘头；辊速差；压下率 莱钢宽厚板厂自2010年投产以来，已成功生产出工程机械用钢、船板钢、耐磨钢、高附加值管线钢等产品。我厂从调试到生产的过程中，多次遇到轧件扣翘头的现象，这种现象较多的出现在精轧机区域，在轧制过程中，一旦轧件产生翘头或扣头，很容易碰撞到设备，不但严重损坏设备，还影响到轧机的作业率、产量和成材率。 1 轧件扣翘头产生的原因 在宽厚板轧制过程中轧件翘头的产生是一个典型的热力学耦合问题，其影响因素很多，如轧件在厚度方向上、下表面温度分布不均、压下率不同、轧件的摩擦条件不一致、上下辊辊径不同导致的辊面线速度不同等都将引起轧件在轧制时出现扣翘头，结合宽厚板厂的实际生产情况，对扣翘头的主要影响因素进行了分析。 1.1 温度的影响 从理论上分析，正常情况下板坯在理论轧制高度有两个相同直径的轧辊，相同轧制速度下应该产生平直的头部。但是生产过程中，板坯上下表面温度存在差别是影响板坯头部扣翘原因之一，如果下表面温度高于上表面，此时忽略其他影响因素，板坯下表面金属容易变形，金属流动速度快，板坯经过轧制后，应该为翘头；反之应该为扣头。板坯上下表面温度羞产生原因，板坯加热过程中产生的温度差、板坯暴露在空气中产生温度差、板坯经过除鳞机时对板坯上下表面冷却不均产生温度差、板坯在辊道上运输过程中产生温度差。 1.2 轧制线的影响 根据经验和轧制原理分析，当实际轧制线高于理论轧制线时，板坯经过轧机容易产生扣头，因为上辊压下量大于下辊压下量，板坯上表面延伸大于下表面延伸，因此产生扣头，反之翘头。 1.3 轧件道次压下率的影响 在板坯上、下表面存在温差的情况下，必须考虑压下率对板坯上翘的影响。压下率是不对称轧制中用于调整板坯出轧机形状最主要的几个轧制参数之一。实践证明，在生产过程中调整道次压下率，抑制轧件翘头是非常直接和有效的。在
最新塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2。冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、
SMT红胶工艺
SMT红胶工艺 SMT 红胶工艺组件缺失分析及解决办法在SMT 红胶工艺的生产中，在固化后焊接前常发现有漏失组件的情况，特别是圆柱体组件及较厚 SMT 红胶工艺组件缺失分析及解决办法 在SMT 红胶工艺的生产中，在固化后焊接前常发现有漏失组件的情况，特别是圆柱体组件及较厚的片式组件。因人为的机械冲击而造成组件缺失的情况这? 不再赘述。下面以圆柱体端帽形贴片二极管为例，就其它非人为机械冲击造成的组件缺失现象分为两种情况进行分析： 1. 组件缺失，但红胶还在，分析原因有以下几点： 1 ）. 丝网设计缺陷，造成印刷红胶的量不足，在固化后组件没有完全粘牢，易脱落。这个问题较易改善，首先要检查丝网的制作是否符合设计尺寸。其次，如果本来丝网的开口为方口，在长度不变的情况下可以向外扩充圆弧，通过将开口改为椭圆型的方法来增大开口的面积。另外，现有工艺一般采用接触式印刷，刮刀会把大胶点的胶切割掉，因此，丝网的厚度基本上与胶点的高度差不多，丝网厚度是否合适，也会影响印刷的效果。 2 ）. 印刷红胶时刮刀的控制不当，会造成印刷不良。就人工印刷而言，刮刀的压力应能保证印出的胶点边缘清晰、表面平整、厚度适宜；刮刀速度的控制应保证胶体相对于刮刀为滚动而非滑动，一般情况下，20 -40mm /s 为宜；刮刀的角度以45 －60 度为宜。另外，操作工人对印刷时的速度、压力、反复印刷等控制的熟练程度对印刷效果也有很大的影响。 3 ）.红胶的固化温度过高，使固化后的红胶变脆，在生产过程中受震动时易脱落。红胶的固化温度应根据实际情况来定，目前家用电器电子控制器的生产过程中常用的进口红胶最高固化温度应控制在160 ℃以下。固化的效果如何可以通过固化后的推力测试进行评估，用推力测试仪以平行于基板的力对组件进行测试，组件可承受的最大推力根据组件的大小而有所不同，常用的0603 、0805 、1206 封装的组件推力一般在1kg －2kg 之间。 4 ）. 生产过程中对红胶的使用、红胶板的存放没有严格控制。通常，很多工厂对红胶的低温存放和取用的要求都是严格执行的，但对生产过程中温度控制、红胶板的放置、开封的红胶及每天印刷后的余料处理却没有严格控制。首先，点胶和印刷操作应在23± 3 ℃的环境条件下进行，才能达到最佳涂敷质量。其次，开封并搅拌过的红胶要在24 小时内使用完毕，印刷过的红胶板要在12 小时内完成固化，每日使用的余料不能与新开封的红胶混合使用，且不能使用会收缩的胶体。 圆柱体封装的组件缺失还与其自身的结构有关，与片式组件相比，这种结构与胶体的接触面积较小，更易脱落。目前，很多工程师在设计时，已经考虑不再使用圆柱体封装的组件，而用相应的扁平封装代替。再者，还与选用的红胶类型和红胶本身的质量有关，我们一般通过几个指标衡量选用的红胶是否适合实际应用：剪切强度、剥离强度、固化条件、印刷工艺性、热稳定性、热固性、贮存稳定性等。另外，PCB 的加工质量也会带来一些影响，PCB 本身不平整也会造成组件缺失。$Page_Split$ 2. 红胶与组件一起缺失，且PCB 板上的阻焊剂膜被红胶粘走 这种现象主要的原因是PCB 板的绿油附着力太低。假设绿油本身不存在质量问题，那么附着力低需从PCB 板的制程控制中查找原因。主要有以下几点：
冲裁件常见缺陷及其原因分析
冲裁件常见缺陷及其原因分析 冲裁件常见的缺陷有：毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 ⒈间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有： ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。 ⒉刃口钝 磨损或啃伤冲件。 ⒊定位高度不当 修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 ⒋模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。 毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。
胶印阴文字糊版故障原因及解决
胶印阴文字糊版故障原因及解决 近几年，版面带阴文字的彩色印刷品增多。胶印阴文字糊版故障也时有发生。遇到此故障，若不正确分析，尽快找出故障原因、排除，必然会多走弯路，增加消耗。现就此方面问题谈几点看法，仅供参考。 1、出现阴文字糊版现象后，首先要察看印版是否有问题。 阴文字多在大实地内阴文字或字母、图案有大有小，线条、笔划有粗有细。糊版现象多发生在细小笔划、线条内。因实地和空白字对比反差大，若不仔细观察，看不出制版问题，易被忽视。 除了原版因素外，制版方面造成糊版原因： ①PS版制造质量方面： 一是PS版髟目过浅、过细，贮水少； 二是有些PS版封孔时间不够，没有封去版面极微小的孔，使版面吸咐能力太大； 三是再生PS版砂目及感江层不均匀。用上述PS版晒版印刷，因阴文
字部分亲水，贮水能力差，易污染，抵搞不了实地墨膜铺展，造成糊版。 ②晒版方面： 一是曝光时间不够或显影液浓度低； 二是由于晒版过程中不注意室内光线，使PS版在自然光照射下产生灰雾，给显影带来困难，造成阴文字部分具有感脂性，实地和图文部分亲油性差，上机印刷，实地部分吸墨性能减弱，为达到墨膜厚度，必须增加墨斗下墨量，更易造成阴文字糊版。 解决方法： 一是采用质量标准化高的PS版晒制印版； 二是晒版操作时曝光要足，显影要彻底； 三是晒版工序室内照明不能用光线强的光源，窗户应该用墨布遮挡，门应彩带间隔的双道门。
2、除了制版因素，印刷时墨膜过厚也是主要原因。因彩色印件用表面平滑度高，吸收性不强，墨膜稍厚就易向阴文字内铺展，产生糊版故障。 墨膜过厚有两种情况： 一是水小墨大造成的墨膜过厚，正式印刷后发现墨膜过厚，增大水量，再微量调节下墨量就可排除； 二是水大墨大而造成怕墨膜过厚。这是因为正式印刷前墨斗下墨量调节过量，连续印刷后错误地增大供水量，或开始印刷时水大，墨膜减薄，而又错误加大下墨量，导致水大墨大，恶性循环，油墨乳化严重，粘度降低，极易糊版 解决方法： ①日常操作中要经常总结经验，提高技术水平，在正式印刷前应这到墨壮斗下墨量做算正确，宁可下墨量少点，不能下墨量过大，经验不足可用吸墨纸调试以达到墨膜厚度适宜不致糊版。 ②因实地版面供水量不能小，为避免水大墨大造成墨膜过厚，可采取降低药水PH值（提高酸值），或加入适量表面活性剂，以减少供水量。
浅析表面组装工艺技术
浅析表面组装工艺技术 在电子应用技术智能化、多媒体化、网络化的发展趋势下，SMT技术应运而生。伴随着90年代科学技术的发展，SMT贴装技术也得到迅速发展和普及，并成为电子产品贴装技术的主要发展趋势。它不仅变革了传统电子电路组装的概念，其密度化，高速化，标准化等特点在电路组装技术领域占了绝对的优势。文章将简单讲述有关SMT与防静电的一些基本知识。 标签：工艺技术；工艺流程；工艺材料；SMC/SMD贴装；ESD防护 前言 SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面贴装技术，是一种直接将元器件焊接到印制板表面固定位置上的贴装技术（不需要进行砖孔插孔作业）贴片工艺和贴片设备对生产现场要求的电压必须要稳定，且要防止电磁干扰，操作人员要有防静电意识，生产现场具有良好的照明和通风设施，在生产过程中的温度、湿度、空气清洁度等都有相应的要求，一线的担当人员也必须经过专门培训部门考核后，进行上岗作业。 1 SMT工艺技术 SMT简介电子电路表面组装技术称为表面贴装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或波峰焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。 1.1 主要特点 （1）元器件重量轻、贴片元器件部品体积小、贴装精密度高，贴片元器件的体积和重量也只有传统插装件的大小1/10左右，SMT生产之后，电子产品体积缩小至原有器件部品的40%～60%，重量减轻至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力强。（3）高频特性好，减少了电磁和射频干扰。（4）对于现在生产的电子产品易于实现自动化，生产效率提高。 1.2 SMT和THT的比较 SMT和THT的比较：二者的根本区别是“贴”和“插”，为什么要用SMT逐步替代传统生产方式其原因是，随着电子行业发展，而THT-“插”工艺技术采用的是通孔插件法，无法满足电子产品小型化/超薄型，因此被SMT-“贴”工艺技术所取替。从而将表面组装工艺技术充分与化工，材料技术、涂覆技术、精密机械加工技术、自动控制技术、焊接技术、测试和检验技术、组装设备原理与应用技术等诸多技术相结合。
带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析
带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析 张清东 刘 周晓敏(北京科技大学机械工程学院,北京100083) 邹玉贤 黄夏兰 彭 俊 (宝钢股份公司冷轧厂) 【摘要】 现场跟踪发现,带钢经过连续退火炉的板形变化复杂多样,而且其程度不亚于轧制过程。为此运用带钢的板形屈曲及后屈曲理论,分析了退火炉内高温态下带钢的板形屈曲临界条件,结合板形生成理论,指出退火炉内带钢板形发生变化的原因和主要相关因素。 【关键词】 连续退火 带钢 板形 屈曲/后屈曲 RESEARCH ON STRIP PROFI L E BUCK LING DEFORMATION D URING CONTINUOUS ANNEALING PROCESS Zhang Qingdong Liu Y unyun Zhou X iaomin (Mechanical Engineering School,UST Beijing) Z ou Y uxian Huang X ialan Peng Jun (Baoshan Iron&Steel C o.,Ltd.) 【Abstract】 According to the examining data from a C AP L in Baosteel,the strip shape varied com plicatedly and markedly while passing through the continuous annealing furnace,nearly to the extent of the rolling process.The buckling criteria of the strip profile deformation at high tem perature in the continuous annealing furnace was analyzed by the theories of strip buckling and post2buckling;the reas on and correlative influencing factors of the strip shape variation in continuous annealing furnace were presented on the basis of the shape creation principle. 【K ey Words】 C ontinuous Annealing,Strip,Shape,Buckling/P ost2Buckling 1 引言 连续退火机组集带钢的清洗、退火、平整、精整等工艺于一体,具有生产效率高、成本低、质量高、品种多样化等许多优点。但生产中经常出现带钢经过退火炉时板形从一种浪形形态变为另一种完全不同甚至相反的浪形形态,变化复杂多样且显著,对板形控制和生产稳定都构成严重挑战。 2 带钢板形变化现场跟踪 在现场跟踪了某连续退火机组生产的大量钢卷,通过分类统计定量说明这种板形变化的普遍、剧烈和大致规律[1]。 带钢从连续退火炉前到炉后的板形变化的分类统计见表1,从中可以看出各种规格的带钢在连续退火机组炉前炉后板形的对应性较差,能对应的只占总体的4719%,确存在板形的大小和形态的明显变化。 表1 炉前后板形变化与浪形关系概率 板形变化类型概率塑性延伸部位概率 浪形一致719%无局部塑性延伸4719% 双边浪变平 平变中浪 1215% 1014% 带钢中部2219% 单边浪变平 单边浪换侧 412% 1215% 带钢单侧边部1617% 中浪变平 中浪变边浪 613% 613% 带钢双侧边部1216% 根据数据统计和分析,带钢板形在退火炉发生了永久变化,也即带钢在退火炉中可能发生了塑性变形,尤其是局部宽度的塑性拉伸变形,见表1;此机组退火炉中存在着能使带钢板形发生变化的因素和力学过程,而且其变形较常温态板形屈曲更为复杂。 第27卷 第4期上 海 金 属V ol127,N o14 27 2005年7月SH ANG H AI MET A LS July,2005
印刷过程中容易出现的问题及解决办法
印刷过程中容易出现的问题及解决办法 (了解整个丝网印刷实用技术请登陆https://www.sodocs.net/doc/058818659.html,/永佳印花机械/ihome/myblog）朋友们，前面我们对丝网印刷的材料、器械、制版过程、印刷过程都作了详细讲解，而且还有一些重复和罗索，因为我们面对的是最基层的农民朋友和文化较低的朋友。我曾经看过几本有关丝网印刷的书，他们讲的都比较深，文化较低的朋友不容易理解。而且没有土法印花的办法。都要购买一些不必要的设备，我们就是针对这种情况写这本书的。所以在书中我们尽量讲的详细一点，重复和罗索不要紧，这只能加深你的印象，不会有别的影响。如果我们写少了，找不到你要的东西，你就会烦躁，觉得可惜。为了大家能更好的掌握丝网印刷技术，下面我们再讲一下在丝网印刷当中容易出现的故障及排除方法。 无论在那本教科书中，讲解的都是正规的操作方法。但是在正规的操作方法下，也往往出现一些意想不到的问题，这就叫经验。在这里我们也将这些经验告诉大家，以便大家在遇到问题时及时解决。 1、糊版现象。丝网印刷中的糊版现象是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生糊版现象是多种多样的究其原因是错综复杂的。分析糊版原因可从以下方面进行分析检查。 (1)承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。 （2）车间温度、湿度与油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，就会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 （3）丝网印版的原因，制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。 （4）印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板造成弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印版都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，丝网印版，残留的油墨经过一定时间就会结膜造成糊版。 （5）丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版现象。 （6）油墨的原因。颗粒大，在丝网印刷油墨中的颜料及其他固体原料的颗粒较大时，就容易造成堵住网空的现象。荧光油墨、金属油墨的颗粒都较大。另外，所选用丝网目数及开口面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。如果使用这些油墨印刷时，而且选择的丝网开口度越小，网目数越高，产生糊网现象的可能性就越大。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决。主要方法是严格控制油墨颗粒度不宜过大。从现代制造油墨技术水平来看，解决油墨颗粒较大的问题不是一件难事。