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废钢_电弧炉炼钢流程和循环经济

废钢_电弧炉炼钢流程和循环经济
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铁水预处理(脱硫)

【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点,常用脱硫剂种类及其反应特点,脱硫生产指标,KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作,混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理,炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理,另外还有特殊铁水的预处理,如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术,它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下: 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素,在使用各种脱硫剂时,脱硫剂的烧损少,利用率高,有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数,改善脱硫的热力学条件,使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低,提高渣铁中硫的分配系数,有利于脱硫。 4.铁水处理温度低,使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低,如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫,其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化,比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫,不仅可以减轻高炉负担,降低焦比,减少渣量和提高生产率,也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作,因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段,是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种:如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底,靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中,然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践,目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物,常用的脱硫剂主要有: Ca系:电石粉(CaC2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系:金属Mg粉 Na系:苏打(Na2CO3) 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点:

电弧炉与中频炉炼钢工艺及成本分析

电弧炉与中频炉炼钢工艺及成本分析

电弧炉与中频炉工艺及成本分析 ——关于地条钢泛滥的思考 目前生产螺纹钢常用的方法有几种,最普遍的是被称作长流程的“高炉+转炉+连铸”工艺,以及被称作短流程的“电弧炉+连铸”和“中频炉+连铸”工艺。这里暂不讨论长流程工艺,单说短流程工艺,即电弧炉和中频炉生产建筑用材工艺,看看这二者之间有什么区别,并借此聊一聊地条钢。 一、炼钢工艺简介 炼钢是严格的“熔化+精炼”过程,不是简单的“化铁水”,炼钢工艺及实际操作是保证成品钢材质量的关键,通过吹氧脱碳、造渣精炼、钢液脱氧、吹氩搅拌乃至真空脱气等手段,进行脱碳、脱磷、脱硫、去除气体和夹杂,调整成分和温度,保证钢材质量。 1、电弧炉炼钢 电弧炉炼钢是利用三相电极向炉内输送电能,通过电极端部与炉料之间的高温电弧形成3000℃以上的高温来熔化炉料。现在的超高功率电弧炉还配备有炉壁氧枪和炉门氧枪,为炉膛冷区提供辅助热源,进一步提高供热强度,加速熔化。一些有条件的工厂用高温铁水代替部分废钢,或利用余热对入炉废钢进行预热,提高入炉料温度,以加快熔炼速度,节能降耗。 传统电弧炉熔炼工艺有以下几个过程:装料→熔化→氧化→脱氧合金化→出钢→铸坯(锭),这种方法冶炼时间长,设备利用率不高,不能够确保生产节奏,现代电弧炉炼钢都把脱氧合金化工作放到炉后的钢包精炼炉进

行,并且在熔化炉料的过程中,通过提前造渣、大量用氧以及吹氧搅动熔池等,通过氧化脱碳和流渣换渣操作,迅速降低钢中的磷和气体、夹杂物含量,缩短冶炼时间。过去普通功率电弧炉熔炼时间多在4小时以上,而现在的超高功率电弧炉整个冶炼周期仅为70-90min。 电弧炉初炼出的钢液,含氧量很高,而且成分、温度都不符合要求,需要通过钢包精炼来脱氧、调整化学成分和温度,以及尽可能多地去除钢中的非金属夹杂物。钢包精炼炉简称LF炉,也是通过三相电极向钢包内的钢液通电加热,并且在钢包底部配有透气芯,可向钢液底部通入惰性气体氩气。通过补加合金调整化学成分,通过沉淀脱氧和造还原渣扩散脱氧不断地降低钢液含氧量和含硫量。连续的底部吹氩,可促进钢液内部的非金属夹杂上浮去除。 电弧炉和钢包炉所用炉衬材料都是碱性耐火材料,耐浸蚀性好,被卷入钢中形成夹杂物的数量也少。所以“电弧炉+钢包炉+连铸”(简称EBT+LF+CC)工艺生产的钢产品质量好,且稳定可靠。 电弧炉(EBT)和钢包精炼炉(LF)熔炼示意见图1、图2。

铁水预处理工艺

摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容:讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词;铁水预处理;脱硫;喷吹;效率;反应率。

目录 第一章绪论……………………………………… 1.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4. 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….

2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用….4.1 工艺流程………………………….. 4.2主要设备及工艺参数……………….. 4.2.1脱硫前铁水条件……………….? 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5铁水脱硫作业周期时间………… 4.3脱硫处理能力及脱硫处理比…………

废钢及废钢处理技术概述

废钢及废钢处理技术概述(上) 2009-03-25 青岛钢铁控股集团有限公司总工办周建男 摘要:本文介绍了炼钢铁源(一次铁源、二次铁源),废钢铁的作用、分类、四种来源(即返回废钢、加工废钢、折旧废钢、进口废钢)、对废钢的一般要求和废钢处理技术(包括破碎技术、打包、压块、熔化技术和分选技术)。重点阐述了废钢切碎机(SHREDDER)工作原理及工艺流程。 1、前言 废钢铁,是指已报废的钢铁产品(含半成品)以及机器、设备、器械、结构件、构筑物及生活用品等钢铁部分。它是电弧炉炼钢的基本原料,用量约占钢铁料的70-90%。对氧气转炉而言,废钢既是金属料,又是冷却剂。废钢铁是二次炼钢铁源。世界钢产量的一半是来自废钢。 炼钢铁源分为一次铁源、二次铁源。 一次铁源是来自自然界的铁矿石。一次资源的利用是“动脉”流程,因为它是来自自然界的“新鲜”铁源。目前,一次铁源主要有: (1)热铁水。主要供氧气转炉炼钢。近年来,电炉部分热装铁水的炼钢工艺呈发展趋势。 (2)生铁块或粒铁,主要用于电炉炼钢工艺。 (3)直接还原铁(DRI、HBI)。主要用于电炉炼钢,与废钢铁和生铁块混合使用。 (4)碳化铁(Fe3C)。这是一种新发展起来的铁源,电炉和转炉炼钢都可以使用。 二次铁源是人类社会活动产生的废弃物-废钢铁。二次铁源的利用是“静脉”流程。 就炼钢用两种铁源作以比较,一次铁源中有害残余元素含量很少,但其制备流程较长,投资大,能耗高。二次铁源再生流程较短,基建投资少、建设期短、综合能耗低、工艺灵活,其主要问题是有残余元素在废钢循环中的积累,影响产品的性能和质量。图1所示铁源与钢铁生产流程相互关系。 图1 铁源与钢铁生产流程相互关系 废钢是一种载能和环保资源,同采用矿石炼铁后再炼钢相比,用废钢直接炼钢可节约能源60%,减少废物排放80%;在通过清除和处理折旧废钢和垃圾废钢改善环境的同时,更重要的是节约了原材料,在炼钢时,每用1吨废钢可节省约1.7吨铁矿石,0.68吨焦炭和0.28吨石灰石。 炼钢生产中,电炉钢、转炉钢均消耗废钢,废钢需求量很大。废钢资源的社会积蓄量、废钢的年产生量、废钢的进口量、废钢市场的价格等极大的制约炼钢生产中废钢使用量及电炉钢与转炉钢的比例。 我国是一个发展中国家,工业化进程短,社会废钢资源不足,又是一个世界产钢量最大的国家(2007年

偏心底出钢(EBT)电弧炉(EAF)冶炼工艺

1前言 传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢,带入钢包中的是还原性炉渣,带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。而当电炉功能分化后,超高功率电炉与炉外精炼相配合,电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。理论与实践证明,这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。于是,围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程,出现了一系列渣钢分离方法。其中,效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法,简称“EBT” 。 本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性,重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺,以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。 2EBT电弧炉的特点 EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱,出钢口在出钢箱底部垂直向下。出钢口下部设有出钢口开闭机构,开闭出钢口,出钢箱顶部中央设有操作口,以便出钢口的填料操作与维护。 EBT电炉主要优越性在于,它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。优点如下: (1)出钢倾动角度的减少。简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积,提高炉体寿命。 (2)留钢留渣操作。无渣出钢,改善钢质量,有利于精炼操作:留钢留渣,有利电炉冶炼、节约能源。 (3)炉底部出钢。降低出钢温度,节约电耗:减少二次氧化,提高钢的质量:提高钢包寿命。 由于EBT电炉诸多优点,在世界范围迅速得到普及。现在建设电炉,尤其与炉外精炼配合的电炉,一定要求无渣出钢,而EBT是首选。 EBT电炉的出钢操作。出钢时,向出钢侧倾动约5°后,开启出钢机构,出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落,钢水流入钢包,实现自动开浇出钢。当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣,回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中,炉摇正后(炉中留钢10%~15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口,关闭出钢口,加填料,装废钢,重新起弧熔炼。3EBT电炉的冶炼工艺 3.1冶炼工艺操作 EBT电炉冶炼己从过去包括熔化、氧化、还原精炼、温度、成分控制和质量控制的炼钢设备,变成仅保留熔化、升温和必要精炼功能(脱磷、脱碳)的化钢设备。而把那些只需要较低功率的工艺操作转移到钢包精炼炉内进行。钢包精炼炉完全可以为初炼钢液提供各种最佳精炼条件,可对钢液进行成分、温度、夹杂物、气体含量等的严格控制,以满足用户对钢材质量越来越严格的要求。尽可能把脱磷,甚至部分脱碳提前到熔化期进行,而熔化后的氧化精炼和升温期只进行碳的控制和不适宜在加料期加入的较易氧化而加入量又较大的铁合金的熔化,对缩短冶炼周期,降低消耗,提高生产率特别有利。 EBT电炉采用留钢留渣操作,熔化一开始就有现成的熔池,辅之以强化吹氧和底吹搅拌,为提前进行冶金反应提供良好的条件。从提高生产率和降低消耗方面考虑,要求电炉具有最短的熔化时间和最快的升温速度以及最少的辅助时间(如补炉、加料、更换电极、出钢等),以期达到最佳经济效益。 (1)快速熔化与升温操作 快速熔化和升温是当今电弧炉最重要的功能,将第一篮废钢加入炉内后,这一过程即开始进行。为了在尽可能短的时间内把废钢熔化并使钢液温度达到出钢温度,在EBT电炉中一般采用以下操作来完成:以最大可能的功率供电,氧一燃烧嘴助熔,吹氧助熔和搅拌,底吹搅拌,泡沫渣以及其它强化冶炼和升温等技术。这些都是为了实现最终冶金目标,即为炉外精炼提供成分、温度都符合要求的初炼钢液为前提,因此还应有良好的冶金操作相配合。

铁水预处理工艺技术操作规程

注:(1)视脱硫剂理化指标,可将前[S]减少或提高0.010%。 (2)前[S]0.045%时,可将前[S]提高0.004~0.005%。

(3)根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少,脱硫剂加入量可适当调整。 2. 扒渣作业: 2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位(以行程开关控制停位精度)。 2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法,确认各信号是否正常及各分功能 紧停开关位置。(一般都手动操作)。 2.3 确认扒渣压力正常,小车前进端极限在零位,后退端极限在十位上。 2.4 调整大臂高度,试扒后再调整适宜高度。(见扒渣机操作说明) 2.5 当罐内渣块600kg(目测)时,原则上不能强行扒渣。 2.6 前渣扒至铁水裸露4/5(目测),无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露3/4(目 测)。 3. 搅拌作业: 3.1 确认画面信号是否正常,确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线,正负误差 50mm(以行程开关控制停位精度)。 3.2 测铁水液面的准确高度,(解:搅拌头插入深度:铁水的中上部1/2--1/3,要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定),搅拌时间8~12分钟(异常情况调整搅拌时间时,必须在备注栏注明),转速75~110转/分。 3.3 在正常铁水液面方可操作,选择手动或自动及手动自动兼容操作方法,但自 动时各对应功能应选择自动状态。 3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低~15转,距投料剩余(80~100)kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。(加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好) 3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速,但转速不得低于75转/分,搅拌结 束时,将铁水罐车操作指令送至现场或主台。 3.6 每处理完一罐,要对搅拌头进行检查确认,出现严重的槽沟孔眼,凹陷情况 必须进行热修补后方能使用。 3.7 处理后硫未达目标值,在铁水后温1250℃,经调度同意可进行二次脱硫。 4. 铁水罐车走行操作: 4.1 确认信号显示正常,确认方向。 4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。 4.3 操作时先点动,再联动,运行中要监视电缆柱运行情况。

炼钢工艺流程

炼钢工艺流程 造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣,以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下,并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时,氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时,原来的氧化渣必须彻底放 出,以防回磷等。 熔池搅拌:向金属熔池供应能量,使金属液和熔渣产生运动,以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化,促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷、脱硫操作,提高钢中残锰量,提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀,从而改善钢质量,降低成本,提高生产率。 熔化期:炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温,并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期:普通功率电弧炉炼钢的氧化期,通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度,要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展,电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期:炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物,经化学反应选入气相或排、浮入渣中,使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期:普通功率电弧炉炼钢操作中,通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼:将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程,也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼:炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫,去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是:可提高钢的质量,缩短冶炼时间,简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多,大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同,又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌:炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化,并能促进

钢铁行业生产工艺流程

钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括:炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3.3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外,还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼,必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理,变成铁精矿、粉矿,才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿,配加焦炭、熔剂,烧结后,放在100米高的高炉中,吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量,6个小时后温度达到1500度,将铁矿融化成铁水,不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来,换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂,包括石灰石CaCO3、荧石CaF2,其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣,使之与铁液分离,以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液,然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年,将生铁装入坩锅中,用火焰加热溶化炉料,之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年,英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题,从而使钢的质量得到提高,但此法不能脱硫,目前己被淘汰。

电弧炉炼钢工艺

电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班,3100701011,魏宏兴 摘要:回顾了电弧炉炼钢发展概况,详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况,重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词:电弧炉炼钢发展趋势 Abstract:The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word:electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉(EAF)炼钢是以电能作为热源,以废钢为主要原料的炼钢方法,它是靠电极和炉料间放电产生的电弧,使电能在弧光中转变为热能,并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣,冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法(老三期): 补炉→装料→熔化期(分为四个阶段:起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期)→氧化期→还原期→出钢 装料:废钢;也可以装入少量铁水,叫热装铁水。 熔化期:主要是废钢等的熔化。 氧化期:通过矿石氧化或者吹氧等操作,去除钢水中的杂质、N、H等 还原期:造渣、配合今等。 现在常用:废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作,这样可以缩短冶炼周期,操作也比较方便 1.2工艺特点 1)电能为热源,避免了燃烧燃料对钢液的污染,热效率高,可达65%以上。 2)冶炼熔池温度高且容易控制,满足冶炼不同钢种的要求。 3)电热转换时,输入熔池的功率容易调节,因而容易实现熔池加热制度自动化,操作方便。 4)电弧炉炼钢可以消化废钢,是一种铁资源回收再利用的过程,也是一项处理污染的环保技术,它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。

炼钢工艺流程图

炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图 二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数

工艺参数 转炉炉体 1.1炉体总高(包括炉壳支撑板):7050mm 1.2炉壳高度:6820mm 1.3炉壳外径:Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径:Φ4290mm 1.6公称容量:50t 1.7有效容积:39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径:Φ1400mm 1.10出钢口直径:140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径:Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度:1133mm 1.15炉衬厚度:熔池:500mm 炉身:500mm 炉底:465mm 炉帽:550mm 1.16炉壳总重:77.6t 1.17炉衬重量:120t 1.18炉口结构:水冷炉口 1.19炉帽结构:水冷炉帽 1.20挡渣板结构:双层钢板焊接式 1.21托圈结构:箱式结构(水冷耳轴) 倾动装置 型式:四点啮合全悬挂扭力杆式(交流变频器调速) 最大工作倾动力矩:100t*m 最大事故倾动力矩:300t*m 倾动角度:±360° 倾动速度:0.2~1r/min

二、方坯连铸示意图 大包 中包 方坯弧形连铸机铸机基本参数: 机型:全弧形 铸机弧型半径:R6000/12000mm; 机~流:5~5 流间距:1250mm 弯曲:连续弯曲 矫直:连续矫直 铸坯规格:120mm × 120mm; 150mm × 150mm; 100mm × 173mm; 130mm × 173mm; 拉速:120mm × 120mm 3.2~3.76 m/min; 150mm × 150mm 2.0~3.0 m/min; 100mm × 173mm; 2.8~3.4 m/min; 130mm × 173mm; 2.0~3.0 m/min; 冶金长度: 14.69 m(全凝固矫直);17.27 m(带液芯矫直)

现代短流程电弧炉炼钢方法

现代短流程电弧炉炼钢方法可以与转炉炼钢法相匹敌,除了流程本身具有优势外,更得益于电弧炉工艺与装备的不断改进,使电弧炉炼钢生产的主要经济指标不断刷新。先进设备在全废钢操作条件下已达到出钢——出钢时间45min、电耗300kWh/t的水平。在采用兑加30%~50%以下铁水或熔融还原铁水后,电弧炉进一步提高了产品质量,缩短了冶炼时间,降低了电耗,同时增加了工艺的灵活性。经过一系列改革,现代电弧炉与传统电弧炉工艺装备有了很大差别,已成为炼钢工艺过程众多环节中的一环——初炼。 (1)大型化和高功率化。容量过小的电弧炉不仅生产率低,而且技术经济指标很难与精炼、连铸、连轧设备配套,因此扩大炉容量是提高和改善短流程生产线整体效率的有效手段。20世纪70年代以来,许多国家逐步淘汰了30吨以下的电炉,取而代之的是大容量电炉。炉容量增加的同时伴随输入电功率的提高,吨钢配置的变压器容量向高功率、超高功率的方向发展。 (2)长弧操作与泡沫渣埋弧工艺。电弧炉提高输入功率的同时也增加了短网的电能损耗,采用高电压、小电流为特征的长弧操作对于减少电损失是相当有效的。为了避免长弧所引起的辐射热损失增加及对炉衬、炉盖寿命的不利影响,在熔炼过程中造泡沫渣遮蔽电弧以提高电弧传热效率是十分必要的。此外,泡沫渣还能明显降低电弧炉冶炼时的噪音。 电弧炉生产碳钢和低合金钢时使用碳氧枪很容易使渣中产生足够的CO气体使炉渣泡沫化,而在冶炼不锈钢等钢种时,则需利用含碳酸盐发泡剂的热分解产生CO2气体以形成泡沫渣。 (3)电气设备改进与直流供电。电弧炉电气设备的改进包括电极自动调整、导电横臂和“一电双炉”的配置等。交流电弧炉上的电极自动调整保证三相功率平衡和最大功率的输入。与采用汇排方式相比,用铜-钢复合板或铝合金制成的导电横臂降低了短网电阻,也使装备更轻便和易于维护。双炉壳交替使用一套供电系统的“一电双炉”的形式能充分发挥电气设备的使用效率,明显提高电弧炉生产能力。与交流电弧炉相比,直流电弧供电避免了三相电极在炉内所造成的“热点”和“冷区”,还可以降低对电网的闪烁干扰,减少电极的表面氧化消耗。 (4)能源多样化。炉料的高配碳以及采用超音速水冷氧枪强化吹氧助熔使现代电弧炉中元素氧化产生的热量占总热量输入的1/3左右,燃料-氧枪烧嘴又能提供10%~20%的能量输入,这些都可以明显降低电能的消耗。电能属于二次能源,若采用火力发电时煤转化为电能的效率以30%计,电能在电弧炉中转化为热能的效率约为70%,则从煤到热能熔化废钢的总热效率只有20%左右,而利用燃料与氧气的直接燃烧产生的热量熔化废钢时热效率可达40%以上。可见,在电弧炉中以煤、燃油和天然气等一次能源替代电能可提高能源综合利用率。此外,烧嘴和煤氧枪提供的附加热能也相当于提高了总的输入功率。 (5)二次燃烧与废钢预热。由于高配碳和强化吹氧操作所产生的大量CO气体,二次燃烧将其中的化学能转化为热能,同时也有利于炉气的安全排放。但是由于炉内的二次燃烧只能将CO转化为CO2中大约30%的热量传递给熔池,有必要通过废钢预热来回收炉气里的显热。

铁水预处理工艺及设备

铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名:XX 学号:XXXXX 摘要:铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间,对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用,是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词:铁水预处理;喷吹;三脱。 正文:铁水预处理工艺,设备及操作不仅具有很强的脱硫能力,而且具有很强的脱磷能力,而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮,以致有人预言“打冶金”或苏(“钠冶金”将会盛行。但是,)由于苏打灰成本高、的重要内容,是节焦增铁、扩大品种、改善质量,降低成本,企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能,同时对新品种开发也起到推动作用,如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢,转炉冶炼高碳钢,高锰钢、高铬钢、焊条钢,合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种,大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量,规定[S]应小于0.02%;为防止钢的各向异性,要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺,是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60~70 年代就在铁水脱硫预处理,理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(KR)铁水脱硫装置,天钢,宣钢,冷水江,攀钢,酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰,萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理:铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理:铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式,以手动备料方式为辅;2、自动备料操作方式:设定称量值,开启自动备料,备料各阀自动关

电炉炼钢说明书

1.炼钢工艺 1.1概述 某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。 新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t,年产合格铸坯60万t,经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模 新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t,连铸坯60万t。 电炉原料条件:100%废钢 1.2.2产品方案 铸坯断面:150mm×150mm。 定尺:6~12m。 主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线 电炉车间主要工艺设备如下: 1座80t电炉; 1座80tLF钢包精炼炉; 1座R6m4机4流连铸机。 由此确定的主要冶炼路线如下: 电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应

1.4.1 废钢 炼钢车间年需废钢:69.278万t。 1.4.2 辅助原料 (1)铁合金 炼钢车间年需铁合金0.866万t(含LF钢包精炼炉),常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等,块度5~40mm。 (2)石灰 炼钢车间年需石灰37116 t。 (3)白云石 炼钢车间年需白云石0.309万t。 (4)萤石 萤石年需量3093 t。 (5)耐火材料 炼钢车间年需各种耐火材料(电炉、钢水罐、LF炉、连铸)0.835万t。 (6)合成渣 炼钢车间年需合成渣12372 t。 (7)电极 炼钢车间年需电极1237 t。 (8)铝丝和Si-Ca线 炼钢车间年需铝丝和Si-Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡 电炉车间金属平衡图见图1-1。

图1-1 电炉车间金属平衡图(单位:×104t) 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2

铁水预处理工艺方法及原理

铁水预处理工艺方法及原理 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。常用的工艺方法有:铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。 (1)铁沟散料法:高炉出铁时,在铁沟内的铁水上散入工业纯碱(Na2CO3) 或复合脱硫剂(由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成),利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合,促进脱硫反应,达到脱硫目的。该法简便易行,但脱硫效率波动大(约为20—60%)、环境污染 大、恢硫多。已基本 不用。 (2)铁水罐内喷吹 法:如右图所示:在 送去转炉的铁路线 上设立喷吹脱硫站, 喷枪的铁管外复合 有耐火材料浇注料, 可插入铁水内一定深度,以空气为载体,喷入粉状脱硫剂,进行脱硫,而后耙除脱硫渣,防止恢硫(脱硫渣如果不去掉,在后续过程中,脱硫渣中的硫又会返回铁水中,造成恢硫)。由于该法使脱硫剂与铁水接触良好,脱硫效率较高,还可脱除部分硅和碳。

常用的脱硫剂: a、钝化石灰粉(不含钝化剂的石灰,存放时间稍长,吸水到 一定程度,就会堵塞喷吹系统)。 优点:成本较低、脱硫效率较高。缺点:环保较差、铁 水温降较大。 b、复合脱硫剂(由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等 配合而成)。优点:成本较低、脱硫效率较高、比钝化石 灰粉较易耙渣。 缺点:环保较差、铁水温降较大。 c、钝化镁粒(金属镁粒需钝化,否则存放时易氧化,同时载体需改 为氮气)。金属镁粒喷入铁水后,会迅速气化,与铁水接触条 件更好,脱硫率很高。 优点:脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水 温降很小、脱硫渣量很小。缺点:成本高。 d、钝化镁粒与钝化石灰混喷(结合了金属镁粒脱硫率很高和 钝化石灰成本低的优点,还可根据铁水含硫量和所炼钢种,来调节钝化镁粒(0—100%)与钝化石灰的配比,从而达到最佳成本与脱硫率的配合。 优点:脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣 量较小、成本较低且可调。缺点:喷吹设备投资较大、操作较 复杂。 应用厂家:唐钢一钢轧采用是单喷颗粒镁工艺进行铁水脱硫。

电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程

电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程 最佳答案 工艺一般都是老三期干法可分为熔化期氧化期还原期 原理:电炉练刚.电炉练钢是利用电能来作热源进行冶炼. 常用的电路有电弧炉和感应炉两种,而电弧炉练钢占电炉练钢产量的决大部分.一般所说电炉就是指电弧炉. 电炉可全部用废钢做为金属原料,可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢,如特殊工具钢,航空用钢和不锈刚等. 电炉按所有的炉衬分为酸性和碱性两种.目前主要用碱性电炉,这种炉子可以有效地祛除钢中的硫,这是其他练钢方法所及的.随着世界钢铁生产的发展,电炉钢的比例不断提高,目前占世界钢产量的30%左右,尤其以电路-连铸-连扎为特点的电炉短流程工艺的确立,使电炉钢得到了很大的发展.世界上近年来发展的新型电炉主要有超功率电炉,直流电路,双壳电炉,坚炉电炉

等.随着炉外精练工艺的发展,电炉作为初练炉的功能更加突出.电炉-精练炉的联合超作,使电炉的冶炼周期大大缩短,有生产节奏转炉化的趋势,生产效率大大提高.(累啊~~本人就是电炉练钢的本质料全部来源书) 电弧炉熔炼 (1)电弧炉构造及工作原理 电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料(铁液)之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。生产上普遍使用的是三相电弧炉,其炉体部分的构造示于图1。在电弧炉熔炼过程中,当铁料熔清后,进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。 (2)弧炉熔炼的优缺点及其应用

电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的 能力强,而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的,故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。电弧炉的缺点是耗电能多,从熔化的角度看不如冲天炉经济,故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差,在间歇式熔炼条件下,炉衬寿命短,导致熔炼成本高,故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。 图三相电弧炉体剖面简图

150T直流电弧炉炼钢工艺

摘要 改革开放以来,我国电弧炉炼钢技术紧跟世界电炉炼钢工业的发展趋势,得到了快速发展。特别是冶金工艺流程的革命性变换,如电炉从三期操作发展到只提供初炼钢水的两期操作,从模铸到连铸,从出钢槽到偏心底出钢,以及为了满足连铸生产的快节奏提高炉子生产率而采用多能源的综合利用等等,所有这些改变都是促使为冶金工艺服务的电炉装备也取得了突破性的发展。近十年,我国从国外先后引进了交流超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗电弧炉、双壳炉和竖炉。通过这些设备的调试、操作、维护以及备品的制造,提高了我国电炉制造的设计制造水平。在消化吸收与创新的基础上,我国大容量电弧炉的国产化奠定了基础。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展,所以我们进行了电炉炼钢的设计,以适应潮流的发展。 当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展,所以我们进行了电炉炼钢的设计,以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材,而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺,目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中,整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围,查阅相关资料,结合南京地区实际条件,优化设计150t直流电弧炉炼钢车间。 本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料,明确本次设计的目的、方法,并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢设计原理》、《炼钢设计原理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算,计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局,结合国内大型电炉进行设定并向苏老师探讨可行的方法和数据。绘制电炉炼钢车间平面布置图。 关键字:电弧炉,车间设计,连铸,炉外精炼

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程文件编码(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为:选矿,烧结,焦化,炼铁,炼钢,连铸,轧钢等过程;辅助系统有:制氧/制氮,循环水系统,烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备:颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备:球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备:浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的: 去除有害杂质,回收有益元素,保护环境; 综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类; 改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程:烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后,在加水润湿 的条件下,通过造球机滚动成球,再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程:原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 熔剂:要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 燃料:主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水,再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉,5台连铸机,年设计生产能力为500万吨,现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨;炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括:脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂,提高温度,调整成分,炼钢过程通过供氧造渣,加合金,搅拌升温等手段完成炼钢基本任务,“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟,在这短短的时间内要完成造渣,脱碳、脱磷、脱硫、去气,去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同,吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程,根据一炉钢吹炼过程中金属成分,炉渣成分,熔池温度的变化规律,吹炼过程大致可以分为以下3个阶段: (1)吹炼前期。(2)吹炼中期。(3)终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键,精心操作,才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度,确定合理的装入数量,合适的铁水废钢比例。

3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量,它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式: (1)定深装入;(2)分阶段定量装入;(3)定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为,钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢,然后兑入铁水。 为了维护炉衬,减少废钢对炉衬的冲击,装料次序也可以先兑铁水,后装废钢。若采用炉渣预热废钢,则先加废钢,再倒渣,然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作,则先加部分石灰,再装废钢,最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构,供氧压力,供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的,因此,喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔,多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定,炉内介质压力一般为—,流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—,视各种扎容量而定。一般说来,转炉容量大,使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 (1)氧气流量:

碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉炼钢工艺流程 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7个阶段。 一、原材料准备 废钢是电弧炉炼钢的主要材料,废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率,因此,对废钢质量有如下几点要求。 1)废钢表面应清洁少锈,因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能,延长熔化时间,还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率,并增加钢中的含氢量。 2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大,熔点低,不溶于钢液,易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故;锡、砷和铜易引起钢的热脆。 3)废钢中不得混有密封容器,以及易燃、易爆物和有毒物,以保证安全生产。 4)废钢化学成分应明确,且需按成分分类存放,硫、磷含量不宜过高。 5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过300mm×300mm,最大长度不宜超过350mm)。 二、补炉 一般情况下,每炼完一炉钢后,在装料前要进行补炉,其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位,以维持正常的炉体形状,从而保证冶炼的正常进行和安全生产,补炉的要点如下:

1)出钢后立即检查炉衬,需填补炉底时,应先将炉底残渣全部扒出,然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补,维护炉膛原状。 2)补炉料要提前半个小时混合均匀,补炉后放下电极烘烤30min,若补镁砂量较大,应酌情延长烘烤时间。 三、配料及装料 配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分,配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点:一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量;二是炉料的大小要按比例搭配,以达到好装、快速熔化的目的;三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用;四是配料成分必须符合工艺要求。 装料前应先在炉底铺上一层石灰,其重量约为炉料重量的2%,以便提前造好熔化渣,有利于早期去磷,减少钢液吸气和加速升温。 装料时应将小料的一半放入底部,小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料,大料之间放入小料,中型料装在大料的上面及四周,大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50~lOOmm,装在炉料下层,且要紧实,装好的炉料为半球形,二次加料不使用大块料及湿料。 四、熔化期 在电弧炉炼钢工艺中,从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液,并进行脱磷,减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下: 1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料,电弧与炉顶距离很近,如果输入功率过大、电压过高,炉顶容易被烧坏,因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2/3左右。

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