船舶舱室内装饰施工及检验标准2016
船舶舱室内装饰工程施工工艺及检验标准
目录
1、总则 (3)
2、船舶常用舾装材料 (4)
3、船舶常用舾装工艺 (6)
4、船舶常用舾装施工检验标准 (14)
1)、舱室绝缘材料施工及检验标准 (14)
2)、甲板敷料敷设、地板木作施工的检验标准 (17)
3)、复合岩棉板系统的检验标准 (19)
4)、复合岩棉板门窗系统的检验标准 (22)
5)、复合岩棉板上设备安装的检验标准 (22)
6)、船用家具安装技术要求及检验标准 (23)
7)、舱室完整性检验标准 (29)
1. 总则
1．1 目的
1.1.1 规范化--有效提高船舶舱室安装工作的施工规范。
1.1.2 标准化--提高船舶舱室安装工作的标准化作业。
1.1.3 网络化--便于网络上规范化管理和成果的共享。
1．2 适用范围
1.2.1 本文件仅适用于武汉南华工业设备工程股份有限公司所有工程项目的施工、设计及验
收。
1．3 工作风格
1.3.1本规范文件为(武汉南华工业设备工程股份有限公司)装饰事业部标准的施工工艺文件，
不提倡个人更改工艺，如确实有提高工作效率、提高施工质量的施工工艺，经统一
讨论、确定后对本规范进行补充并实施。工程施工严格遵照国家有关船舶舾装标准
进行。
2.船舶常用舾装材料
3.船舶常用舾装施工工艺
3．1 绝缘材料施工
3.1.1 32K25mm厚超细玻璃棉(隔热层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将钢质镀锌碰钉碰接在船板上(如船的上层
建筑、主体建筑为铝合金，则采用粘接工艺安装碰钉，碰钉粘接密度约16~24颗/M2，钢质碰钉采用阻尼胶水粘接)。
b. 在碰钉安装牢固的情况下，再对整个船内区域进行超细玻璃棉绝热层施工(隔热层具体
规格、材料参见见技术要求)，包括船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎。
c. 隔热层之间的接缝采用50mm宽的绝缘铝箔胶带敷设，确保接缝严密、敷设均匀、牢
固。
3.1.2岩棉(隔热层、防火层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将钢质镀锌碰钉碰接在船板上(钢质碰钉采
用专用的碰钉枪安装，碰钉安装密度约16~24颗/M2)。
b. 在碰钉安装牢固的情况下，再对整个船内区域进行岩棉绝热层施工(隔热层具体规格、
材料参见技术要求)，包括船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎。
c. 隔热层之间的接缝采用50mm宽的绝缘铝箔胶带敷设，确保接缝严密、敷设均匀、牢
固。
3.1.3陶瓷棉(隔热层、防火层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将钢质镀锌碰钉碰接在船板上(钢质碰钉采
用专用的碰钉枪安装，碰钉安装密度约16~24颗/M2)。
b. 在碰钉安装牢固的情况下，再对整个船内区域进行陶瓷棉绝热层施工(隔热层具体规格、
材料参见技术要求)，包括船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎，确保接缝
严密、敷设均匀、牢固。
3.1.4 KPB-3型矿物棉(绝缘层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将配套的阻燃粘接白胶刷在船板上(必须保
证涂刷面为100%，阻燃白胶敷设密度必须保证不少于0.5Kg/M2)。
b. 在阻燃粘接白胶未凝固的情况下，再对整个船内区域进行复合矿物棉粘接施工(隔热层
具体规格、材料参见技术要求)，船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎，绝缘层敷设均匀、牢固。
3.1.5 KPB-3J型矿物棉(绝缘层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将配套的阻燃粘接白胶刷在船板上(必须保
证涂刷面为100%，阻燃白胶敷设密度必须保证不少于0.5Kg/M2)。
b. 在阻燃粘接白胶未凝固的情况下，再对整个船内区域进行复合矿物棉粘接施工(隔热层
具体规格、材料参见技术要求)，船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎，绝缘层敷设均匀、牢固。
3.1.6 KPB-3JF型矿物棉(绝缘层)施工工艺
a. 在船舱内板除锈完毕、底层防锈油漆完成，将配套的阻燃粘接白胶刷在船板上(必须保
证涂刷面为100%，阻燃白胶敷设密度必须保证不少于0.5Kg/M2)。
b. 在阻燃粘接白胶未凝固的情况下，再对整个船内区域进行复合矿物棉粘接施工(隔热层
具体规格、材料参见技术要求)。
c. 待矿物棉敷设完成之后，进行面层阻燃腻子施工(阻燃腻子用油漆工施工以保证矿物棉
板的板缝、拼接缝平直。
d. 表面再贴阻燃白布，待整体100%干透之后，面层喷白色油漆(考虑到北方或者底气温
条件下，必须延长贴白布的时间周期)，船体钢质构件、甲板纵珩、扶强材等均严格包扎，确保矿物棉敷设均匀、牢固，面层油漆厚度适中，表面阻燃白布整齐、不空鼓。4．1 天花、围壁材料施工
4.1.1铝质条形天花扣板施工工艺(含龙骨等)
a. 根据装饰要求，确定内装舱室的吊装高度，使铝质天花扣板的专用龙骨构件与轻铝骨
架联接(先预制好天花吊顶的铝质构件，然后将铝质构件与船体钢骨架焊接)，要求吊装
架表面平整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架之间距离在300~500mm之间。
b. 再将事先排板的铝质天花扣板安装在龙骨上(铝扣板龙骨与扣板安装方向成垂直角度，
铝质条形扣板常规的安装方向应向着船艏)，最后安装每块扣板的间条(间条主要用于卡紧每块扣板，铝质条形内必须粘贴塑料膜，以达到铝龙骨之间的软连接，避免因震动而造成的响声)。
4.1.2 4mm厚铝塑板施工工艺(含龙骨等)
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的铝质构件网架，铝质构件与船体钢骨架焊接)，要求吊装架表面平整非常均
匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间。
b. 再将事先排板的4mm厚铝塑板粘接在龙骨上(铝塑板采用专用结构胶粘接，结构胶使
用密度不少于3只/M2)，铝塑板拼板则根据施工面积的大小进行分配(具体参见其工艺
安装图)，铝塑板采用折边工艺拼缝(具体工艺为，确定折边的尺寸后，用罗机在铝塑
板的背部罗出5mm宽的缝，但保证其正面21丝的铝皮不能破坏，然后对正面的铝皮
进行折边)。
4.1.3 6mm厚TC防火板施工工艺(含龙骨等)
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架焊接)，要求吊装架表面平
整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间。
b. 再将事先排板的6mm厚TC防火板粘接在龙骨上(TC防火板采用专用结构胶粘接，结
构胶使用密度不少于3只/M2)，TC防火板通常采用600mm宽的标准板粘接(具体参见
其工艺安装图)。
c. TC防火板通常采用铝质压条固定(自攻螺丝固定)，铝质压条安装完毕之后，安装塑料
嵌条(颜色通用为白色)。
4.1.4波音板施工工艺(含龙骨等)
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架焊接)，要求吊装架表面平
整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间。
b. 再将事先排板的4mm厚铝塑板拼接在轻铝龙骨上，待基层铝塑板安装完成之后，在预
装表面铝塑板(铝塑板表面必须进行精细打磨，特别是边角处尤其重要)。
c. 然后将预装好的4mm厚铝塑板取下之后表面粘贴进口波音软片(进口波音软片采用手
工粘贴方式，注意局部边角的收口，如果在冬天低温条件下可采用加温方法施工)，波
音板具体参见其工艺安装图，波音板天花采用自然对缝的施工方法。
4.1.5天花软包板施工工艺(含龙骨等)
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架焊接)，要求吊装架表面平
整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间。
b. 再将事先排板的4mm厚铝塑板拼接在轻铝龙骨上，待基层4mm厚铝塑板安装完成之
后，在预装4mm厚铝塑板基层板(4mm厚铝塑板表面必须进行精细打磨，特别是边
角处尤其重要)。
c. 然后将预装好的4mm厚铝塑板取下之后按设计的板块大小在每块板的四周制作半圆型
的木质线条(线条大小尺寸按设计的海绵厚度确定)，木质线条表面须精细的手工磨光
并固定在基层4mm厚铝塑板的四周。
d. 然后进行海绵的粘接，将基层海绵粘接在每块板的内部(表面保持平整)。
e. 外表面贴人造皮革面料，面料必须卷到每块板的背部(并用万能胶粘接牢固)。
f. 将每块软包板编号后逐个粘接在吊顶内部(专用万能胶粘接)。
4.1.6 25mm厚/50mm厚复合岩棉板(铝质蜂窝板)施工工艺
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，先安装好钢质地槽(事
先确定舱室地面甲板敷料厚度，以便安装垫铁构件的安装高度)，
b. 待精确测量衬板及舱室净空高度之后，安装钢质天槽(要求天槽、地槽表面平整，不出
现波折、急弯)，然后安装复合岩棉板(安装复合岩棉板参见布板图纸进行拼装)，保证安装缝隙小于0.2mm。
4.1.7不锈钢组装式冷库板施工工艺
a. 根据装饰要求，确定内装冷库天花的吊装高度、围壁的木作厚度，先安装好钢质地槽(事
先确定舱室地面甲板敷料厚度，以便安装垫铁构件的安装高度)，
b. 待精确测量衬板及舱室净空高度之后，安装钢质天槽(要求天槽、地槽表面平整，不出
现波折、急弯)，然后安装不锈钢组装式冷库板(安装不锈钢冷库板参见部板图纸进行拼装，安装时遇到拼缝不严或者不整齐的情况时，切记不要用力敲打)，保证其安装缝隙小于0.2mm。
4.1.8卫生间、浴室6mm厚玻璃钢板、30mm厚玻璃钢隔断安装工艺
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架铆接)，要求吊装架表面平整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间，
b. 再将事先排板的6mm厚玻璃钢板粘接在龙骨上(6mm厚玻璃钢板采用专用结构胶粘
接，结构胶使用密度不少于3只/M2)，6mm厚玻璃钢板通常采用铝质压条固定(自攻螺丝固定)，铝质压条安装完毕之后，安装塑料嵌条(颜色通用为白色)。
c. 30mm厚玻璃钢隔断采用整体固定方式，下部采用不锈钢支柱与钢甲板焊接，不锈钢支
柱的另一端用自攻螺丝于玻璃钢隔断固定。
4.1.9卫生间、浴室12mm厚千思板隔断安装工艺
12mm厚千思板隔断采用整体固定方式，下部采用不锈钢支柱与钢甲板焊接，不锈钢支柱的另一端用自攻螺丝于玻璃钢隔断固定。
4.1.10卫生间、浴室、厨房1.2mm厚不锈钢板安装工艺
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架铆接)，要求吊装架表面平
整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间，
b. 再将事先排板的1.2mm厚不锈钢板粘接在龙骨上(1.2mm厚不锈钢板采用专用结构胶
粘接，结构胶使用密度不少于3只/M2)。
4.1.11 9mm厚、3mm厚进口防红木面板安装工艺
a. 根据装饰要求，确定内装舱室天花的吊装高度、围壁的木作厚度，再预制好天花吊顶、
围壁装饰的轻钢龙骨构件网架，轻钢龙骨构件与船体钢骨架铆接)，要求吊装架表面平
整非常均匀，不出现波折、急弯，吊架纵向、横向的间距在300~500mm之间，
b. 再将事先排板的3mm厚/9mm厚进口防红木面板粘接在龙骨上(进口防红木面板板采
用专用结构胶粘接，结构胶使用密度不少于5只/M2)，板缝采用人工拼接工艺。5．1 地面装饰(含甲板敷料)材料施工
5.1.1 2mm厚PVC地板施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等。
b. 根据甲板表面平整度敷设甲板基层敷料，一般敷设厚度为6mm~10mm，敷设完成并磨
平(表面处理需要平整度，以确保地板铺设的美观)。
c. 再在表面铺设2mm厚PVC地板(PVC地板为卷材，宽副为1830mm、厚度为2mm，
2mm厚PVC地板采用粘合剂粘接，接缝处采用焊丝连接，表面均匀涂敷水性蜡水(当
遇到灰尘、砂砾及其他污物及时清除，以免对地板造成污染和损伤，遇到污染较重的
部分采用中性洗涤剂、酒精檫洗；定期打蜡、抛光保养)。
5.1.2 3mm厚橡塑地板施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等。
b. 根据甲板表面平整度敷设甲板基层敷料，一般敷设厚度为6mm~10mm，敷设完成并磨
平(表面处理需要平整度，以确保地板铺设的美观)。
c. 再表面铺设3mm厚橡塑地板(橡塑地板为卷材，宽副为1830mm、厚度为3mm，3mm
厚橡塑地板采用粘合剂粘接，接缝处采用焊丝连接，表面均匀涂敷水性蜡水(当遇到灰
尘、砂砾及其他污物及时清除，以免对地板造成污染和损伤，遇到污染较重的部分采
用中性洗涤剂、酒精檫洗；定期打蜡、抛光保养)。
5.1.3 4mm厚橡胶地板施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等。
b. 根据甲板表面平整度敷设甲板基层敷料，一般敷设厚度为6mm~10mm，敷设完成并磨
平(表面处理需要平整度，以确保地板铺设的美观)。
c. 再表面铺设4mm厚橡胶地板(橡塑地板为块材，4mm厚橡胶地板采用粘合剂粘接，表
面均匀涂敷水性蜡水(当遇到灰尘、砂砾及其他污物及时清除，以免对地板造成污染和
损伤，遇到污染较重的部分采用中性洗涤剂、酒精檫洗；定期打蜡、抛光保养)。
5.1.4阻燃混纺地毯施工工艺
首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等。
基层铺设吸音海绵，表面直接铺设阻燃混纺地毯(配套胶水粘接)，在遇到围壁时，确
保地毯必须伸进围壁内10mm~20mm，以防止因天气变化而发生的收缩。
5.1.5 (阻燃防潮型)复合地板安装工艺
首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等(船
体油漆喷涂完成后)。
基层铺设吸音塑料防水膜，表面直接铺设复合地板(在特殊情况下必须采用配套胶水
粘接复合地板的拼缝)，在遇到围壁时，确保地毯必须伸进围壁内10mm~20mm，以
防止因天气变化而发生的收缩。
5.1.6 (阻燃防潮型)实木地板安装工艺
首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等。
基层铺设吸音塑料防水膜，基层安装经防水、防火处理以后的木龙骨，表面直接铺设
拼装实木地板(实木地板在安装时必须采用配套胶水粘接拼缝后用钉子加固)，在遇到
围壁时，确保地板必须伸进围壁内10mm~20mm，以防止因天气变化而发生的收缩。
5.1.7船用(A0级，10mm~12mm厚的敷料)甲板敷料施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 施工是先将乙组分与丙组分加入搅拌机中，然后将甲组份及水顺次加入搅拌机(或人工
搅拌，但注意搅拌的均匀度)。
c. 将搅拌均匀的敷料倒在甲板上，先用木抹子反复揉搓使其与钢板充分接触敷实，用靠
尺将敷料刮平到规定的厚度，约30分钟后在用铁抹子压实抹平(施工时注意敷料的养
护时间为2~3天，适应温度为5~30度，高于或低于温度必须采用降温及加温措施，敷
料属于水硬性材料，敷料硬化后必须在其表面洒水养生，养护2~3天方可进行下道作
业工序)。
5.1.8船用(A60级)TZ-3型浮动式甲板敷料施工工艺
a.底层沿舱壁周边铺设陶瓷棉分隔条，在铺设陶瓷棉板(陶瓷棉的密度不小于170Kg/M3，
以保证地面不会下沉)，要求拼缝镶嵌严密，并用碎陶瓷棉填充，不留缝隙。
b.在陶瓷棉板上铺设防水薄膜(薄膜搭接宽度不小于100mm)。
c.在已铺好的防水膜上面铺设钢筋网(钢筋网的搭接宽度不小于50mm，搭接层数不得多
于3层，搭接处用细铁丝绑扎牢固。
d. 将搅拌均匀的敷料倒在已铺好的防水膜及钢筋网的陶瓷棉上面，先用木抹子将敷料刮
开、拍实，并将钢筋网提起约10mm左右，用靠尺将敷料刮平到规定厚度，约30分
钟左右用铁抹子抹平。
e. 待面层敷料充分固化后，将沿围壁的陶瓷棉分隔条多余部分用壁纸刀割除，并用密封
胶密封。
(施工时注意敷料的养护时间为2~3天，适应温度为5~30度，高于或低于温度必须采
用降温及加温措施，敷料属于水硬性材料，敷料硬化后必须在其表面洒水养生，养护
2~3天方可进行下道作业工序，敷料的保管应避免受潮，其保质期为6个月)。
5.1.9船用(A60级)TZQ-2轻型复合式甲板敷料施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 施工是先将乙组分与丙组分加入搅拌机中，然后将甲组份及水顺次加入搅拌机(或人工
搅拌，但注意搅拌的均匀度适中)。
c. 将搅拌均匀的敷料倒在甲板基层上，先用木抹子揉搓敷料使其与钢板充分接触敷实，用
靠尺将敷料刮平到规定厚度，再用抹子抹平。
d. 底层敷料抹好后需养护1~2天的时间方可铺设钢板网，钢板网搭接宽度不小于50mm，
搭接层数不多于3层，用骑马锤将其固定在底层敷料上。
e. 按比例将已搅拌好的面层敷料倾斜倒在已铺设完钢板网上的底层敷料上，先用木抹子
反复揉搓敷料使其与底层敷料充分接触敷实，用靠尺将敷料刮平到规定厚度，约30分
钟左右用铁抹子压实抹平。
(施工时注意敷料的养护时间为2~3天，适应温度为5~30度，高于或低于温度必须采
用降温及加温措施，敷料属于水硬性材料，敷料硬化后必须在其表面洒水养生，养护
2~3天方可进行下道作业工序，敷料的保管应避免受潮，其保质期为6个月)。
5.1.10船用(A60级)TZ-2型复合式甲板敷料施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 施工是先将乙组分与丙组分加入搅拌机中，然后将甲组份及水顺次加入搅拌机(或人工
搅拌，但注意搅拌的均匀度适中)。
c.将搅拌均匀的敷料倒在甲板基层上，先用木抹子揉搓敷料使其与钢板充分接触敷实，用
靠尺将敷料刮平到规定厚度，再用抹子抹平。
d. 底层敷料抹好后需养护1~2天的时间方可铺设钢板网，钢板网搭接宽度不小于50mm，
搭接层数不多于3层，用骑马锤将其固定在底层敷料上。
e. 按比例将已搅拌好的面层敷料倾斜倒在已铺设完钢板网上的底层敷料上，先用木抹子
反复揉搓敷料使其与底层敷料充分接触敷实，用靠尺将敷料刮平到规定厚度，约30分
钟左右用铁抹子压实抹平。
(施工时注意敷料的养护时间为2~3天，适应温度为5~30度，高于或低于温度必须采
用降温及加温措施，敷料属于水硬性材料，敷料硬化后必须在其表面洒水养生，养护
2~3天方可进行下道作业工序，敷料的保管应避免受潮，其保质期为6个月)。
5.1.11船用HF91-02型阻尼膏施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 底层钢甲板、钢围壁板必须喷涂环氧防锈油漆、醇酸防锈油漆。
c. 按规定厚度人工刮涂其表面(注意其储存期为12个月)。
5.1.12船用HF98-10IPN型阻尼涂料施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 底层钢甲板、钢围壁板必须喷涂环氧防锈油漆、醇酸防锈油漆。
c. 按规定厚度人工刮涂其表面(注意其储存期为12个月)。
(其包装规格为：A组每桶3Kg,铁桶包装；B组每袋3Kg,用纸箱包装；约束层甲组每桶
10Kg, 铁桶包装，约束层乙组每瓶0.5-0.625Kg, 用纸箱包装)。
5.1.13船用HF91-04阻燃型阻尼板材施工工艺
a. 首先在钢甲板上打磨、除锈(需要甲方专业人员进行)，然后清理甲板的灰尘、油脂等，
施工之前的除锈程度按CB3230中P2级除锈标准进行。
b. 底层钢甲板、钢围壁板必须喷涂环氧防锈油漆、醇酸防锈油漆。
c. 按规定厚度人工粘贴其表面(注意其储存期为12个月)。
(其材料包装规格为：40Kg/箱,施工厚度按基层钢板的1~2倍厚度)。
4.船舶常用舾装施工检验标准
1、绝缘材料施工标准
1.1热绝缘敷设的检验
1.1.1在外覆材料安装之前，要验证该区域所敷设的绝缘材料与绝缘布置图所要求的绝缘材料的一致性（即材料型号和几何尺寸两方面的一致性）。
1.1.2验证热绝缘敷设范围与绝缘布置图所要求的一致性，并注意过度区的敷设，确认无漏敷、少敷或在接缝处留有间隙等现象。
1.1.3验证围壁上绝缘材料的下缘与甲板的距离，保持在50mm左右。
1.1.4验证绝缘在构架处的敷设形式，是否满足下列两种形式的任一种，即搭接式或
1.1.6验证热绝缘敷设后的平整性，构架外部凸出部分的边缘、接缝均应整齐。1.1.7收集好所有使用的绝缘材料说明书和有关证书，与验收记录表保存在一起，以备验船师验证。
1.2耐火绝缘敷设的检验
1.2.1在外覆材料安装之前，验证各区域所敷设的绝缘材料与绝缘布置图所要求的绝缘材料的一致性。
1.2.2验证耐火绝缘敷设的平整性，确认无漏敷和少敷等现象。对无内装覆盖的可见部分，还应验证其外表美观程度。
1.2.3验证所敷设的A60级耐火绝缘时，应符合下述准则：
先敷设20mm厚的陶瓷棉，容重为～170Kg/m3（或其它等效材料）。
在20mm厚陶瓷棉上再覆盖15mm厚陶瓷棉，容重为～170Kg/m3。两层的对
绝缘接缝错开
壁板或甲板
壁板或甲板敷设形式
1.2.5验证固定绝缘所用碰钉的密度，一般每平方米不少于18只，且固定坚牢、排列整齐
1.2.6收集好各类耐火绝缘材料说明书和有关证书，以备验船师验证。
2、甲板敷料敷设、地板木作施工的检验标准
2.1基层甲板敷料施工的一般要求
2.1.1 甲板敷料在敷设前，与甲板有关的工程如焊接、火攻矫正、穿过甲板的管路、电缆、风管，加强件及舱室喷水试验等作业全部结束。
2.1.2 施工的钢板表面应按CB*3230规定的P2级的要求进行除锈，清除所有的锈、
氧化皮、旧漆及污物，做到无油、无水、无杂物等。
2.1.3 根据施工需要做好一切备料工作，对所备材料应核对质量合格证书。
2.1.4 准备好一切施工必须的工具如搅拌机，料桶、量具、刮尺、泥板、泥刀、木工板锯、木榔头等。
2.1.5 施工要有良好的照明，环境温度应在5~30摄氏度，以防止结冻或过快凝固低于5 摄氏度，敷料中应加入防冻剂，高于30摄氏度，应在清晨或晚上施工。
2.1.6 施工及养护过程中应避免雨淋，水冲洗及浸水等情况。
2.2基层甲板敷料敷设检验
2.2.1在敷设前，验证钢甲板表面的准备工作。钢板表面应无油污、油漆和其它不洁净的杂物、垃圾等。
2.2.2甲板敷料敷完毕且干燥后，进行甲板敷料的表面质量检验。
2.2.3验证甲板敷料的配比和调和的正确性(一般在施工过程中进行)。
2.2.4验证甲板敷料的技术说明与甲板敷料布置图和要求是否相一致，并收集好各类甲板敷料说明书和证书，以备验船师验证。
2.2.5面层甲板敷料检验时要验证甲板敷料的平面度，一般控制在3mm/4m2；且敷料表面应平整、光滑；印迹允许不超过4只/m2。
2.2.6对于浮动地板，尚需检验浮动地板四周的节点，是否与四周钢壁隔离良好，钢壁与浮动地板岩棉接口处的密封是否良好。
2.2.7验证甲板敷料各层的厚度与总厚度是否满足甲板敷料布置图和甲板敷料说明书的要求。
2.3 聚氯乙烯地板、PVC地板、橡(塑)胶地板或地毯的铺设检验
2.3.1各舱室所用的地砖和地毯的型号和色彩应完全符合甲板敷料布置图的要求，铺设的方法应符合图纸的敷设工艺和产品说明书的要求。