连续退火机组培训教材

连续退火机组培训教材

到目前为止，世界上共有冷轧板连续退火机组49条（包括在建机组），其中NSC（日本新日铁）提供了17条连续退火线（含镀锡板退火线为29条），机组最大宽度为1880mm，JFE（川崎）共提供了31条连续退火机组，机组最大宽度为1900mm。

连续退火机组一般由入口段设备、清洗段、入口活套塔、退火炉段、出口活套塔、出口段设备组成。

1.入口段设备包括：钢卷运输步进梁、带回转台的梭车、钢带去除设备、钢卷测宽装置、钢卷运输小车、钢卷对中设备、钢套桶更换设备、钢套桶运输小车、开卷机、穿带导板台、夹送矫直辊、下切剪、板头废料输出设备、焊机、1#张力辊组、转向辊。

2.清洗段设备包括：喷淋水洗段、1#刷洗辊、碱洗清洗段、2#刷洗辊、过滤系统、电解清洗段、刷洗辊、热水漂洗段、干燥设备。

3.入口活套塔设备包括：2#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、3#张力辊组。

4.退火炉段设备按照工艺分为：预热段设备、加热段设备、保温段设备、缓冷段设备、快冷段设备、过时效段设备、最终冷却段、淬水冷却段。包括张力辊、纠偏辊、转向辊、辐射管、炉壳、干燥器。

5.出口活套塔设备包括：4#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、5#张力辊组。

6.出口段设备包括：平整机、6#张力辊组、切边剪、去毛刺装置、宽度测量装置、厚度测量装置、检查台、涂油机、飞剪、废料输出装

置、7#张力辊组、转向夹送辊、导板台、卷曲机、助卷器、边部对中系统、卸料小车、钢卷称重装置、步进梁钢卷运输系统、钢带打捆机、标签粘贴设备。

连续退火机组各段设备的功能描述如下：

1.入口段设备：将不满足工艺要求的来料切除后，将满足工艺要求的原料钢卷按顺序头尾焊接在一起，为机组的连续生产准备

2.清洗段设备：使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。

3.入口活套塔：正常情况下活套中有带钢，保证当入口段停车换钢卷和焊接时，退火炉工艺段的全速生产。

4.连续退火炉：将冷轧后加工硬化的带钢进行再结晶退火处理，改善组织结构，调节机械性能。

5.出口活套塔：正常情况下活套是空的，保证当出口段停车进行分卷、平整机换辊、换剪刃、切废边及取样时，保证退火炉工艺段的全速生产。

6.出口段设备：平整机组可以改善材料机械性能，扩大材料塑性变形范围；消除材料屈服平台，防止在冲压加工时出现不均匀变形；改善板形，获得良好的带钢平直度；赋予带钢表面合适的粗糙度。切边剪按照设定的宽度对钢板进行纵向剪切，保证钢板的宽度要求。涂油机按照设定要求对钢板上下表面进行涂油，保证钢板在长期放置情况下不生锈。飞剪在带钢卷取至规定重量时进行分卷切除焊缝、头部及尾部的尺寸超差部分及有缺陷的部分，并切取试样。

连续退火机组的产品结构非常丰富，凡是能在罩式退火炉实现钢卷批处理的品种在连续退火炉上均可以实现，并且由于连续退火炉的炉温可高到900℃，使一些再结晶温度高、无法在罩式退火炉实现组织转变的钢种，如TRIP钢、可以在连续退火机组获得良好的组织和性能。

下表列出了连退机组的品种及产品应用范围。

连续退火机组按照以下加热周期来处理带钢：

下面的曲线为不同钢质的退火曲线：

连续退火机组在电气方面，自动化系统较为完善，包括工艺计算机、基础自动化系统、技术测量设备、人机对话界面、诊断、故障查询和监测、数据通信等部分。分为3级、2级、1级、0级。

3级生产控制的责任是为所有生产设备准备生产顺序计划，并且调整当前的系统状态、订单跟踪、质量控制、库存管理运输控制以及中心数据和消耗品的管理。

生产顺序计划在每一次更新后都可以由2级使用。2级提供与钢卷有关的生产结果的数据和工艺事件给3级。

2级工艺计算机控制和指导连续退火处理线的带钢生产。工艺计算机能够精确地计算生产线的张力、速度、轧制力等设定点。工艺计算机

从基础自动化接受实际工艺数据，并且经由HMI系统显示材料的跟踪和设备的状态信息。工艺计算机记录质量和消耗数据并且产生由下游的用户所要求的记录和报告。所有生产的结果都可以从数据存储设备中获得，并且向生产管理级报告。

1级基础自动化结合了0级1级的功能。这些功能设备包括SIMATIC 可编程逻辑控制器、远程I/O设备、智能测量设备、具有SIMOVERT 主传动变频器的传动系统、现场仪器仪表、探头和执行器等。

过程自动化系统（二级）是生产控制系统（三级）与基本自动化系统（一级）之间的接口。技术功能：利用钢卷初始数据、表格、算术计算来计算如下各项设定值：延伸率、速度、生产线张力、焊机、涂油机、切断机、打捆机、标签打印机等。材料处理：组织生产控制系统（PCS）的生产顺序、生产控制系统的钢卷初始数据、管理钢卷识别号。数据管理：测量值记录、轧辊数据处理、生产线停车，停产、自动或手动启动记录和报表。外部通信：用通信协议TCP/IP和接插流程序通过以太网总线与生产控制系统，功能自动化，基本自动化和过程目视通信。其他：数据库数据管理，包括记录相关质量测量值、服务功能，如通行字规则，手迹文件夹和批量文件夹，监视和试验通信连接。

基础自动化级向所有控制系统提供顺序控制的运行方式。这个基础自动化级既包括闭环和开环传动控制，又包括工艺和仪器的功能。所有重要的生产线的状态信息、质量和消耗数据等由这个基础自动化系统收集，并且报告给工艺计算机。

这个基础自动化协调包括：

·生产线速度主控级，功能是传动协调控制、自动减速、带钢点的定位控制等。

·在整个生产线上的带钢的头部和尾部跟踪。

·技术控制，如张力控制等。

·仪器和连续退火处理线控制，具有控制和显示温度、压力、高度、电导率等。

·生产线的自动顺序控制和上述要求的辅助控制，确保生产线的正常运行。

·到外部系统的接口控制，如测厚仪、调偏装置、测宽仪等。

基础自动化系统的主要任务是：与工艺相关的传动装置控制，技术工艺功能和仪表，参考值和实际值的处理，从入口到出口带卷移送机的自动顺序控制，带钢段的物料跟踪，作为张力、伸长率，等等的技术工艺设定值控制，过程目视显示

人机界面：正常的连续退火处理线的控制功能是从生产线的入口段和出口段的主操作台上执行的。这些控制包括工艺计算机系统、带钢的运输仪器和辅助系统的控制。其中包括起动、正常运行和诊断步骤等。通过HMI（人机接口）接收过程（2级）计算机和操作员输入的输入数据。过程信息、生产线状态信息和各种实测值均在HMI的屏幕上，以符号、数值、棒条和图形的形式显示出来。

故障控制（诊断）和监测

设备运行的一个重要性能是操作员在发生故障之后快速地将生产线

返回到正常运行状态的能力。

SIEMENS公司的故障控制（诊断）和监测系统结合了mimic图形显示和清楚的文字说明，以及以事件为基础的事故报告。这样就允许在发生故障后快速地恢复正常，并做进一步的深入分析。

连续退火机组的入口段设备、出口段设备采用双拆卷、双卷曲形式，与酸洗——轧机联合机组的设备相类似，连退机组的入口活套塔与出口活套塔与镀锌线的入口活套塔、出口活套塔相类似，在此不做过多描述，再此仅对连续退火炉段设备进行详细描述。

鞍钢2030连退机组退火炉为立式连续退火炉，它适合于处理CQ 、DQ-ULC（IF）、HSS、BH、DP和TRIP材料。

具有以下主要特点：

- 预热段利用加热段排出的废气中的热将带钢升温。

- 预热段出口的带钢温度120~150℃，同时大大降低了加热段第一个导辊上的热，有利于延长辊的使用寿命和带钢跟踪。

- 热气氛气体吹到带钢上，把带钢加热，使带钢表面干净。

-加热段和均热段具有完全的辐射管加热能力。结合连续退火炉前的电解清洗段，保证在连续瞬间操作中带钢表面没有氧化物。

- 在退火炉停止和瞬间操作期间，辐射管加热段适度的炉温保证对薄带钢没有任何不利影响。

- 利用清度内部隔热和均匀退火原理实现最大的操作灵活性。

- 冷却段分为两部分：缓冷段能将带钢冷却到700℃以下，速冷段的冷却速度能达到20~100K/s，并将有均匀过度温度的带钢送到过时效段。

- 过时效段能使带钢温度保持2分钟。

- 喷气终冷段

- 水冷段包括淬火槽、挤干机和干燥器。

1.预热段

1.1 功能

预热段用来回收退火炉排出废气中的热、预热带钢。另外，用来将热气氛气吹到带钢表面，使带钢进入淬火段退火前表面干净和除掉氧。

1.2说明

带钢通过双密封辊组件直立地进入预热段。该段在保护气氛下有带有横向槽的强力通风装置，使热气氛气体均匀地撞击带钢。

4个循环风机经侧出口把气氛气体从封闭壳抽出，使它们经4个废气HN x热交换器循环后进入强力通风装置。

该预热段具有以下优点：

- 余热直接回收到带钢上

- 带钢升温到120/150℃不会引起腐蚀，即使在退火线停止时也不腐蚀。

- 入口和加热段设置有缓冲器。

- 因为减少了带钢表面的氧化，所以减少H2需要量和减少加热段气氛气中的H2含量。

- 减少了加热段前面辊上冷带钢引起的热冲击。

1.3 结构

预热段先由6mm（侧面）和5mm（其它部分）厚低碳钢板做成面板，并用型钢和角钢加固。这些面板在现场通过连续焊接组装起来，构成完整的气密性壳体。壳体壁面和顶面内衬陶瓷纤维和用不锈钢板保护，底面铺设耐火砖。强力通风装置与外部的连接采用耐热补偿器。手工调节的风挡安装在强力通风装置的入口，用来平衡调试时的流量。

2 加热和均热段

2.1 功能

加热和均热段用来将带钢加热到退火温度并在该温度下保持对实现钢再结晶所需的一段时间。

加热和均热段还能控制加热模型，利用加热模型，使炉内达到要求的温度条件，这样在处理薄带钢时不会产生热翘曲。

2.2 说明

带钢经预热段出口处的水平隧道进入加热段。

加热和均热段由3个独立的室组成，它们用底部水平隧道连接在一起。

利用烧煤气的W形辐射管加热带钢，辐射管交错地布置在带钢两侧。这些管设置有蓄热式燃烧器，适合于将来自废气径向管的燃烧空气预热到450℃。

该燃烧器是推拉式的，利用燃烧空气风机给燃烧器供气。废气由排风机经烧嘴引出。

燃烧器具有以下优点：

- 由于增加了空气预热，减少燃料用量

- 减少NO x散发。

燃烧器分为14个控制区，利用每个区的各个燃烧空气风机和煤气控制阀14个控制区彼此独立工作。主废气集气器保持负压。

顶部主平台上提供有2台离心风机，利用这2台风机把每个室的废气排到加热段前面的厂房外自持烟囱里。

启用热回收时，只有一台风机随时工作，第二台备用。

当热回收旁通时，两台风机都工作，利用稀释空气将废气冷却到300℃。

每个燃烧器设置有一个自动操作的预混合式辅助烧嘴。辅助烧嘴设有火花点燃器和电离杆，经各自的HT变压器和电子控制系统监视火焰。

连续退火炉基础知识

连续退火炉Continuous Annealing Furnace基础知识 1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和 钢种特性决定（表6-21） 表6-21各类不锈钢退火炉型选择 钢种热轧后冷轧后 马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉 铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉 奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。 热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。 热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。 至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变

马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。 ⑵退火条件 ①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。 应注意的事项： 用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。 再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、 晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间 出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值 （上、下限温度） 各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定 机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和 通板状况（机组速度、除鳞性 前后操作状况） 判定性能是否合格根据检查标准判定 退火条件确定 前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改

连续退火机组培训教材

连续退火机组培训教材 到目前为止，世界上共有冷轧板连续退火机组49条（包括在建机组），其中NSC（日本新日铁）提供了17条连续退火线（含镀锡板退火线为29条），机组最大宽度为1880mm，JFE（川崎）共提供了31条连续退火机组，机组最大宽度为1900mm。 连续退火机组一般由入口段设备、清洗段、入口活套塔、退火炉段、出口活套塔、出口段设备组成。 1.入口段设备包括：钢卷运输步进梁、带回转台的梭车、钢带去除设备、钢卷测宽装置、钢卷运输小车、钢卷对中设备、钢套桶更换设备、钢套桶运输小车、开卷机、穿带导板台、夹送矫直辊、下切剪、板头废料输出设备、焊机、1#张力辊组、转向辊。 2.清洗段设备包括：喷淋水洗段、1#刷洗辊、碱洗清洗段、2#刷洗辊、过滤系统、电解清洗段、刷洗辊、热水漂洗段、干燥设备。 3.入口活套塔设备包括：2#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、3#张力辊组。 4.退火炉段设备按照工艺分为：预热段设备、加热段设备、保温段设备、缓冷段设备、快冷段设备、过时效段设备、最终冷却段、淬水冷却段。包括张力辊、纠偏辊、转向辊、辐射管、炉壳、干燥器。 5.出口活套塔设备包括：4#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、5#张力辊组。 6.出口段设备包括：平整机、6#张力辊组、切边剪、去毛刺装置、宽度测量装置、厚度测量装置、检查台、涂油机、飞剪、废料输出装

置、7#张力辊组、转向夹送辊、导板台、卷曲机、助卷器、边部对中系统、卸料小车、钢卷称重装置、步进梁钢卷运输系统、钢带打捆机、标签粘贴设备。

连续退火机组各段设备的功能描述如下： 1.入口段设备：将不满足工艺要求的来料切除后，将满足工艺要求的原料钢卷按顺序头尾焊接在一起，为机组的连续生产准备 2.清洗段设备：使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。 3.入口活套塔：正常情况下活套中有带钢，保证当入口段停车换钢卷和焊接时，退火炉工艺段的全速生产。 4.连续退火炉：将冷轧后加工硬化的带钢进行再结晶退火处理，改善组织结构，调节机械性能。 5.出口活套塔：正常情况下活套是空的，保证当出口段停车进行分卷、平整机换辊、换剪刃、切废边及取样时，保证退火炉工艺段的全速生产。 6.出口段设备：平整机组可以改善材料机械性能，扩大材料塑性变形范围；消除材料屈服平台，防止在冲压加工时出现不均匀变形；改善板形，获得良好的带钢平直度；赋予带钢表面合适的粗糙度。切边剪按照设定的宽度对钢板进行纵向剪切，保证钢板的宽度要求。涂油机按照设定要求对钢板上下表面进行涂油，保证钢板在长期放置情况下不生锈。飞剪在带钢卷取至规定重量时进行分卷切除焊缝、头部及尾部的尺寸超差部分及有缺陷的部分，并切取试样。

浅谈连续退火机组退火炉设备安装

浅谈连续退火机组退火炉设备安装 摘要本文简要介绍了宝钢1800连续退火机组立式退火炉的施工方法，总结了退火炉施工的要领同时提出了施工中存在的问题和改进措施。 关键词连续退火机组立式退火炉设备安装 1.项目概况 宝钢1800连续退火机组是由日本新日铁设计，是目前最先进的冷轧带钢退火机组之一。该机组生产带钢宽度最大为1850mm，厚度为0.45～2.0毫米，设计年产量为96.46万吨，主要应用于国内的汽车板市场。 宝钢1800连续退火机组由入口段，炉子段，出口段三部分组成。炉子段有7个炉段，9个炉室，分别是：预热段（带钢温度170~220度）PHF炉；加热段（带钢温度750~870度）HF-1炉和HF-2炉；均热段（带钢温度750~870度）SF炉；缓冷段（带钢温度675~690度）SCF炉；一次冷却段（带钢温度675~400度）1C炉、过时效段（带钢温度370~400度）OA-1炉和OA-2炉；二次冷却段（带钢温度370~160度）2C炉和一套水淬系统，带钢经过炉子段的连续退火和淬水冷却后，利用淬水挤干辊和热风干燥器将带钢烘干，进入到出口立式活套。炉子段全长143.685米，标高在▽-4.100~▽+29.950之间，炉子段设备重量为3600余吨，炉子段工艺钢结构为1800余吨。 工期要求：整个连退机组炉子段施工日期为12个月。 2.炉子段机械设备安装 炉子段设备安装跟通用设备安装方法有所不同，因为炉子外壳及炉内设备属于板块状分体供货，需要到现场组装，相对复杂。 退火炉主要安装设备有：炉壳、保温钉、保温棉、不锈钢内衬板、高铝布、炉辊、炉辊轴承及轴承座、炉辊马达、辐射管、电子加热管、电阻带、喷箱、风机、风道、热交换器、烟道、烟囱等设备。 下面先讲述炉子段设备和结构的安装方法。 炉子段的设备和结构应该采取交替作业的方法穿插进行，同一作业面上一般是钢结构优先于设备安装，因为钢结构框架的形成有利于设备的定位和调整。 钢结构的安装应从底层立柱开始安装，从主轧线的下部立柱和横梁开始安装，先应该安装DS（驱动侧）的结构，然后再安装WS（操作侧）的结构。（方便吊装站位，一般运货通道在WS侧）。一般可以采用先预制模板在灌浆得方法，

现代热镀锌机组连续退火技术

张 摘要随着社会的发展进步,对热镀锌钢板的要求越来越高。因此近年来热镀锌钢板的连续退火技术发展变化很大,本文详细介绍了热镀锌连续退火工艺的发展变化、现代热镀锌连退火设备及其控制,对现代热镀锌连续退火技术作了一个全面的阐述。 关键词现代热镀锌连续退火技术 CONTINUOUS ANNEALING TECHNOLOGY FOR MODERN HOT GALVANIZING LINE Zhang Hong (Wuhan Iron & Steel Design and Research Institute) Abstract Demands for hot galvanized steel sheets are ever increasing with the progress of the society, therefore the technology in this field has seen an amazing advance. The present paper reviews and discusses in detail the changes and progress in the continuous annealing technology for the hot galvanizing line as well as its related control and equipments. Keywords modern hot galvanizing continuous annealing technology 1 热镀锌机组连续退火技术的发展 热镀锌板主要用于建筑、家电,汽车等行业,以前在数量上建筑业是第一大用户,随着人们对汽车质量的要求越来越高,热镀锌板开始大量用于汽车面板、内板、底盖等,而且使用比例越来越大。目前发达国家用于汽车行业的热镀锌板占其总产量的40%以上。汽车用板对表面质量,焊接性,着漆性,粘附性有严格要求,同时由于使用部位的不同,对原板的深冲性能,强度也有更高的要求。为了满足这些要求,现在一些现代化热镀锌机组生产的热镀锌板其深冲钢板屈服强度范围达到135～215N/mm2,抗拉强度范围达到270～350N/mm2,高强钢板屈服强度达到215～305N/mm2,抗拉强度范围达到340～450N/mm2,而且还可以生产一些特殊的镀锌板如烘烤硬化板等。另外通过改变镀液成分,还可生产锌合金镀层钢板,如铝锌合金镀层钢板(Galvalume),其耐腐蚀性是常规镀锌钢板的2～6倍,并可在500℃温度下长期工作,锌铝合金镀层钢板(Galfan),耐腐蚀性是常规镀锌钢板的

冷轧带钢连续退火机组的技术特点及应用

冷轧带钢连续退火机组的技术特点及应用 发表时间：2018-11-14T17:24:48.517Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第20期作者：高峰 [导读] 为了降低钢的硬度就需要消除这些内应力以及加工硬化现象，在冷轧后，要对带钢进行退火处理，通常需要在结晶完成后进行退火。而由于连续退火机组具有很多优良的性能，其不仅仅能提高生产率还能保证产品的质量和优质的性能，所以连续退火机组在国内外都得到了广泛的应用。 高峰 武钢新日铁（武汉）镀锡板有限公司湖北武汉 430000 摘要：通常带钢在冷轧后，带钢会发生变形，这主要是因为冷塑性质发生的，并且会发生较为明显的冷加工硬化现象和极高的内应力。加工硬化现象和内应力的增高会增加带钢的硬度，为了降低钢的硬度就需要消除这些内应力以及加工硬化现象，在冷轧后，要对带钢进行退火处理，通常需要在结晶完成后进行退火。而由于连续退火机组具有很多优良的性能，其不仅仅能提高生产率还能保证产品的质量和优质的性能，所以连续退火机组在国内外都得到了广泛的应用。 关键词：带钢；冷轧；连续退火机组；特点；应用 1 现代连续退火机组设备组成 连续退火机组顾名思义，就是利用具有连续退火作用的火炉，在上面进行电解清洗，连续退火，平整以及精整等，实现冷轧带钢的连续工作。其具体的组成如图1： 2 连续退火机组的技术特点 现代科技的发展正在不断的进步，连续退火机组的一些设备以及相关的技术都得到了很大的提高，目前也出现了一些新的技术，详细的表现在如下几个方面。 2.1 焊接技术 连续退火机组通常情况下采用的是全自动窄搭接焊机，这种自动性主要是通过电流的作用产生的，材料与电极接触的部分通过电流时也会会产生一定的电阻，而电阻的产生也会产生一些热量，这些热量会使得带钢焊接在一起。 1）焊接技术有一项较为先进的焊缝质量监视系统，在焊接的过程中，如果出现了参数的异常，那么该系统就会处于报警状态，这种系统对于焊接过程中出现的问题能及时的发现，能够减少断带率和重焊率。 2）在焊接的前后设置带头带尾平行度调整装置（PAD），而每一对的PAD分布在带钢的两侧，两侧会有一套检测装置和夹钳，这些检测装置主要是用来测量带钢的倾斜量，而这种倾斜度的存在对带钢是不利的，需要消除这种倾斜度。 3）在焊接的过程中会采用搭接量补偿技术，这种补偿技术能够补偿焊接时产生的搭接量的变化，通常这种变化是由于焊轮碾压造成的，通过补偿技术能够使得带头带尾焊接平齐，目的是为了保证焊缝的质量。 2.2 电解清洗技术 在冷轧后，带钢的表面会残留一些轧制油，这属于带钢生产中的污染物，除了轧制油还有铁粉等，其总量能够高达300～ 600mg/m 2，通过电解清洗技术能够使得这些污染物减少到10～ 20mg/m 2。电解清洗技术的工作原理是，当碱液喷淋到带钢表面时，碱液会与轧制油反应，反应生成的产物为肥皂以及甘油，这些产物通常都会溶于水，然后再通过电解的方法析出带钢表面的氢气和氧气泡，最终导致油膜遭到破坏，清除油脂。 1）连续退火机组在清洗的过程中对不同需求的产品其工作的质量也不同，对于一些高档的产品来说，为了保证下次正常工作，并且能高速的运行，常采用No.1碱喷淋清洗+No.1碱刷洗+No.2碱喷淋清洗+No.2碱刷洗。 2）利用碱液清洗的过程是一个循环过程，在清洗的过程中会产生大量的泡沫，所以在系统中会设置消泡装置，这样能够减少清洗过程中产生的泡沫，从而能保证泡沫不会溢出。检验机组的脱脂能力的有效标志之一就是泡沫的多少，如果泡沫过多，那么就会泡沫溢出，从而导致脱脂液流失，从而影响整个脱脂效果，并且还会环境造成污染，所以要减少碱液中的泡沫。 3）自爱清洗装置中还会设置高效的磁性过滤器，这种过滤器能够减少溶液中的铁粉，这样会将带钢清洗的更加干净；再者超滤系统和表面活性剂的使用，能够循环使用碱液，这样能减少水量以及废水的排出，并且能持续的保持碱液质量，并且在一定程度上还能将油水分离，从而减少泡沫，提高清洗的效率。 2.3 连续退火炉技术 连续退火炉技术主要包括以下几个方面： 1）带钢加热及冷却技术 ①预热段通过加热段的均热段将废气中的热量排出，从而达到预热的效果。 ②炉子的材料对退火作用的发挥具有多方面的影响。炉子的内衬使用的是轻质隔热材料，这样的材料能使得炉子操作方面，并且能尽快的适应工作环境；炉子的炉内隔热材料是使用的是陶瓷纤维和隔热板轻型材料，其外衬采用的是耐热的较薄的不锈钢板，这种材料的使用主要是为了提高炉子的热响应能力。 2）炉辊热凸度的变化一般对带钢两侧的边缘产生巨大的影响，经常会出现的问题也是较为严重的问题是它会使得带钢的边缘出现褶

德阳东佳港13模连续退火高速铜大拉机

德阳东佳港13模连续退火高速铜大拉机机组主要技术参数 1 进线直径φ8 mm（上引铜杆或连铸连轧铜 杆） 9 主电机DC Z4-315-22 250kW 750 r/min 2 出线直径φ1.30-φ4.5 mm 10 退火方式卧式直流5000A 65V 3 最高出线速度25m/s（高速线盘） （常用18-22 m/s， 退火时为（4-20 m/s）规格偏大拉线 速度随之降低 11 排线最大宽度560 mm 12 定速轮牵引电机（DC） Z4-200-31 90 kW 1500 r/min 4 拉线轮速比 1.365-1.15 12-13模为1.05-1.26 13 收线电机DC 2台 Z4-132-3 30 kW 3000 r/min 14 机组总功率约860 kW 5 最多拉伸道数13 15 压缩空气总用量 6 m3/h 0.5MPa 6 定速轮直径φ450 mm 16 拉线冷却油箱容积20 m3（用户自备）

厂家配的1.38mm的圆铜线的配模表： 12345678910111213道次0 V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11 V12 V13 鼓轮线速度 1.4 1.810 2.340 3.024 3.909 5.054 6.533 8.445 10.858 13.768 17.290 21.405 2 4.466 m/s 鼓轮速比 1.293 1.293 1.293 1.293 1.293 1.293 1.293 1.286 1.268 1.256 1.238 1.143 γn=B n/B n-1 线径d n87.250 6.300 5.470 4.730 4.110 3.540 3.060 2.630 2.260 1.960 1.710 1.510 1.380 延伸系数μn= 1.218 1.324 1.326 1.337 1.324 1.348 1.338 1.354 1.354 1.330 1.314 1.282 1.197 （d n-1/d n）2 本次滑动系数 1.024 1.026 1.035 1.025 1.043 1.035 1.047 1.053 1.049 1.046 1.036 1.047 1.000 τn=μn+1/γn+1 累计滑动系数 1.579 1.542 1.502 1.452 1.417 1.359 1.313 1.254 1.190 1.135 1.085 1.047 1.000 τn′ 断面减缩率％17.87%24.49%24.61%25.23%24.50%25.81%25.28%26.13%26.16%24.79%23.88%22.02%16.48%累计断面缩减17.87%37.98%53.25%65.04%73.61%80.42%85.37%89.19%92.02%94.00%95.43%96.44%97.02%

连续退火机组培训教材

连续退火机组培训教材标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

连续退火机组培训教材 到目前为止，世界上共有冷轧板连续退火机组49条（包括在建机组），其中NSC（日本新日铁）提供了17条连续退火线（含镀锡板退火线为29条），机组最大宽度为1880mm，JFE（川崎）共提供了31条连续退火机组，机组最大宽度为1900mm。 连续退火机组一般由入口段设备、清洗段、入口活套塔、退火炉段、出口活套塔、出口段设备组成。 1.入口段设备包括：钢卷运输步进梁、带回转台的梭车、钢带去除设备、钢卷测宽装置、钢卷运输小车、钢卷对中设备、钢套桶更换设备、钢套桶运输小车、开卷机、穿带导板台、夹送矫直辊、下切剪、板头废料输出设备、焊机、1#张力辊组、转向辊。 2.清洗段设备包括：喷淋水洗段、1#刷洗辊、碱洗清洗段、2#刷洗辊、过滤系统、电解清洗段、刷洗辊、热水漂洗段、干燥设备。 3.入口活套塔设备包括：2#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、3#张力辊组。 4.退火炉段设备按照工艺分为：预热段设备、加热段设备、保温段设备、缓冷段设备、快冷段设备、过时效段设备、最终冷却段、淬水冷却段。包括张力辊、纠偏辊、转向辊、辐射管、炉壳、干燥器。 5.出口活套塔设备包括：4#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、5#张力辊组。 6.出口段设备包括：平整机、6#张力辊组、切边剪、去毛刺装

置、宽度测量装置、厚度测量装置、检查台、涂油机、飞剪、废料输出装置、7#张力辊组、转向夹送辊、导板台、卷曲机、助卷器、边部对中系统、卸料小车、钢卷称重装置、步进梁钢卷运输系统、钢带打捆机、标签粘贴设备。 连续退火机组各段设备的功能描述如下： 1.入口段设备：将不满足工艺要求的来料切除后，将满足工艺要求的原料钢卷按顺序头尾焊接在一起，为机组的连续生产准备 2.清洗段设备：使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。 3.入口活套塔：正常情况下活套中有带钢，保证当入口段停车换钢卷和焊接时，退火炉工艺段的全速生产。 4.连续退火炉：将冷轧后加工硬化的带钢进行再结晶退火处理，改善组织结构，调节机械性能。 5.出口活套塔：正常情况下活套是空的，保证当出口段停车进行分卷、平整机换辊、换剪刃、切废边及取样时，保证退火炉工艺段的全速生产。 6.出口段设备：平整机组可以改善材料机械性能，扩大材料塑性变形范围；消除材料屈服平台，防止在冲压加工时出现不均匀变形；改善板形，获得良好的带钢平直度；赋予带钢表面合适的粗糙度。切边剪按照设定的宽度对钢板进行纵向剪切，保证钢板的宽度要求。涂油机按照设定要求对钢板上下表面进行涂油，保证钢板在长

带钢连续退火工艺技术介绍

12.5.2.5 退火工艺 A. 罩式退火 B. 连续退火 连续退火机组问世于1936年，但是直到上世纪60年末期有关带钢连续退火金属学的研究才取得了重大进展。1959年BLICKWEDE提出了热轧高温卷取连续退火生产冶金原理，1969年他又提出了低碳钢板均热后快速冷却和过时效处理的理论，从而找到一条合适的方法，使得钢中固溶碳能够在较短时间内充分析出、并且使得铁素体晶粒长大。这一划时代的技术进步，为带钢连续退火生产奠定了理论基础。1972年日本新日铁君津厂建成了世界上第一条软质带钢的连续退火线，它被公认为是世界上第一条完备的冷轧带钢立式连续退火线，它的出现标志着连续退火技术发展进入到一个新的时代。 连续退火工艺将脱脂、退火、平整、分卷等数个工序集成在一条机组内，与罩式炉相比，具备有以下优点：（1）（2） ?产品质量高：连续退火产品表面光洁，残碳和铁粉含量远低于罩式退火；板型好，性能均匀，缺陷少。 ?生产率高：生产周期可由原来10天左右缩短到至多1个小时左右，由此生产备料大减，生产过程简化，管理方便。 ?节省劳动生产力：由于工序的合并，加之连续退火机组较高的自动化程度，使得操作人员数量大量节省。 ?成品率高：工艺过程紧凑，避免了罩式退火工艺中钢卷多次搬运擦伤、粘结、折边等缺陷。 当然，在具备上述优点的同时，连续退火机组也存在着不足，主要表面在以下方面：?极限规格带钢（厚度大于2.5mm或0.15mm以下的超薄规格）用立式连续退火生产比较困难。 ?设备和技术复杂，要求技术人员、机组操作和维护人员的素质要求较高。 目前全世界已经建成和投产近六十多条连续退火机组，随着各种新工艺和新技术的不断开发和完善，连续退火技术正在广泛地取代了罩式退火技术，实现冷轧带纲快速、经济和大规模的生产。在镀锡原板品种上，连续退火机组已经能够生产从T1 – T5，DR8 – DR10全部调质度；在冷轧板品种上，连续退火机组不仅能够生产DDQ、EDDQ等深冲和超深冲软材，还能够生产各类高强钢（HSS），不仅有CQ级HSS，DQ级HSS，而且还出现了DDQ深冲级HSS、烘烤硬化性DQ级HSS，以及低屈服点超高强钢（LOW YR/SUPER-HSS）和TRIP等高强钢新品种。

冷轧企业连续退火机组安全操作规程

1、总则 1．1、严格遵守公司《安全准则》，两穿一戴规范着装上岗。 1．2、任何人不允许动非本岗范围的操作把、开关、按钮阀门及电脑触摸屏。 1．3、任何人、任何情况下，生产时不允许触摸带钢运行前方有与带钢接触的辊和有与辊接触的带钢。不是特别的工作需要，严禁触摸运行 着的带钢。 1．4、机组建张时，该建张区域内的带钢周围1.5米内严禁有人。 1．5、带钢运行时任何情况下，不允许接触、靠近活套上的所有接近开关。1．6、不是万不得已，不准在生产中调节CPC；如果需要调节，一定要由熟悉该操作的人员调节。 1．7、启动设备必须“一看，二问，三点动”：（一看：看一看各仪表、开关、按钮和操作对象的周围环境，是否具备运行条件；二问：问周 围有关岗位人员，是否具备条件允许启动；三点动：确认无误后， 慢速启动。） 1．8、任何作业凡是需要手接触带钢，必须戴手套。 ２、入口段 ２．１开卷上料 2．1．1吊钢卷之前，要确认钢卷的重量是否符合吊车的起重重量，并检查吊钩是否安全可靠。起吊时必须打满钩，在钩尾侧面扶钩。人不能 站在没有退路的地方。 2．1．2上卷时一定要用大锤打平卷尾的咬口，并对好中方可将钢卷放入卷芯。 2．1．3 剪板头时，操作者必须确认切头剪处无人接触带钢，方可剪切。2．1．4需要操作夹送辊压下时，操作者要确认夹送辊的上（下）方无人接触辊间带钢，方可操作。 2．1．5接触和搬运钢板，必须戴手套，摆放钢板时注意不要伤及周围的人员。装卸扇形块一定注意不能滑落。 2．2 焊接 2．2．1 焊机的前后两个夹钳的钳口之间，任何情况下不允许手进入。2．2．2 清理双切剪的板头一定要插入安全销。 2．2．3 焊接时人要站在焊轮的侧面，以免火花飞溅伤人。 2．2．4 经常清理焊机及焊机周围的油污，以免滑倒伤人和引起火灾。2．2．5 处理焊机故障要由电工处理，必要时切断电源。

硅钢连续退火机组节能措施探讨

硅钢连续退火机组节能措施探讨 张 毅 （中冶南方工程技术有限公司公司 武汉430223） 摘要：介绍了硅钢连续退火机组的主要能源介质消耗现状，分析了机组循环水、清洗段用过滤水和退火炉烟 气余热的情况，从现有生产工艺和设备条件出发，提出减少机组能耗的具体方案。 关键词：硅钢退火节水措施 Silicon steel annealing energy saving measures Zhangyi （wisdri wuhan 430223） Abstract：Describes the approach of continuous annealing line's main energy status quo analysis of media consumption, and the circulating water, clean section with filtered water and annealing furnace flue gas heat recovery steam generator, from an existing production process and equipment conditions, reducing the energy consumption of the unit. Key：silicon steel anneal line reduce water consumption measures 一、 前言 随着人民生活水平的不断提高，对钢铁生产企业能源消耗和环保也提出了更严格的要求，过去那种高能耗、高产出的模式正逐步被淘汰。根据国家已经制订的低碳环保型社会总体战略目标，各钢铁生产企业已将生产机组节约能源、降低吨钢消耗作为一项重要的考核指标。硅钢连续退火机组作为硅钢生产过程中的能源消耗大户，其能耗的降低有着迫切的需求和广泛的发展前景。 二、 硅钢退火机组能耗现状 冷轧硅钢连续退火机组主要功能为：1) 清洗带钢除去表面油污和杂质；2) 脱碳退火降低带钢含碳量、再结晶消除内应力提高磁性；3) 涂绝缘层。对于硅钢连退机组而言，主要能源介质包括电、煤气、氮气、氢气、循环水、过滤水以及蒸汽。 其中电主要用于机组传动及均热炉加热，煤气是退火炉和干燥烧结炉加热的主要能源，氮气和氢气主要作为退火炉内的保护性气氛，这几种能源与生产工艺相关，目前只能从生产工艺和操作控制上降低其消耗。 连续退火线循环水用于入出口液压站、退火炉水冷辊冷却、RJC冷却段换热器和风机的冷却，耗水量大约为900m3/h；设备和仪表冷却用水60m3/h，吨钢循环量为28m3/t。 过滤水在退火机组上用户点较多，耗量也很大，是设计时节水主要考虑的对象，它主要用于脱脂段间断性使用的碱液配置；脱脂段碱洗后带钢漂洗，用水耗量为35 m3/h；退火炉后带钢喷淋冷却，耗量为12 m3/h，连退线过滤水的吨钢耗量约为1.5m3/t。蒸汽用于机组水介质槽罐的加热和部分管道伴热，这两种能源介质在现有生产工艺和设备基础上还有很大的潜力，可以作为节能的主要发展目标。 三、 节能措施及前景展望 1、节水措施 a、循环水 循环水的消耗主要是管道和各用户点的跑冒滴漏，其耗量一般为循环量的 1.5％，按照退火机组1000m3/h的循环量计算，每小时需要补充的新水量为15 m3。退火炉出口设置有一套水喷淋冷却器，其主要功能是使用过滤水冷却并清洗带钢，使带钢在常温状态下进入涂层段，耗量为12m3/h。这部分水水质较好，设计时可考虑在机组边部设一个回水坑，用泵将这部分水打回到循环水站，回收作为循环水的补充水

大拉机连续退火机介绍

一、概述： TL5000B-3.0B型大拉机连续退火机使用于将Φ2.6mm~Φ3.0mm的铜线进行软化处理。 本设备性能可靠、运行平稳、操作方便、维护简单。 为了使用户熟悉机器的性能，特编制本说明书，供用户参考。 二技术规范： 产品使用的工作条件和工作环境： 本机器应安装在室内，并在下列工作环境条件下工作：

1环境温度：-10℃~+45℃，24h周期内平均温度不超过+35 ℃。 2.大气条件：空气中无有害粉尘、腐蚀性气体。 3.相对湿度：当最高温度+40℃时不超过50%，较低温度时允许有较高相对湿度+20℃时85%。 4.海拔一般不超过1500m. 5.无剧烈震动和强烈颠簸的地方。 6.周围介质无爆炸性危险，以及没有导电尘埃及腐蚀金属和破坏绝缘气体场所。 7.电源：三相五线制交流380V 50HZ。 三、机器构造与原理 本机器由连续退火主机、蒸汽发生器、变压器、电气控制系统组成。其中蒸汽发生器、变压器为外购件。（机器外形图参看附图一） 变速箱及其退火机主机架、底座均由板料焊接而策划能够，刚性好。蒸汽室、冷却室主体材料为铸铝件，质量轻，便于开启。接触轮和集电环采用优质纯铜，导电性好。导电接触轮采用镍带，既导电性好又耐磨。过线导轮采用20Cr 渗碳淬火，变形小，槽表面硬度高，不易被铜线擦伤。 1.传动原理 连续退火机动力是由拉线主机定速轮轴上的平皮带轮经强力尼龙皮带传递到退火机齿轮箱的平皮带轮上，从而带

动其花键轴转动。当花键轴上花键齿轮与输出轴齿轮啮合时，则输出轴转动，否则，为空档停车，齿轮箱输出轴上装有弹性柱销联轴器，联轴器另一半与第Ⅰ根接触轮轴键联接。当输出轴转动时，接触轮轴也同时转动，从而带动第Ⅰ个接触轮转动。第Ⅰ个接触轮轴上的联轴节同时也是一个同步齿形带轮，通过同步齿形带，顺次带动第Ⅱ、第Ⅳ接触轮转动。第Ⅲ接触轮为从动轮。第Ⅳ接触轮轴上装有平皮带轮，通过平皮带带动第Ⅳ轴转动。 2.退火方式 本机采用的是三角形直流退火，退火分为两段即预热—退火。 3.退火原理 线材拉制后，通过金属接触轮，接触轮间通以直流电。由于导体本身的电阻，在导体与滚轮接触时进行加热退火。 本机预热段要求把导线加热到不致使线材氧化的最高温度。在退火段把线材加热到退火温度，使金相组织再结晶，同时利用水蒸气保护线材表面不被氧化，然后线材经过水冷却后抹去表面水分，并用压缩空气吹干。 4.同步方式与张力调节 本机为了保证退火电压与拉丝线速度保持同步，采用测速电机反馈信息来调节。又由于受热伸长，要保证线与导轮接触好，以维持必要的张力，本机另配用气动张力装置反