集团有限公司设备管理制度汇编

XX集团有限公司企业标准

设备管理条例

1.范围

本标准规定了本公司设备的管理条例。本标准适用于本公司设备管理的全过程

2.管理条例

设备管理网络

1.设备管理网络的组成

1. 1为加强设备管理，公司决定成立多元化设备管理网络。

1.2设备管理网络由分管副总经理、技术部经理、设备主管、各车间助理及维修工组成

2.设备管理网络图

3.设备网络管理员名单

组长: 设备主管

副组长: 分管副总经理技术部经理

组员: 各车间助理及维修工

4.设备网络管理员职责 4.1组长

4.1.1全面负责本公司的设备管理。 4.1.2负责定期召开设备网络管理员成员会议

4.1.3负责本公司设备保养考核。

4.1.4组织相关部门对设备进行检查。

4.1.5对全公司的安全文明生产负责。

4.2副组长

4.2.1督促设备主管及各成员对设备进行管理。

4.2.2对各部门设备维护保养进行抽查。

4.3组员

4.3.1负责本部门的设备管理

4.3.2及时处理设备管理过程中出现的问题

4.3.3负责本部门的安全文明生产

4.4.4负责责任范围内的公用设备管理

4.4.5周末及节假日，在组长的组织下，对全公司设备进行检查

5.设备主管的岗位职责

5.1设备主管在厂部分管副总经理、技术部经理领导下，具体负责组织实施全厂的设备管理工作。

5.2制订、贯彻和执行有关设备管理的各项规章制度。

5.3建立设备的台帐、卡片、档案，统管全厂的设备技术资料。

5.4 负责设备的验收、移交、转移、封存启用、调拨、报废等工作.

5.5负责设备事故的处理及对设备保养的奖惩工作。

5.6编制设备的检修，一、二级保养计划和备品配件管理，并负责做好以上各项工作的实施和验收、考评工作。

5.7采取勤巡检、勤考核等有效措施，提高全厂设备的完好率，巡检工作，每周不得少于三次，每次检查不得少于25 台。

5.8 监督生产设备的使用情况，每月召开一次设备管理网络会议，通报设备管理状况.

5.9安排设备维修、保养管理工作，及时解决车间及其他部门提出的设备管理上的问题。

5.10利用每天晨会，安排设备管理及维修保养工作事宜。

5.11对设备科人员进行绩效考核。

5.12根据每日设备检查情况对各车间设备保养进行考核。并于当月30日前，将考核排名结果报生产副总经理。

5.13 每月审核各车间设备维修保养奖惩情况，并于本月30日前批复各车间汇总表，上报分管副总经理审批后送财务部门结算。

5.14对全公司设备的正常运转、供电正常化负责。

6.设备维修人员岗位职责

6.1维修人员必须服从上级领导的安排，认真做好设备维修工作。

6.2维修人员必须凭“设备报修单”进行维修，“维修单”统一由操作者填写，并由车间主管签字后交到设备科，再统一安排给维修工实施维修。

6.3值班时间内发生的设备故障，一律由值班维修工承担负责修理,并按接到报修单先后或设备维修的急缓依次修理。

6.4维修人员在未确准设备故障原因时，不可盲目随意解体设备。

6.5维修人员在排除设备故障后，须认真地在“报修单”上写明维修措施和方法及调换零件名称和修理工时，而且须操作者签字认可。

6.6维修人员在修理完毕后，应立即将填写完整的“报修单”交到设备主管备案。

6.7维修人员在维修过程中，如修理同一台设备，当天发生三次同一故障时，维修工该天作为事假处理，不记发工资。

6.8设备维修责任承包者，必须对承包范围内设备的维修质量和维修速度负全部责

任。

6.9责任承包者必须加强本承包范围内设备的完好状况、文明操作情况、润滑情况、“三保”情况等巡视检查，密切关注，并有权制止违规作业行为，操作者不听阻止，按规定从严处罚。 6.10承包者如维修工作做得不够完善，引起车间提出投诉的，按照《设备科绩效考核方案》规定进行处罚。

6.11维修工的工作业绩，由设备科、车间负责人及设备操作工考评，考评结果与当月奖金、年底奖金、工资调整挂钩。

6.12如遇设备搬迁、安装、调试和动力照明设施等工作时，则由设备科统一调度、安排。

6.13 维修人员不准长时间呆在办公室内,不准在车间、办公室、配电房内吸烟。

6.14值班时间脱岗或干与工作无关的事情，视情节每次给予10到50 元的罚款。

7.车间设备管理员岗位职责

7.1车间设备管理员，负责安排本车间设备的合理使用. 7.2每天对设备的日常维护保养进行检查及考核评比，每周末及节假日配合设备科对公司设备保养进行检查考评。

7.3监督和教育本车间职工，自觉爱护设备，精心保养设备，贯彻设备安全操作规程和有关设备维护保养制度。

7.4负责督促、检查设备的“日常维护保养”、“一级保养”二“级保养”和设备润滑工作，使设备保持良好的技术状态。

7.5按期执行设备科下达的设备的检修、保养计划，当生产与保养发生矛盾时，应根据“先维修，后生产”的原则，正确处理生产与维修的关系，特殊情况，需经设备科同意。

7.6参与设备的一、二级保养和“日常保养”的检查、验收工作和设备事故的处理工作。7.7参与设备各级保养检查的奖惩评比工作，做好设备维护保养汇总表，于本月底之前报设备科。

7.8对操作者提出的设备故障，经确认后填写“报修单”交设备科7.9参与对设备维修工的绩效考评工作。

7.10对本车间设备的良好运转状态及安全文明生产负责。

7.11 对各项检查考评的结果真实性负责，凡是每日检查结果与设备科每日检查结果不符的，将视情节给予10 到50元处罚。

二、设备综合管理各项规章制度

1.设备引进的规定

1.1设备引进计划由设备科负责制定。

1.2设备科制定引进计划的依据：

1.2.1公司发展总体规划。

1.2.2各车间（部门）发展规划及其设备需求信息。

1.2.2.1各车间（部门）根据下一年生产发展的规划，在每年11月份进行下一年度设备的申报工作，逐项认真填报设备计划申请表，经厂部领导签字后，报设备科。

1.2.2.2设备计划一旦经厂部批准，各车间（部门）不得随意变更，如需变更应重新填报设备申请，说明原因，经厂部批准后，报设备科，同时收回原申请表。

1.2.2.3设备申请计划应一式三份，申请部门、审批部门、设备科各执一份，申请计划中应写明设备名称、型号、规格、数量等。

1.2.3设备引进计划的报批

1.2.3.1设备科根据各车间（部门）的设备申请计划，结合本公司现有设备的实际情况，进行调配，编制设备引进计划表，在每年12 月底前，报总经理审批。

1.2.3.2设备引进计划应一式三份，总经理、财务部、设备科各执一份，计划中应写明设备名称、型号、规格、数量、生产厂家、大致市场价格，以及各部门申请数量、公司现有数量，需要增加引进数量等。

2．设备的选型和评价 2.1设备的选型原则上由技术部根据车间产品结构特点进行，也可由各车间根据使用的实际需要确定。

2.1.1技术部从应用新产品、新工艺和提高产品质量的角度提出设备更新计划和可行性分析报告，决定设备的购买或自制。

2.1.2技术部编制自制设备的设计任务书，并负责设计，负责签订委托设计技术协议。提出外购设备的选型建议和可行性分析报告。

2.1.3技术部负责新设备的安装布置图设计、工艺装备设计、制定试车和运行的工艺操作规程，参加设备试车验收。

2.2设备选型的基本原则 2.2.1所谓设备选型即是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术经济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。

2.2.2设备选型应遵循的原则如下：

2.2.2.1生产上适用：选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。

2.2.2.2技术上先进：在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利提高产品质量和延长其技术寿命。

2.2.2.3经济上合理：要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收期较短。 2.2.3设备选型考虑的主要因素

2.2.

3.1设备的主要参数选择。

2.2.

3.2设备的安全性和操作性。

2.2.

3.3设备的环保与节能。

2.2.

3.4设备的经济性：①初期投资；②对产品的适应性；③生产效率；④耐久性；⑤能源与原材料消耗；⑥维护修理费用等。

2.2.4设备选型的程序

2.2.4.1收集市场信息：通过广告、样本资料、产品目录、技术交流等各种渠道，广泛收集所需设备以及设备的关键配套件的技术性能资料、销售价格和售后服务情况，以及产品销售者的信誉、商业道德等全面信息资料。

2.2.4.2筛选信息资料：将所收集到的资料按自身的选择要求，进行对比，从中选择出2～3个产品厂作为候选单位。对这些单位进行咨询、联系和调查访问，详细了解设备各方面情况；制造商的信誉和服务质量；各用户对产品的反映和评价；货源及供货时间；订货渠道；价格及随机附件等情况。通过分析比较，从中选择几个合适的机型和厂家。

2.2.4.3选型决策：对选出的机型进一步到制造厂和用户进行深入调查，就产品质量、性能、运输安装条件、服务承诺、价格和配套件供应等情况，分别向各厂仔细地询问，并作详细地笔录，最后在认真比较分析的基础上，再选定最终认可的订购厂家。

3.设备采购合同与管理

3.1设备采购合同的基本要素：设备采购合同由设备订购方与供应方商定，一般包括： 3.1.1采购方与供应方的名称与地址、联系方式、账号、签约代表、一般纳税人号码。 3.1.2设备的型号、规格和数量。

3.1.3设备质量技术要求和验收标准。

3.1.4设备价款及运输、包装、保险等费用及结算方式。

3.1.5设备交货期、交货地点与交货方式。

3.1.6违约责任和违约处罚办法。

3.1.7合同的签订日期和履行有效期。

3.1.8合同纠纷解决争议的途径和方法。

3.2合同管理

3.2.1订货合同及订货过程中发生的所有资料都应由设备科妥善保管，以便在订货过程中和掌握合同执行情况时查询，并作为仲裁供需双方可能发生矛盾的依据。

3.2.2合同要进行分类整理，建立专门台账和档案进行管理。

3.2.3国外设备订货的往返函电、附加协议、商谈纪要、预付款单据，都应视为合同的附件进行登记和归类管理。

3.2.4合同由设备科报总经理审批后，与供应商签定。

4.设备的到货验收

4.1设备到货后，设备科按照托运合同、装箱单及采购合同，进行开箱检查，验收合格后办理相应的入库手续，建立设备台帐及设备档案。

4.2设备到货期验收 4.2.1设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，双方必须按合同要求履行验收事项。 4.2.2不允许延期到货。

4.2.3到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循以下步骤予以妥善处理：①双方应通过友好协商予以解决；②可邀请双方认可的有关专家协助解决；③申请仲裁解决。

4.3.设备完整性验收 4.3.1订购设备到达后，设备科负责验收。

4.3.2设备科组织开箱验收，检查的内容如下：

4.3.2.1到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹等损伤情况。

4.3.2.2开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。

4.3.2.3设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等，是否与合同内容相符。

4.3.2.4开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等方面的原因而导致设备残损。若发现有残损现象则应保持原状，并办理索赔事项。

4.3.2.5设备科按照合同条款中有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、运输单位索赔。

4.3.2.

5.1设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。

4.3.2.

5.2属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。

4.3.2.

5.3属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。

4.3.2.

5.4因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要责任者负责赔偿。

5.设备的安装

5.1设备安装前检查

5.1设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下 5.1.1检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，做好记录，及时处理。

5.1.2按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。

5.1.3检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。 5.1.4凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。

5.1.5不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。

5.1.6核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。 5.1.7检查后做出详细检查记录。填写设备开箱检查验收单。

5.2设备的安装定位 5.2.1设备安装定位的基本原则：满足生产需要及维护、检

修、技术安全、工序连接等 5.2.2设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。

5.2.3设备的定位具体要考虑以下因素

5.2.3.1适应产品工艺流程及加工条件的需要。

5.2.3.2保证最短的生产流程，并方便生产管理。

5.2.3.3设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置

5.2.3.4要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。

5.3设备的安装找平

5.3.1设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。 5.3.2精密设备应有防振、隔振措施

5.3.3选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。

5.3.4设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。

5.3.5安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。

5.3.6地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。

6.设备的试运转

6.1试运行前的准备工作

6.1.1再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。

6.1.2手动盘车，各运动部件应轻松灵活。

6.1.3试运转电气部分。为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。

6.1.4检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。

6.1.5各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于"停止"位置上。

6.1.6试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。

6.1.7清理设备部件运动路线上的障碍物。

6.2空运转试验

6.2.1空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。

6.2.2空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，。启动时先"点动"数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。

6.2.3试验检查内容如下。

6.2.3.1速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间

≥2min。

6.2.3.2各部位轴承温度。

6.2.3.3设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。

6.2.3.4检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。

6.2.3.5各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。

6.2.3.6各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。

6.2.3.7整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。

6.3设备的负荷试验

6.3.1设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。

6.3.2负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。

6.3.3在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操

纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。

6.4设备的精度试验

6.4.1在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。

6.4.2应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。

6.4.3设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。

6.4.3.1设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。

6.4.3.2设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。

6.4.3.3对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、

设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。

7.设备的移交7.1设备安装完毕后，由设备主管会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。7.2经检验合格，由设备科办理设备移交手续。填写设备安装移交验收单、设备精度检验记录单、设备运转试验记录单。

7.3对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应技术部经理、主管副总经理参加验收、移交工作，并签字批准。

7.4随机附件应由设备科负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。并将操作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备科负责统一管理。

7.5随机技术文件明细表填写完后，由设备科存档。

7.6自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。

7.设备的合理使用.

7.1设备移交车间后，由车间设备管理员配合设备科负责日常管理。

7.2车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。特别严格禁止超负荷使用设备。7.3要严格遵守设备安全操作规程进行操作。

7.4要严格遵守设备管理的各项规章制度。

8.设备操作人员条例

8.1对设备操作人员的要求8.1.1自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。

8.1.2工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。8.1.3设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。

8.1.4凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。

8.1.5对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。

8.1.6不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。

8.1.7在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。8.1.8能独立排除一些设备的小故障。

8.1.9熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。

8.1.10懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。8.1.11正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。

8.1.12 保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。

8.1.13了解设备的精度标准和加工规范8.1.14会检查与加工工艺有关的设备异常状态。

8.1.15 能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措