6s管理心得-最新范文
6s管理心得
篇一：6s管理培训心得体会
6s管理培训心得体会
十月初以来,公司进行了关于“6s”管理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6s”管理活动的培训,从中学到了很多关于“6s”管理的知识,自己也深刻理解到做好“6s”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了：“6s’的定义,精髓,意义和如何开展”6s”等,这些问题都是我们值得借鉴和思考的。
6s的内容包括：整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全。正像培训中老师所讲的做好6s首先要理解他的精髓和意义。以前对6s只是字面上的理解,但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下：整理：区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫：对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁：将3s的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全：严禁违章,尊重生命。这是我们第一个课所学到的6s的内容,从中我们理解到6s的目的不是打扫卫生和大扫除,如果要是那样的话,我想很多公司也不会再去学习6s了,它的每个内容都有自己的含义。另外,这六个方面都是密切相连的,有着相辅相成的作用,前3个s是具体内容,清洁是制度化,规范化,
素养是养成习惯,安全是基础。
关于6s的精髓,培训教材所讲主要包括三个方面。（1）全员参与：总经理——一线员工,所有部门（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”,可以发现：要做好6s就是要动员公司所有的力量 ,围绕着这个核心不动摇,一步一个脚印,踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样,我们不要单单是为了学习那个6s的“形”,更重要的还是要学习它的“神”,不要老是说：我们的6s已经搞过了,或者说我们今天下午搞搞6s,这些明显的都是应付！说到这些我要说说平时工作中所遇到的问题：既然是全员参与,就不单单指的是我们xx科了,它包括所有部门,就拿
我们xx那一块来说,工作中有很多其他部门的同事去分析和借用东西,但每次结束之后,桌面一团糟,即使自己做的已经很好了,但其部门还是原来的样子,致使整个公司还只是原来的样子。据我从住在同宿舍员工了解,他们根本就不知道现在公司在搞什么6s,那又怎么去深入人心和全员参与呢？当然,我只要把我自己的本质工作做好,然后再配合其他人的工作,我想我会在这样的活动中受益匪浅,我们xx 科一定会做的最好。最终,能够实现各个部门一样好！因为：大家好,才是真的好,才是真正使公司“不战而屈人之兵”得到体现！
通过培训我还学习关于6s的其他方面知识,像如何开展6s,开展6s 管理的对象,6s活动常犯的误区等等。总之：6s本身就是一个大课堂,
它不是简单的一道数学题,而是一首诗,要靠我们认真的去品读和体会,才能深刻理解它的精髓和内涵。
下面总结一下自己所参加的对xx的6s改善项目,当然这些不单单是具体的哪个人所提出来的,是我们大家共同参与得来的。
现在xx已经基本做到了地物明确化,有物必区,有区必有类,有类必标识。xx的每个区域的标识一目了然,整齐有序。这都体现了整理,整顿所带来的效果。我们每个xx也深刻体会到工作效率的提升和有序。另外,在xx的区域在许多细节上也做了一些修改。比如：把xxxx 的各种仪器成新重新进行了排序,按照xxx的顺序把仪器顺序排开,这样可以缩短xx的时间,从而提高了工作效率。我们感觉我们和以前比较我们进了一步,这是值得肯定的,但6s要靠着我们的持续改进和完善,不是我们现在进步了,就是我们已经做好6s了,如果那样我们搞6s管理将是没有任何意义的。鉴于此,对目前还存在的没有解决的漏洞进行点检,也就6s中的清扫,对于存在的隐形问题彻底的解决（也就是清洁）,这样才能养成良好的习惯（素养）,严守纪律的进行工作。当然,安全是一切基础,这是最基本,也是最重要的！
总之:通过这次培训和实践,让我受益匪浅,不单单对6s有了一个系统的了解和认识,更重要的是让我学会了怎么样去发现问题和解决问题的方法,这
篇二：学习6S管理心得体会
学习6S管理心得体会
按单位总体工作要求,我从管理、工作、生活、学习四个角度认真
学习了《6S管理学习资料》一书,让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧,并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法,是企业实施人本管理的一种重要方式,不仅可能改善我们目前的工作和生活环境,更有效提高工作效率和个人行为能力,影响着单位的长远发展。
所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置;整顿：任何人所要的东西都能马上取出,减少寻找;清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;清洁：贯彻整理、整顿、清扫;素养：由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯;安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为,“安全”是６Ｓ管理中的一项重要内容,也可说,推行”6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素：
人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用,因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中,“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场,通过整理、整顿、
清扫、清洁后,通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐,使物品一目了然;道路通畅,各种警示明确;职工正确使用各种工具,按规定对设备、设施进行保养与检修,能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全,位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行,不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境,并且养成遵章守纪的习惯,使自己成为一个有素养的人,这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此,环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外,还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当,会影响人的识别与操作,造成混乱和差错,打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为;物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之,环境好,能调节人的心理,激发人的有利情绪,有助于人的行为。物设置恰当、运行正常,有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散,人的正常能力受到影响,从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷,影
响人机信息交流,操作协调性差,从而引起人的不愉快刺激,产生急燥等不良情绪,引起误动作,导致不安全行为。要保障人的安全行为,必须创造很好的环境,保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加
谐调,从而增强人的安全行为。
关霖
2011年10月25日
篇三：6S精益管理心得体会
精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子
有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司
把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它
的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“ｓ”开头,
因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,
来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排
除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不
足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是
要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。
安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中,突
出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒
柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作
场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。把６ｓ的理
念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推
行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅
要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情
舒畅,士气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪
费,从而降低生产成本。当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是
６ｓ工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以６ｓ工作为契机,抓住机遇、发
扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领
先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
[6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一：对6s精益管理的体会.doc 对6s精益管理的体会
今天,我们听取了王
月老师的精彩讲解,主题是“冲破障碍,踏入坦途,构筑精益全系统管理体系”,从不同角度,
结合案例分析,阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性,,以及精益全系统管理
体系在企业发展中在各个部门,各个环节的应用。
精益化管理中的“精”
体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求精”;“益”体现在成本上,表示少投入、少消耗
资源,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,多产出效益,实现企业又好又快的发展。
精益化管理核心就是要以最小的投入,取得最大的产出,并用最快的速度生产出来,以
最低的成本、合理的价格,以明显的竞争优势,全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意
的服务,把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理
过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术,以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作
出最迅速的反应,从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益,更包括社会效
益;不只是眼前利益,更包括长远利益。
精益化管理源于上
世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候,只是个年产量只有
4000辆的手工作坊式的工厂,整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在
1949年,日本转入战后经济恢复期,丰田更面临着极大的生存危机,当时日本汽车业的劳动
生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为,并不是美国人付
出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象,只要消除了
这些现象,劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生
产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此,丰田走向一种彻底消除浪费,创造价值之路。
到了1982年,与美国通汽车相比,劳动生产率的比例完全颠倒过来了,这一年,通用人均生
产6辆汽车,而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元,而丰田汽车人均利润
达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头,2006年的赢余高达140亿美元,比
美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。
作为企业的员工,如
果头脑中根本没有精益化管理的理念,又靠什么去实现精益化管理呢？这就要求增强员工责
任感和整体意识,在工作中做到精益化施工,贯彻6s精益化管理,领会6s生产理念。6s是
指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“ｓ”开头,因此简称为“６
ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提
高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。
清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,
是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,
养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一
位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。6s精益管理的精
髓是：人的规范化及地、
物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管
理水准。
“6s”现场管理对公
司的重要意义从以下几个方面来认识：
1 .工作场所干净而
整洁。员工的工作热情提高了,质量,产能都上来了,会赢得更多的生产订单,扩大了公司
的声誉和销路,有助于公司实现国际一流企业的
目标。
2、员工能够具有很
强的品质意识。按要求生产,按规定使用,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。
3、能减少库存量。
降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了成本,提高了效率,
缩短了加工周期。
4、人们正确地执行
已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作的开展。
5、“人造环境,环境
育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养
的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。
推行精益化管理,必
须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。很显然实施精益化管理的重要组成要
素都是人。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。对员工的要求不仅限于严格完成
上级下达的任务,还应倡导“各就各位、爱岗敬业”,更多地将员工视为企业团体的重要成员,
而非机器或只是一颗螺丝钉,达到“以人为本,同心同德,群策群力,集思广益,精益求[6s
精益管理心得体会(共2篇)]精”的境界。而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”,如果
企业经营管理者尚未树立精益化管理意识,更何况普通员工呢？因而需要领导和党员干部要
起到表率作用。同时企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作,使经营管理
推进精益化管理,必
须大力提倡节约意识。在我国当前资源普遍紧缺的情况下,实施精益化管理,降低资源消耗,
提高资源综合利用率,有着十分积极的意义。我们公司必须深入贯彻
落实科学发展观,通过
精益化管理,减少物料损耗,实现资源优化配置和可持续发展。节约不是一个很深奥的理论,
而是与我们生产生活紧密相关的,“从一颗螺丝钉,一度电和一滴水的节约做起,做小事做起,
从我做起”,节约也是一种贡献。
推进精益化管理,必
须持之以恒。精益化管理是一项复杂的系统工程,在实施精益化管理过程中,要对原来精细
化管理方式进行全面梳理和剖析,发现不足,重点突破,加以完善,逐步扩展运用精益化管
理方法,广大员工要积极参与,不断创新、持续实践,让精益化管理融入企业的安全生产、
优质服务等各个环节、各项活动中去。切不可“三日打鱼二日晒网”, 出色的完成各项工作
全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。努力实现企业的持续、良性、和谐发展,从
而实现企业的各项目标。
一个企业,一个人的
成功不是偶然的。先进的管理,优良的企业文化,员工素养的升华是企业成功的必然。这就
要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神,一种坚持到底的
信念,一种脚踏实地的务
实态度,一种自发的责任心,把应该做好的扎扎实实做好,将“6s”进行到底。这样,我们
的企业才能做大做强,才能永远站在改革创新的最前列,才能永不被时代所淘汰??
篇二：6s精益管理
心得
6s精益管理心得
在我们企业不断成
熟的今天,6s管理已日益成为关注的焦点,不少企业已经或正准备实施6s管理,通过在线
学习里老师知识+实例,详细而生动的讲解,让我懂得了6s管理是指什么,实施6s管理后的
收益成果,如何才能更好的实施6s管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下,不断为员工
积极创造学习求知的同时,为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6s学习后我的心
得体会。
6s：指的是由6s的
日文seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（素养）
和英文safety（安全）这六个单词,由于这六个单词前面的发音都
是“s”,所以简称为“6s”。
6s管理是所有工作
开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺
利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必
须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。
6s作用是：高效率,
保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
6s内容包括：整理、
整顿、清扫、清洁、素养和安全。
6s在执行的过程中
应该注意一些问题：
6s的推行过程首先
是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。
6s是一种要全体员
工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。
6s的实施需要
得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。
6s应该由企业内的
专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的
认识应该上下一致,标准
统一。
6s应注意方式方法,
不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。
6s应不断的改进、
完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。
6s应全员参与,从
上到下一个不落。
6s是一个系统的工
程,应该有的分步骤推进实施。
6s不是一朝一夕就
可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上
见到想要的效果。
6s是连贯推行的,
不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
6s的实施经常因为
领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习,深刻地
了解其作用和方法。
6s的推行应该分阶
段进行评估考核,奖惩结合、赏罚公平,以促进实施。
6s管理的重点是提
高人的素质,发挥人的积极能动性。在企业资源中,人力资源是最重要的,优势是最大的,
不同人的思维更是千差万别,如果能充分调动起人员的积极能动性,协调好人与人之间的互
助和谐关系,相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。 [6s精益管理体会(共2篇)] 6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了,但安全工作没做好,
则前面的全部工作都得不到保障。
在实际工作中,我们
要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用。如果严格按6s 要求去做,我们的工作会
更有秩序,更得心应手,更有经济效率。为把迁钢打造成首钢精品钢生产基地,早日步入国
内乃至世界一流企业而做出我们的贡献。
炼钢作业部动力作
业区曹剑
《》
6s管理培训心得体会
十月初以来，公司进行了关于“6S”管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6S”管理活动的培训，从中学到了很多关于“6S”管理的知识，自己也深刻理解到做好“6S”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了：“6S’的定义,精髓，意义和如何开展”6S”等，这些问题都是我们值得借鉴和思考 的。 6S的内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。以前对6S只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。这是我们第一个课所学到的6S 的内容，从中我们理解到6S的目的不是打扫卫生和大扫除，如果要是那样的话，我想很多公司也不会再去学习6S了，它的每个内容都有自己的含义。另外，这六个方面都是密切
相连的，有着相辅相成的作用，前3个S是具体内容，清洁是制度化，规范化，素养是养成习惯，安全是基础。 关于6S的精髓，培训教材所讲主要包括三个方面。（1）全员参与：总经理——一线员工，所有部门（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”，可以发现：要做好6S 就是要动员公司所有的力量，围绕着这个核心不动摇，一步一个脚印，踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样，我们不要单单是为了学习那个6S的“形”，更重要的还是要学习它的“神”，不要老是说：我们的6S已经搞过了，或者说我们今天下午搞搞6S，这些明显的都是应付！说到这些我要说说平时工作中所遇到的问题：既然是全员参与，就不单单指的是我们XX科了，它包括所有部门，就拿我们XX那一块来说，工作中有很多其他部门的同事去分析和借用东西，但每次结束之后，桌面一团糟，即使自己做的已经很好了，但其部门还是原来的样子，致使整个公司还只是原来的样子。据我从住在同宿舍员工了解，他们根本就不知道现在公司在搞什么6S，那又怎么去深入人心和全员参与呢？当然，我只要把我自己的本质工作做好，然后再配合其他人的工作，我想我会在这样的活动中受益匪浅，我们XX 科一定会做的最好。最终，能够实现各个部门一样好！因为：
6s工作总结汇报
6s工作总结汇报 【第一篇】：6S工作总结，6s工作总结汇报 结回想起 6S 推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间 11 个月过去了，在生产厂区处处都留下了 6S 的足迹。 一、定制管理从公司 6S 管理项目启动至今我们接触最多的也就是定制管理了。 在定制管理中，我们共完成了包括物料、工具、衣柜、消防器材、桌面、抽屉、取样桶等在内的 8 余项工作。在此过程中，我分厂员工紧跟公司 6S 精神，在分厂领导的带领下，通过物资分类，整齐摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。 改善过程中，分厂兼职推进员付小军，专职推进员韦志辉多次为制作标识加班至夜晚两三点；液氯工段在王卫东工段长的带领下中午不休息晚上还加班加点；一次盐水工段长邓永军身先士卒与曹高伟等人汗流浃背的做着备件室的改善；常宝丰上下两个工段一起抓，嗓子哑了，衣服湿透了；机修工段李学才等人放弃调休时间为各工段制作物架，拖把池；在大家的共同努力下，我们共清理不要物 40 余种，回库物品 400 余件，节约空间 70 多平米；划分区域39 个，增加区域线 89 米，增加通道线 314 米，对 259 个灭火器定位；制作区域标识 39 个，物品标识 793 个，隐形标识 114 个，灭火器标识牌 184 个，其余标识 133 个，
共计 1130 个。 付出才有回报，通过大家不懈的努力，分厂上下焕然一新，特别是厂区环境和员工的工作环境有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。 二、现场目视化管理在现场目视化管理中我们共做了四项改善：阀门标识、压力表标识、管道流向标识、罐体注字。完成 5892 个阀门标识,469个仪表标识，管道注字6341 个，大罐喷字 137 个。 在制作阀门及压力表标识前，我们面临的问题是阀门及压力表数量多，种类多，如果采用组建小组成员专门进行此项改善，则需要相当长的时间；经过分厂内部协商，我们召开全体工段长会议，在会议上我们向大伙介绍了阀门及压力表标识的制作方法，并要求各工段抽调专人进行本工段阀门及压力表标识制作，工段长带队并为第一责任人。分别经过一周的努力，所有阀门及压力表标识全部完成。 由于管道及罐体喷字的特殊性和重要性我们采用组建喷字小组的方式开展此项工作。管道注字伊始，因为有了标准书，似乎注字应该是一件水到渠成的事，然而，由于个别标准在现场并不适用，且部分在室外的管道虽然同室内规格相同然而效果与室内的确有天壤之别，在所有的事前计划没有做好情况下，形成了各分厂各自为战互不统一的局面，造
精细化管理培训心得体会
精细化管理培训心得体会 20xx年公司导入精细化管理，通过完善生产过程的细节，将精、准、细、严落实到现场管理，提升团队执行力，从规范化、标准化迈向精细化管理。实施精细化管理是公司发展的要求，也是管理水平提升的必然选择。通过参加公司组织的《精细化管理》的培训，对精细化管理的目的、任务、原则、实施内容和技巧有了基础的认识，结合公司现有管理的实际，谈谈自己的看法和体会。 一、转变观念，改变态度。 精细化管理是一种意识、观念、态度。态度决定一切，态度改变行为才会改变，要想成功推行精细化管理，就必须转变思想，改变态度。转变观念，说在起来容易做起来难。我们很难改变人的思维，但可借助职业化训练改变人的行为，通过调整行为达到逐步调整思维的目的。陈旧的、粗放式的传统管理模式以不合适宜，"差不多"、"过得去"的心态，无法适应精细化管理要求，精细化管理就是要用精益求精的科学态度，严谨务实的作风，认真负责的责任心去做好我们的每一项工作。特别是现实处于管理基础薄弱、员工流失较大、各种成本上涨的生产非常时期，更需要转型管理模式，转型为自主管理，自动自发做好我们应该做好的工作。 二、培训宣导，全员参与。
精细化管理需要全员参与，只有每一个人都参与到精细化管理中，精细化管理才能落到实处，才能发挥出成效。比如：安全精细化、6s精细化、质量精细化、成本精细化……这些都需要全员参与、全面推行。相信很多车间员工不知道在推行精细化管理，不知道"精、准、细、严"是什么意思，表明我们培训还做得不到位，宣传力度不够。要让每一位员工自觉地参与精细化管理，最大程度地发挥自己的潜力，做好自身的工作，一次做好，次次做好。公司成立精细化生产推行小组、制定职责、实施目标、考评办法等，通过宣传培训、评比竞赛、主题演讲等形式开展精细化管理活动。 三、注重过程，关注细节。 以结果为导向，过程决定结果，细节决定成败。90%的质量问题和事故，都因员工违反程序。比如控制漏装、漏放问题，就是要做好过程中的细节控制，从员工的作业手法到现场摆放、次品标识、地上掉产品等，只有过程做好了，才能真正控制好质量。程序管理是真正的过程管理，关注点放在工作质量而不是产品质量上。精细化管理的核心理念——精、准、细、严，就是要求我们把产品、服务和管理都要做精、做细、做实。把每一件简单的事做好就是不简单，把每一件平凡的事做好就是不平凡。比如：现场6s精细化管理，从胶箱的位置摆放、到机器的清洁保养，到员工的言行
6s管理学习心得3篇
6s管理学习心得3篇 各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢 篇一：6S管理学习心得 精选范文:6s管理学习心得(共2篇)公司从11年开始每个店选一名品管员，由品管员协助店内管理人员进行6s现场管理，以下是我在品管员培训中的一些学习心得，与大家一起分享。6s管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。6s作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。6s 在执行的过程中应该注意一些问题：6s
的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。6s是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式6s的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。6s应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致，标准统一。6s应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。6s应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。6s应全员参与，从上到下一个不落。6s是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。6s不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。6s是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。6s的实施经常因为领导实施
6s管理总结及计划
6S管理工作总结及计划 2011年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。 一、6S管理推行工作总结 1、宣传及培训工作 1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。 1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。 2、6S推行实施 整理、整顿、清理、清洁 2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。 2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作
场所一目了然。 2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。 2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。 2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。 2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。 2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。 2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实
医院6s管理工作总结
医院6s管理工作总结 第1篇：医院6S管理制度医院6S管理制度 为进一步提高医院的工作效率，优化临床、医技科室的工作环境，提升医院对外的形象，维护管理秩序，巩固安全保障，特实施6S管理制度，从而创造出一个干净、整洁、舒适合理的工作场所和空间环境。 一、6S的定义 6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 二、6S的管理内容整理（SEIRI） 在医院工作场所对必需品和非必需品进行区分，哪些是抢救必备设备和药品，哪些是非必需品或者使用次数较少的。将经常使用或者必需的器械物品挑选出来，放在容易取放及便于医务人员使用的位置。 办公区域对办公区域内各类资料进行整理，对于超过保留期资料经请示后销毁，保留期内资料分类整理放置并标识，存档资料及时上交档案室,公共区域不出现私人物品整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品定点分类放置并加以标示。使工作场所一目了然，利于及时准确拿取所需物品，营造一个整齐的工作环境达到科学布局，取用快捷的目的。 清扫（SEISO）将工作场所清扫干净，对卫生死角进
一步清扫，确保所有台面一尘不染，使玻璃窗明几净。除督促清洁工每日打扫卫生外，还要对抢救仪器进行清洁和保养，如每日更换湿化瓶，定时消毒吸引器管道等。 清洁（SEIKETSU） 每一个职工均有责任对于已产生的良好效果进行保持，形成工作标准，并且公开化、制度化，因为这些良好的工作行为和方式将会减少错误发生，带来高效率工作和保持安全的工作环境和工作质量。 素养（SHITSUKE） 培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神，要求每一个员工均能养成6S工作习惯，形成制度和标准，自觉遵照执行。人员素养的提高有利于将6S活动持之以恒地开展下去。 安全（SECURITY） 安全是医疗机构的重中之重，要求全体员工不断提高安全意识，树立“安全第一”的思想，工作中坚持按规章办事，穿戴好防护用品，避免职业暴露。 三、6S的管理规定 通过明确责任部门，划分责任区域，严格操作规范及相关管理规定，逐步建立起责任明确、内容全面、严格规范的6S体系。 成立6S管理小组，负责医院临床、医技科室办公区域
幼儿园6S精细化管理初探
龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/0916854675.html, 幼儿园6S精细化管理初探 作者：赵冬青 来源：《中国校外教育(中旬)》2017年第07期 摘要：我园从2012年开始有目标、有重点、有步骤地全面实施推行6S精细化管理，得到了有效的成果。中从行政管理、后勤工作、教育教学、班级常规、家园共育等五个方面简述我园实施6S精细化管理的实践和体验。 关键词：幼儿园精细化管理实践 一、我园实施6S精细化管理的概况 在幼儿园整体建设和发展规划中，我园依据社会发展需要、园所实际情况和幼儿发展需要，从2012年开始有目标、有重点、有步骤地全面实施6S精细化管理，强化管理意识，形成了我园“五位一体”特色的6S管理模式，即将“行政管理、后勤工作、教育教学、班级常规、家园共育”等五个方面融为一体的精细化管理模式，使园所管理标准化、流程化、制度化，得到了社会、家庭、幼儿的一致好评和认可。 文中所说的幼儿园“精细化管理”是指教师通过方式方法去影响幼儿的行为习惯和自身的行为习惯，它是品质文化的重要组成部分之一，是品质文化的基础，培养自爱、自尊、自律的孩子是它追求的目标。我园全体员工通过“6S”精细化管理培训及理念的学习，对幼儿园的每一个工作环节都进行了整理与整顿，在工作中只放必需物品、进行处理不要物，腾出了足够的空间；把留下来的必需的东西，依据规定的位置分类安排好，分别进行了有效的标识，对每个位置的每个物品都进行了定名、定点、定位、定容、定量，为幼儿营造了一个安全、温馨、整洁、有序、自主的标准化环境，充分发挥了6S精细化管理在幼儿园管理中的隐形教育作用，同时实现了借力环境提升幼儿、教师素养的目标。 二、我园实施“五位一体”6S精细化管理的实践 （一）园务管理精细化建设——有效提升管理水平 园务管理层是深化改革、优化团队、内涵发展的决策者和引领者。我园一直坚持“办优质教育，成优等事业，创优异佳绩，立优秀品质，促优良学风”的办园目标，工作中讲方法、求实效、分工明确、责任到人，在园务管理建设中园长要展现自己的人格魅力，要以精细化管理促进幼儿园内涵发展；园务管理要做到责任明确、职责到位，使各个管理岗位的职责明确化、具体化、程序化，提高工作效率；管理层次要形成制度化、规范化、精细化、标准化、科学化的管理理念和操作流程，促进园所各项工作的健康有序发展。 （二）后勤工作精细化建设——提高安全服务保障
企业6s管理心得体会
企业6s管理心得体会 心得一:企业6s管理心得体会 在正式培训前,在公司执行总经理周军的带领下公司全员温习了 公司的发展简史及核心企业文化.通过再一次的学习,我们加强了对宏源公司现有文化和发展战略的理解,深刻体会到企业的核心价值观、 战略目标、战略实施举措等对于一个发展中的企业所起到的巨大作 用.该文化可以给全体员工以导向、约束、凝聚、激励的作用.而发展成高效专业的企业已然成为公司上下的统一目标和共同任务,是每一个宏源人义不容辞的责任和使命.紧接着就是本次培训的重头戏——由国内知名企业管理培训讲师赵琛老师对全体员工进行的关于“6s”的专业化企业管理培训.通过导师图文并茂的授课,我们首次了解到什 最早起源于日本,主要是针对生产现场, 所谓“6s”， 么是企业的“6s管理”． 材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、 修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础.而公司之所以花费如此 宝贵的时间和精力并且找专业老师讲授这方面的知识,主要的目的包 含如下几个方面: （1）减少员工作业出错机会,提升产品服务品质； （2）提高了工作效率； （3）资源得以合理配置和使用,减少浪费； （4）提高公司整体形象,创造整洁的办公生产环境,提升企业形象； （5）通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障； （6）为其它管理活动的顺利开展打下基础. 课程中,赵琛老师还通过ppt展示结合公司现状对“6s管理”做了针对性的讲解.其中包含了公司管理上存在的问题,以及在面对这些问题 这个管理工具去理清思路、达到解决问题 时,我们应该如何运用“6s” 的最终目的.当老师把问题和解决方法通过生动形象的案例演绎出来 时,在场的所有员工都有一种醍醐灌顶的感觉,有人感悟到通过此次
2020年车间6S管理的工作总结范文精选
车间6s管理的工作总结范文精选 xx年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S 深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。 6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改
进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才， 加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。 为此，我们一定会做好6S管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。 公司领导及各部门主管： 从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长
医院6S管理的体会
6S精益管理，我们在奋斗 2019年9月27日，对于老工老干、职业病科的全体人员来说，是一个永远值得怀念和自豪的日子。在医院6S精益管理第二批推广科室总结表彰大会上，我科荣获金奖。得到这个消息，回想起6S打造过程中的日日夜夜，看着眼前温暖、清新、明亮、文化气息浓厚的工作场所，全科人员都流下了幸福的眼泪。 6S打造前，老工老干、职业病科由于病人住院时间长，老病友多，部分病友长期以院为家，卫生脏、乱、差，是医院每次现场管理检查的重点批评对象。接到医院要开展6S精益管理的任务后，大家心理都在嘀咕：“我们这样的条件，6S 精益管理能过关吗？” 办法总比困难多。做为科室第一负责人的罗中华主任是一个认真负责、勇于担当的硬汉子。虽然面对前所未有的压力，但他没有退却，没有被困难吓倒，“6S打造我们要竭尽全力，发挥每个人的主观能动性和聪明才智，确保6S精益管理全格，做到内心不愧，心中不悔”，罗中华主任在全科人员动员会上立下了誓言！一声令下，科室全体成员都行动起来了！在完成自己本职工作的同时，全心全意投入到6S管理的工作中，加班加点、任劳任怨、不计较个人得失，面对各种困难，不屈不挠；不会的地方向指导老师，认真学习，虚心请教，同时不放过每一个向其他科室学习的机会。护士杨岚患有严重的腰椎间盘突出，腰部及腿部长期疼痛麻木，可她顾不上休息与养病，连续奋战3个星期，每天加班到深夜，科室领导见她身体情况差要她休息，想予以特别照顾，她坚持说她必须完成科室的6S打造任务才行，仍旧带病坚持加班到深夜，任劳任怨。受护士杨兰的鼓励，全体医护人员励精图治，在科主任罗中华的带领下，不知疲倦，个个都争当先锋，不怕吃苦、任劳任怨的度过了这3周加班到深夜的时间，在这三周里不论是小孩子发烧不舒服的同事，还是家里有年迈父母生病住院的同事，大家都牺牲了陪伴家人的时间，在医院加班到深夜。 汗水没有白流，评为金奖后，罗中华主任没有满足，他又在思考如何建立长效机制，分别制定了科室确保6S长效坚持的制度、标准、奖惩等有效管理机制，决心以6S精益管理为契机，提高安全和素养目标，加快老工老干、职业病科的发展步伐，今日种下医院6S管理的绿水青山，换来明日医院辉煌腾达的金山银山。（陈宏大、谢隆）
公司6S管理培训心得体会(5篇)
公司6S管理培训心得体会第一篇： 以下我以及我公司在实行6S管理过程中的一些心得体会希望与大家一起分享。我公司这次在全公司范围内推行6S，其目的就让所有的员工心里都有一个6S的理念，让6S深入人心，以此提升企业形象，提高工作效率。我们第一轧钢厂在进行6S后，我觉得大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善。相信这次6S后，我们第一轧钢厂全体员工会更加努力地工作，将6S进行到底，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便在进行6S后我的心得体会。 6S现场管理模式经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 一、要切实取得这样的大好形势，确实不一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会 刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。还那句老话：“群众的力量无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。 从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使公司拥有更加辉煌的明天。 我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。 不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。 管理概念或方法，有其特定的环境或范围，过于拓展和泛化，难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在，应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看，正确理解5S，应当围绕着工作现场管理这个明确的主题，也只有围绕这个主题，才真正显示出其精要性、操作性，而不一些空泛或随意的口号。 二、要素要义实施要点
6s管理工作汇报
竭诚为您提供优质文档/双击可除 6s管理工作汇报 篇一：6s管理工作总结 6s管理工作总结 20XX年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6s管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6s管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。 一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。 四年来，我们制定、完善、下发了《6s工作检查、评比、奖罚标准》《6s检查组考核办法》《6s工作部门自查自纠制度》《6s成果申报评定奖励制度》《班会管理规定》《看板管理制度》《员工着装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定置管理制度》《6s日常巡查制度》等10多个6s相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提
升。 二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6s知识提问等多种形式宣传6s管理理念，提高员工的实战能力。 为推动6s管理工作，公司的中高层6s管理人员每年都要参加集团组织的6s管理培训，并前往有关单位学习调研6s管理工作的经验以提升管理技能；公司中高层每年都要组织员工学习6s管理相关知识，了解6s管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。 三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推进6s工作。为了巩固和推进6s活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级（半）年度检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。各级检查人员按照《6s工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6s管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。 四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升 公司实施了《6s成果申报评定奖励制度》，对在6s管理
2021年6S管理心得体会(精选6篇)
6s管理心得体会（精选6篇） 本文是的网友推荐，并由的6s管理心得体会范文精选，仅供参考。 6S管理是一种实用性极强的现场管理模式，将6S理念渗入进员工工作的每一个环节后，能够明显提高一个企业的整体形象和员工的整体工作效率，推进企业进入一个良性循环，在为企业创造更大利润的同时，也为员工提供了一个整洁、舒适的工作环境。 6S管理内容包括、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。：将办公场所和工作现场中的物品分类，有所侧重的区别对待。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，尽量缩减找寻时间。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。清洁：将、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以人为本，通过6S管理的推进，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。 同时我也产生了这样的思考，现在很多企业都在做6s现场管理，但是执行的结果却大相径庭。综合各种因素进行考虑之后，我认为造成这一不同的原因是没有可靠的监督、考核机制。6S管理的推进，要有完善的组织机构去跟踪、落实、整改、考核。6S管理的推进需要全体员工的共同努力，作为管理人员我们是执行者，还是督促者，更要身体力行不打折扣的去执行。 6s管理心得体会的写法与格式是什么？请参考以下这篇范文。 自20xx年年初，公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6S管理模式。作为员工，我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业，在以项经理为6S管理领导的带领下，我们积极参与了此次活动。活动的过程中我们深刻地认识到6S管理是一个全方位的系统管理。“、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场，优化质量环境，为员工创造一个舒适的工作场所，提供一个硬件设施整洁完善的办公场地；“素养、安全”即提升员工素
6S管理心得体会
打造一个团结、和谐、奋发向上的团队 ——6S管理心得体会6S管理是什么东西?6S管理总的概念是指在工作场所中，按定置管理要求，对办公和作业环境、设备、工装、工具、材料、工件、人员等要素进行相应的整理、整顿、清洁、规范、素养、安全管理活动。它具有广泛性、潜隐性、持久性、直观性、全员性的特点。这6个“S”分别为：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。 整理只要是与工作无关的物品，如私人用品、报废的原材料、工装、设备、仪器、零件、过期文件等都是整理的对象。临时需要的存放在临时停放区，进行标识管理。简单地说就是把必要的物品留下，把不必要的物品统统清除。 整顿对留用的生产要素加以定置、定位，简言之，就是物品周转标准化。可使用整齐、洁净的工作器具储存，用最佳方法摆放，并用标记加以标识，做到定位、定品、定量。 清洁将工作现场的环境、设备、仪器、材料、工装的脏物清扫干净，排除设备、管道、阀门的漏油、漏水现象，掉漆、锈蚀现象，使整个环境随时保持良好的状态。简单地说就是清除污物，保持工作区干净整洁。 规范有健全的规章制度，并纳入每个员工的岗位责任之中，成为对每个人绩效考核的内容之一。工作现场实施定置管理并有定置管理图，对各种规章制度的执行情况有定期的检查和考核。简单地说一切行为要规范，按章办事。 素养员工具有良好的礼貌、仪表、组织纪律和作风，着装整洁，佩戴胸牌且端正，工作责任心强，效率高，能够自觉遵守医院的规章制度；团队协作、相互支持，共同努力，确保工作质量和工作效率，出色完成任务。简言之，养成良好的习惯，摒弃不良习性和陋习。 安全安全生产制度健全，并配有专职机构和人员，安全标记规范，重点部位安全设施齐全，并保持良好的可用状态，工作现场无安全隐患，操作人员严格执行安全操作规范，无违章作业现象，各种劳动保护完备，并按规定使用。简言之是确保工作中的人身、设备、设
6s管理培训总结
6s管理培训总结 篇一：6S管理学习心得 精选范文:6s管理学习心得(共2篇)公司从11年开始每个店选一名品管员，由品管员协助店内管理人员进行6s现场管理，以下是我在品管员培训中的一些学习心得，与大家一起分享。 6s管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。 6s作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。 6s 在执行的过程中应该注意一些问题： 6s的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。 6s是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式 6s的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。 6s应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致，标准统一。 6s应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。 6s应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。 6s应全员参与，从上到
下一个不落。 6s是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。 6s不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。 6s是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。 6s 的实施经常因为领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。 6s的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。 6s管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。 6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了，但安全工作没做好，则前面的全部工作都得不到保障。在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。如果按6s要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。 [6s管理学习心得(共2篇)]篇一：6s管理心得 打造一个团结、和谐 平安、奋发向上的团队 ——学习“6s”管理的一点体会近几个月，厂办、车
6s管理的心得体会
6s管理的心得体会 6s管理的心得体会 6s管理的心得体会下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁, 简单的认为是“大扫除”;认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。 自从09年6月份推行6S管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里;生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则
摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。 201X年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。 在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”，6S包括：整理----将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉;整顿----把留下来的物品按规定摆放，并加以标示;清扫----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，使工作场所保持干净、整洁;清洁----将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果;素养----让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神;安全----重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。
6s管理培训心得体会
6s管理培训心得体会 十月初以来，公司进行了关于“6s”管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6s”管理活动的培训，从中学到了很多关于“6s”管理的知识，自己也深刻理解到做好“6s”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了：“6s’的定义,精髓，意义和如何开展”6s”等，这些问题都是我们值得借鉴和思考的。 6s的内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。正像培训中老师所讲的做好6s首先要理解他的精髓和意义。以前对6s只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3s的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。这是我们第一个课所学到的6s的内容，从中我们理解到6s的目的不是打扫卫生和大扫除，如果要是那样的话，我想很多公司也不会再去学习6s了，它的每个内容都有自己的含义。另外，这六个方面都是密切相连的，有着相辅相成的作用，前3个s是具体内容，清洁是制度化，规范化，素养是养成习惯，安全是基础。 关于6s的精髓，培训教材所讲主要包括三个方面。（1）全员参与：总经理——一线员工，所有部门（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”，可以发现：要做好6s就是要动员公司所有的力量，围绕着这个核心不动摇，一步一个脚印，踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样，我们不要单单是为了学习那个6s的“形”，更重要的还是要学习它的“神”，不要老是说：我们的6s已经搞过了，或者说我们今天下午搞搞6s，这些明显的都是应付！说到这些我要说说平时工作中所遇到的问题：既然是全员参与，就不单单指的是我们xx科了，它包括所有部门，就拿
6S精益管理心得体会
精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。 [6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一：对6s精益管理的体会.doc 对6s精益管理的体会 今天，我们听取了王月老师的精彩讲解，主题是“冲破障碍，踏入坦途，构筑精益全系统管理体系”，从不同角度，结合案例分析，阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性，，以及精益全系统管理体系在企业发展中在各个部门，各个环节的应用。 精益化管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。 精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。