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制程管制程序(doc 9页)

制程管制程序(doc 9页)
制程管制程序(doc 9页)

制程管制程序文件(doc 9页)

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制程控制程序

制程控制程序

1.目的:为生产过程加以控制,并利用统计技术监控制造能力,以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本,并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品,工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留,并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求,并在必要时加以整修现场环境设 置,符合清洁及及适切要求,对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划:若有偶发事件如:停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员,以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后,量产以前由工程部对生产方法(控制计划/QC工程图/作 业指导书)生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产,参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等)应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制,须参照《SPC手册》及[生产计划控制程序]5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

喷油制程管理程序

1. 目的 为确保喷油制程运作顺畅,提高制品质量及降低成本,特制定本程序。 2. 范围 喷油车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 喷油部:负责请购辅料及油漆,领料,备料,依据生产部之生产安排及相关工艺文件 执行生产,辅助试产,设备,工治具保养及人员培训。 4.3 生产部:负责制定生产计划,物料跟催,掌控生产进度。 4.4 计划部:负责制定出货计划,外购物料储备。 4.3 品质部:负责制程稽核(巡检),物料与首件确认,制品检验,制程异常反馈。 4.4 工程部:负责相关工艺文件制作、工程变更,生产工治具设计、制作、改善、制程技 术支持,制程改善,制程异常处理。 5. 作业程序 5.1 生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关生产资料,如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样 板等是否齐全到位,是否为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备、仪器及工治具是否齐备、是否符合作业指导书要求及能够正 常使用。 5.1.3 依据《加工生产指令单》及《生产排期》到仓库领料,参阅《订单评审及生产计 划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料,如有欠料须于领料后及时将欠 料部份上报相关人员,以备查核、安排生产。 5.1.5 有下列情况时物料员可拒绝领料: 5.1.6 物料包装无物料标签; 5.1.7 标签内容不完整; 5.1.8 有多张物料标签且内容不一致; 5.1.9 标签无QC检验合格标识; 5.1.10 物料防护不到位,影响外观品质。

5.1.12 喷油现场管理与本部门物料员作好交接,并根据相应的生产计划及作业 指导书将相应物料置于相应位置,以备物料能及时上拉。. 5.2 作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时,须进行首件作业5PCS,通过后方可大量生产: 5.2.1.1换机型换版本生产时; 5.2.1.2 制造方法或物料发生改变影响产品质量时; 5.2.1.3 产品规格变更或设计变更时; 5.2.1.4 对产品质量有影响的模具、设备/工/治具故障修理后; 5.2.1.5 新产品试作; 5.2.1.6更改油漆供应商时。 5.2.2 首件验证:所有首件须经喷油IPQC认可,并在首件上签名确认,并将《首件确认 报告单》给车间现场管理员签名代通知,方可进行量产,参阅《制程及成品检验 管制程序》。当首件不合格时,应通知生产部门主管作相应跟踪处理。 5.2.3 工具调整及确认 烤箱温度、带速、烤拉温度的确认,每次上班时,由设备管理员按《烤箱作业指 导书》的作业要求,根据对应机型所使用的设备及其参数进行确认,OK后方可 使用。 5.3 生产作业流程 5.3.1 订油工作程序 5.3.1.1 当部门收到《加工生产指令单》后,由调油员根据加工资料表所确认的油漆 编码和工程制板时所作的油漆记录,确定油漆编码。 5.3.1.2 由调油技术员盘点库存油漆数量,当数量不足时需开出油漆《请购单》上报 部门主管,部门主管根据打板时的油漆正常用量,进行评估生产所需油漆用 量及订购油漆用量审批后,上交总经理批准后交采购联系供应商,进行油 漆采购工作。 5.3.1.3 当因油漆单价与质量问题不能满足公司要求时,由采购部重新打板,经工程部 重新确认生产样品后,由采购部提出《工程变更申请单》(参阅《工程变更 管制程序》),经工程部、品质部签名确认后提交给工程资料组更改BOM, 并通知喷油部重新提出油漆请购申请。 5.3.2 试油工作程序

制程控制与检测程序

1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预 防和改善,使产品品质能符合规定要求. 2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之. 3.定义: 3.1首件检验(如需要): 开机/调机生产,对产品作检验. 3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查. 4.职责: 4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成. 4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货. 4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质. 5.作业程序: 5.1制程控制及检测流程图(附件一) 5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>. 5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认,进行物料及机器模治具准备. 5.4生产准备工作: 5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依 对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数 的设定。 5.5 领料作业: 5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料. 5.6制程巡检(如需要): 5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善,如 未能改善时要求作业人员立即停产,并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善, 最后由品管部追踪改善结果。 5.7制程自主检验: 5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器,由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工 好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序,作业员要在生产中每道工序检验,自主 检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如 改善达不到要求,立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产. 5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所 有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理. 5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理. 5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影 响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决. 5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管, 由相关部门按《不合格品控制程序》处理. 5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的 正常运行. 5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1.目的 对模具制作过程进行控制,确保满足产品的质量要求。 2.适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3.职责 3.1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具,必要时绘制模具图。 3.2技术部负责组织对新模具试模验收、确认,以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3.3模具车间负责模具材料和配件(如模架等)的进厂验证,以及模具全过程的制作、装配、维修,并参与模具图纸和模具工艺会审。 3.4供应部负责材料及配件的采购,并编排模具生产计划。 3.5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护,建立模具分类台帐。 3.工作程序 4.1模具制作的过程策划 4.1.1模具车间根据技术部发放的产品图或样品,编制”模具生产作业计划和模具采购清单,并安排生产。 4.2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4.3入厂验证及入库 4.3.1质检部负责的硬度检验,并将检验结果记入“硬度检验单“中,一份留底,一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材,在不影响模芯加工的前提下,由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4.3.2模具车间负责模具原材料的入厂验证,以及配件(如模架等)的入厂检验,并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4.3.3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库,不合格的要进行隔离标识,并由供应组及时组织退货或调换。 4.4对发外加工的模具,技术部将产品图交工艺部,工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议,模具进厂后,由工艺部负责组织试模验收,并填写“新模具试模报告及移交单”,验收合格输入库手续,不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4.5模具车间负责人根据“模具作业计划”,对主要零部件的因工,先填写“随工单”,如果需要附相关的模具加工图,则一起交给操作工加工,操作工按要求每加工完一道工序后,填写相应的记录,并按加工流程进行传递,模具加工图属模具车间内部使用图,无需审定,但应交技术部负责人样对或审核,盖上“一次性用图”章,发给操作工加工。全部加工完后,应收回加工图作废。 4.6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件(模芯部分)的加工,加工内容有线切割、电火花、打孔,每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况,同时对相应的机台还应作好如下记录,并负责整理归档。 A.叶片切割数据记录单 B.打孔机工作记录 C.电火花加工记录单 D.贯流风扇叶切割记录单 E.离心风扇叶切割记录单 4.7模具零部件加工好后,按装配工艺要求进行装配,模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4.8试模 4.8.1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人,

制程控制程序

制程控制程序 1、目的:在产品制造过程中实施有效控制,确保产品质量符合规定要求。 2、范围:适用于生产制程质量管理。 3、定义:无 4、职责 4.1 生产部:负责组织生产,对生产工序进行控制。 4.2 技质部:负责工艺基准,来料质量,工序质量和成品质量的监控,检查与检测。 4.3设备部:负责设备的维护保养;生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部: 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督,对不良品进行原因分析、改善,找出最终的改善 措施,责任相关部门进行落实改善; 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件; 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量,由技质部制定样判定标准,如图片, 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序,指定操作人员; 5.2.2 员工上岗操作前,要进行必要的培训,经管理人员许可后,才能正式上岗; 特殊工作岗位的员工要在考核合格后,持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检,并记录于《设备日常保养维护表》; 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查,并做好记录; 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行; 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准; 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理; 5.4.3 使用让步接收(特采)的材料时,需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制

多功能打印机制程控制程序

多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品:多功能打印机、墨盒、印字样本 部品:补给品 修理品:RB(REBACK)、DOA(DEAD ON ARRIVE) 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废,经品质保证部部长(管理责任者)、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核,报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法,规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指: a)明确产品特性的文件(管理工程表)。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法,适宜的工作环境,根据需要对制程及设备进行确认,对设备进行适当 的维护,以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量,根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法,并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员,经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表: 1)管理工程表由制造部监督者起草,由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管,原则上不用复印件。 (参照QP-1文件控制程序)

4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时,要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草,由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目: a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方,既不妨碍作业,而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管,分发到现场使用的作业指示票,盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时,要留下分发记录,记录分发份数及签收者。 (QP-1文件控制程序) 5.作业环境 为确保产品符合要求,本公司确定如下作业环境及管理要求: ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求,无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求,在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。

制程检验管制程序

1.目的 确保与维持制程产品质量,及时发现制程中产品质量问题,并采取有效改善对策,防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程,包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制,同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等,作业中协助排除异常,并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查,发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况,并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认,过程中巡回检查产品品 质,每批量产结束前对末件进行确认,并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效,以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

生产制程管理程序

生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制,确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划,确保资源的充分利用,以最低的成本按 时完成生产,确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理,负责确保全部生产操作符合规定之作业要求, 以保证品质的制造过程,同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具,以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后,即作合同评审(COP3.1)。 4.2若能通过评审的[生产通知单],有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后,发出给有关使用部 门(COP3.1)。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后,应考虑是否有能力按生产计划生 产,如以下几种因素: A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时,则由PC提出并作以下处理: A.在满足客户要求的前提下,由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求,通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求(方法参照[合同评审程序])。 4.5当生产之前准备资源满足后,可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单],将[领料单]副本交到仓库领料,并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业,直至包装后的成品 存放于待检区,待FQC作最终检查(COP10.1)。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序,确保所有制作按工艺文件要求执行, 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中,检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内,生产 部有关人员必须定时确认检查结果,及时控制及解决不良问题,生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题(如物料、工艺等)或重复发生问题时,可 考虑发出[改善措施要求表](CAR)给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素(下工序材料不足、机械故障etc.)

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

普源科技有限公司编号COP 9.2 程序文件版本01 文件名称: 塑胶部生产制程管理程序责任部门PI 制定日期2002.01.04 页次1/3 责任部门负责人:品质系统代表: 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求,有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排,备料,生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产,并合理高效地使用 机器设备,确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品,以满足生产 部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后,要根据订单的具体要求,做本部的 《加工物料需求单》,并及时发至各相关部门,以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后,要综合考虑物料、机器设备及 生产能力和生产周期等因素,如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足 于《生产计划》要求时,应与PMC等相关部门进行沟通,以确认相应的《生产计 划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后,要按PMC部的《生产计划》要求,制定本 部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料, 并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部 混料单》,安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前,应由EN、塑胶QC确认合 格样板后,方可正式批量生产。 4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业,注塑车间将啤出的产品经过加工及自 检合格后,包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查,合格品入仓或移交塑胶部喷 油、丝印车间二次加工处理;经喷油、丝印加工后的产品,也要经塑胶QC、IQC 检查,合格

制程控制程序

文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★

页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性:是指客户特别提出或特别关注的产品特性,对产品功能或组装有重要影响,需进行特别管制。 特殊工程:是指影响产品特殊特性的重要工位,需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故:可能造成不能达到客户交期或要求的情况,导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1)负责特殊工位的维持与管理。 2)工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3)有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项,防止不良品增加。 4)生产日报的制定及向顾客通报。 5)发生生产日程延迟时,事前向计划部通报进行协议。 6)发生工程变更事由时,向工程部要求变更。 7)通过现场的5S工作开展,维持适合产品生产的现场环境。 8)紧急事故计划书的制定及实施。 9)作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10)生产线转换型号时,有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1)生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2)控制计划及作业指导书有问题时,采取合适的改进措施。 3)作业指导书发行时,工程部主管审核,经理批准。 4)工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5)工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6)负责制定紧急事故的计划书及实施, 7)负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部

QC080000生产制程管制程序

QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求,故公司在进行生产过程管制时,均按照ROHS的要求进行控制,即对于未提出环保要求的产品,也均使用环保物料,环保机台,以便于统一管控。 因检测能力所限,公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验,委托有资质的单位进行月度ROHS抽检,以证实产品和物料的ROHS符合性。因此,本文中所提及的检验,均为常规项次的检验,不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验,仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:

4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取,并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样,环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品,制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台,故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前,作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法

丝印制程管理程序

1. 目的 为确保丝印/移印制程运作顺畅,提高品质及降低成本,特制定本程序。 2. 范围 丝印车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 丝印部:负责领/备料,依据生产部之生产安排及相关工艺文件执行生产,辅助试 产,设备、工治具保养及人员培训。 4.2 生产部:负责制定生产计划,物料跟催,掌控生产进度。 4.3 计划部:负责制定出货计划,外购物料储备。 4.3 品质部:负责制程稽核(巡检),物料与首件确认,制程检验,制程异常反馈。 4.4 工程部:负责相关工艺文件制作、工程变更,生产工治具设计、制作、改善和管理, 制程技朮支持,制程改善,制程异常处理。 5. 作业程序 5.1生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关文件,如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样板等 齐全到位,并为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备,工治具及生产辅助物料的齐备,并符合工艺要求及能正常使 用。 5.1.3 依据生产部发出的《加工生产指令单》及《生产排期》于生产前两天到仓库领 料,具体参阅《订单评审及生产计划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料,如有欠料须于领料后及时将欠 料部分上报给生产部文员及采购,以备查核,安排生产。 5.1.5 如有以下情况物料员可拒绝领料: 5.1.5.1 物料包装无物料标签; 5.1.5.2 标签内容填写不完整; 5.1.5.3 有多张物料标签且内容不一致; 5.1.5.4 无IPQC检验合格标识; 5.1.5.5 物料防护不到位,影响外观品质。 5.1.6 物料员依《加工生产指令单》核对所发物料品名、编号、规格及其数量是否正 确。 5.1.7 丝印及移印组长与本部门物料员交接物料,并根据相应的生产计划及作业指导书 将物料发放给相应的工作工位,以备生产。 5.2作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时,须进行首件作业,通过后方可大量生产: 5.2.1.1 更换设备或机型生产;

制程管制程序

1.目的: 为稳定制程及完善管理,达成生产目标。 2.范围: 本公司所有产品的生产过程均适用。 3.权责: 3.1机修:负责机器设备的维修与二级保养。 3.2生产课:按生产计划确保产品均在制程要求内生产,并对生产工具、设备进 行日常保养。 3.3品管课:负责制程检验、及协助生产异常改善。 4.定义:无 5.作业内容: 5.1制程管制作业流程图(见附件一)。 5.2品管课与生产课根据产品需要,提供作业指导书、检验标准等相关资料。 5.3生产课根据业务跟单制定的生产计划,开“领料单”领料,并安排生产。 5.4制程管制: 5.4.1量产前,生产课做好首件交由品管课做首件检验,合格后方可量产。 5.4.2正常生产中,各规格产品在第一工序必须填写“分批管理 表”随物品一直流向最后一道工序。 5.4.3各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。每做完一分 批产品后将合格产品数及工艺数据记录于分批管理表 中。 5.4.4 在打印工序之后和包装工序之前分别设置外观全检工序 和电性能测试工序对产品进行全检,以保证品质。 5.4.5IPQC按《QC工程表》每小时对各工位进行抽检或巡检, 发现生产异常时,及时报告生产课负责人,并由生产迅速

作出处理。 5.4.6生产课依将经IPQC抽检或巡检合格之部品,移交到下一工序。 5.4.7如生产过程中由于领料而库存料不够导致待料时,则由生 产课将缺料情况反馈给业务跟单,由业务跟单处理。若由 于材料或制程不良导致缺料时,由生产课开出《退料单》 (针对材料)或《报废单》(针对产品)将不良之物料或 产品退回仓库,由仓库开出《补料单》补回同等之材料。 5.4.8生产作业员根据每日生产情况填写“生产日报”(分表)交 给生产统计”生产日报”(总表)以便掌握生产进度。” 生产日报”(总表)生产课和业务跟单各一份。 5.4.9如生产出现因机器、模具、治具、刀具损坏,品质出现大问题等而影响 生产进度时则由生产课填写“联络单”,通知相关部门协助处理。 5.4.10制程中发现不合格品时,按《不合格品处理程序》执行。 5.4.11 当该订单结束后,由生产部门对该订单的生产物料耗用 情况进行清理并填写《生产结单报告》。对多余的物料 开出《退料单》退回仓库。 5.5生产所用机器设备、模具、治具依据<<机器设备管理程 序>><<工治具管理办法>>进行保养、维修,以维持正常生 产。 5.6不定期召开生产协调会,检讨各有关生产、品质事项。 5.6.1检讨材料状况 5.6.2检讨设备、模、治具状况。 5.6.3检讨人力状况。 5.6.4检讨生产异常状况 5.6.5检讨交期状况 6.相关文件: 6.1品质手册 6.2生产管制程序 6.3制程检验程序 6.4机器设备管理程序

制程品质控制程序

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制,确保生产出的产品达到产品质量要求; 1.2提高制程品质控制能力,预防不良品的产生,避免不良品流入下工序、入库、销售,确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部: 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认,制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检,并完成相应的检验记录;负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证,负责制程质量的统计分析;在发生重大质量异常时,有要求停产的权力;组织制程不合格品的评审和处臵,负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定;对制程品质异常进行原因分析,提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部(生产车间) 负责制程产品的自检、互检,巡检协同质检部做好首件检验工作;负责转序/入库半成品/成品的整理报检;负责制程异常反馈,在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养,确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制,负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进,负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供; 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备,当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时,应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查,确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验(互检)。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检,确认流入本工序的工件

工艺管理控制程序

Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布

1.0目的 加强产品生产过程的工艺管理,用工艺文件来指导生产作业,是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障,为此特制定本程序。 2.0 适用范围 本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺:将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件:主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡(工艺路线卡):它规定整个生产过程中,产品(或零件)所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时,可与产品图纸配合,直接指导操作。在大批量生产时,可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。 3.5工艺卡:是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺,它规定了零件在这一阶段的各道工序,以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡:是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外,一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡:这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件,主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度,并组织贯彻实施与检查。 负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。 负责工艺策划,工艺方案设计及工艺标准化要求。 负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件;负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。 负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。 负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。 负责对工装、工位器具等的设计工作。 负责解决现场工艺技术问题,对产品故障进行分析、处理。

生产制程管理程序文件(doc 5页)

生产制程管理程序文件(doc 5页)

普源科技有限公司编号COP 9.1 程序文件版本01 文件名称: 生产制程管理程序责任部门PD 制定日期2002.01.04 页次1/5 责任部门负责人:品质系统代表: 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签

1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制,确保产品品质满足规定的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划,确保资源的充分利用,以最低的成本按时完成生产, 确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理,负责确保全部生产操作符合规定之作业要求,以保证品质的 制造过程,同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援 和有效之工夹具,以确保生产效率的提高和品质问题的减少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后,即作合同评审(COP3.1)。 4.2若能通过评审的[生产通知单],有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计 划](加工车间用)交PC负责人确认后,发出给有关使用部门(COP3.1)。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后,应考虑是否有能力按生产计划生产,如以下 几种因素: A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。 4.4如生产部无法满足以上要求时,则由PC提出并作以下处理: A.在满足客户要求的前提下,由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求,通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求(方法 参照[合同评审程序])。 4.5当生产之前准备资源满足后,可安排有效之生产。

制程检验控制管理程序 试题

制程检验控制程序培训考核试题 一、填空题(每空5分,共20分) 1.批量生产前,制造部人员按________进行产品的首件自主检查合格后通知QC进行首件检查。 2. 批量生产前,各工位须有相应的________、 ________、 ________。 二、选择题,每小题5分 1. QC对制造部自检好的首件样品进行检验,结果记录于() A、《异常处理单》; B、《样板检查报告》; C、《首件直通率》。; D、《尺寸检查记录表》 2.首件确认的检查项目有() A、外观 B、尺寸 C、实配 D、试验 3.QC首件确认需在()分钟以内完成 A、10分钟 B、20分钟、 C、30分钟 D、40分钟 4.QC因产品异常判退该批次时,应() A、通知生产部领班 B、用状态卡标示不良品 C、盖上QC PASS印章 D、通知品质主管 三、判断题(正确的打√,错误的打×,每小题4分) 1.QC巡检应只关注产品质量;作业条件、方法,成型条件归生产部管理。() 2.品质异常时,QC通知了车间改善,改善与否,改善的好坏责任由车间承担。() 3.抽检发现不良品时,QC应帮助作业人员将不良品整修好再放入包装。() 4.制程确认尺寸时应从最容易出问题的尺寸开始测量。() 5.因发生不良调机或中途换模﹑更换原料或因其它因素调机,都须重新确认并签样首件() 四、问答题,每小题20 1、我们公司生产一种产品,一啤出4PCS,周期20s,请依照本公司相关要求写出其制程抽检 的批量数,抽样数,判退数。 2、什么是CR?什么是MAJ?什么是MIN?各举一项实例说明

制程检验控制程序考核试题答案 一.填空题: 1.检查指导书 2.作业指导书、检查指导书、包装式样书 二、选择题: 1、B 2、ABCD 3、c 4、ABD 三、判断题 1、× 2、× 3、× 4、√ 5、√ 四、问答题 1. 2160 125 2/3 5/6 2.致命缺陷如521系列ROTOR因断镶件导致的堵孔 重缺陷如友志上下盖水口位过高 轻缺陷如521-01-031housing顶针处有油污

制 程 控 制 程 序

制程控制程序 1 目的 确保所有生产过程均在控制状态下完成,以确保制造出符合客户要求的产品。 2 范围 适用于本公司所有产品的制造过程控制。 3 权责 3.1 生产车间:自主检查、领料作业、作业人员现场培训及实施并保证生产过程符合相 关法规与必要的生产环境要求。 3.2 品保处:执行各项制程检验工作并监控生产过程能力。 3.3 计划部:制定产品的生产计划及生产物料的准备。 3.4 仓库:发料作业 3.5 机修部:生产设备的维护保养。 3.6 人力资源部:协助相关人员的教育培训及资格认定。 3.7 研发处:制定产品组装工序标准、组装作业指导书、测试作业指导书及设备操作 文件。 3.8 业务部:参照客户要求制订产品工艺卡等工艺文件 4 定义 4.1 首件检查:是指更换规格或当批生产前及异常处理后,由IPQC先行检查各控制点并 经确认无误后方可量产。 4.2 自主检查:各工序生产工人依照各工序作业标准要求所作的检查。 4.3 制程检验:质检部IPQC依据产品生产过程的相关要求,对制程作业进行检验。 5 内容 5.1 生产前准备 5.1.1 新进人员需先经人力资源部进行厂规厂纪及有关事项的培训,再由生产车间上线试 用,经考核合格之后方可正式上岗单独操作。凡公司规定特殊工位人员为专业技能人员时,该工位人员需经专业技能的教育培训,合格后才能上岗单独作业。具体作业参照《人力资源控制程序》执行。 5.1.2 制程控制的使用文件 5.1.2.1 产品组装工序标准、组装作业指导书、测试作业指导书由研发PE工程师和产品工 程师根据生产要求及相关参数要求制订,经审批后实施,以作为制程中作业方法及自主检查的依据。 文件编号 : QSP-016 日期:2002-06-05

(键鼠)生产制程控制程序

键 鼠 课 生 产 制 程 控 制 程

序 1.目的: 为了确保键鼠课所有生产活动在有序、受控的状态下进行,以满足客户订单/合约的完美达成和法律法规的要求。 2.范围: 键鼠课的所有生产活动均受本文件的管制。 3.工作职责: 3.1 部门经理 3.1.1维护ISO9001:2008,ISO14001:2004等管理体系在本部门的有效运行; 3.1.2维护本部门正常的生产活动; 3.2课长 3.2.1统筹安排本课室所有生产活动; 3.2.2客户订单的进度管理; 3.2.3课室作业品质的检讨及改善管理; 3.2.4生产用料损耗管理; 3.2.5生产车间7S工作的持续性管理; 3.2.6各种报表查对与审核; 3.3生管 3.3.1依照《生产主计划》制定课室生产周计划并跟踪执行效果; 3.3.2核查生产前各订单的物料到位状况,并及时反馈到部门经理; 3.3.3 生产前各订单的物料到位状况,并及时反馈到部门经理; 3.4课室文员 3.4.1部门人员薪资的核算; 3.4.2产线日常用品的申购与发放管理; 3.4.3各种单据和报表的录入与存储; 3.4.4对部门经理,课长命令的传达与追踪; 3.4组长、班长 3.4.1组织和管理本班组人员在规定的时间内保质、保量完成生产任务; 3.4.2对制程异常的及时反馈、纠正处理并作改善的跟踪; 3.4.3对生产现场各种物料、半成品、成品的标识及数量管理; 3.4.4对制程不良的物料回收、退库、领料和发放的及时性管理; 3.4.5对生产现场物料的使用、损耗和超领的管制; 3.4.6对生产订单的尾数管理; 3.4.7生产现场“7S”活动的持续性管理; 3.4.8 每日生产报表登记表存档; 3.5作业员 3.5.1严格按照SOP文件进行操作,保质、保量按时完成班组长当日布置的生产任务; 3.5.2遵守厂规厂纪,维护部门荣誉; 3.6物料员 3.7.1 按照《生产主计划》排程要求,提前一天完成生产备料; 3.7.2 对不良物料的及时性回收与退库;

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