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各种材料及其加工工艺详解

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各种材料及其加工工艺详解

1. 表面立体印刷(水转印)水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移,基本流程为: a. 膜的印刷:在高分子薄膜上印上各种不同图案;

b. 喷底漆:许多材质必须涂上一层附着剂,如金属、陶瓷等,若要转印不同的图案,必须使用不同的底色,如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等,石纹基本使用白色等;

c. 膜的延展:让膜在水面上平放,并待膜伸展平整;

d. 活化:以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态;

e. 转印:利用水压将经活化后的图案印于被印物上;

f. 水洗:将被印工件残留的杂质用水洗净;

g. 烘干:将被印工件烘干,温度要视素材的素性与熔点而定;

h. 喷面漆:喷上透明保护漆保护被印物体表面;

i. 烘干:将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类,一种是水标转印技术,另一种是水披覆转印技术,前者主要完成文字和写真图案的转印,后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳,很容易缠绕于产品表面形成图文层,产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上,为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披

覆亦能在产品表面加上不同纹路,如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等,同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中,由于产品表面不需与印刷膜接触,可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦(如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改变不锈钢刷的钢丝直径,可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理:采用两组同向旋转的差动轮,上组为快速旋转的磨辊,下组为慢速转动的胶辊,铝或铝合金板从两组辊轮中经过,被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下,使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工,对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动,在铝或铝合金板表面磨刷,得出波浪式纹路。旋纹也称旋光,是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上,用煤油调和抛光油膏,对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。

螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机,将其固定在桌

面上,与桌子边沿成60度左右的角度,另外做一个装有固定铝板压茶的拖板,在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动,在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 3. 铝板钻石雕刻4. 电镀工艺电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。电镀工艺过程:一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。对电镀层的要求: 1. 镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间﹐应有良好的结合力。 2. 镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀。 3. 镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙。 4. 镀层应具有规定的各项指标﹐如光亮度﹑硬度﹑导电性等。镀铬铬是一种微带天蓝色的银白色金属。电极电位虽位很负﹐但它有很强的钝化性能﹐大气中很快钝化﹐显示出具有贵金属的性质﹐所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定﹐能长期保持其光泽﹐在碱﹑硝酸﹑硫化物﹑碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定﹐但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。铬层硬度高﹐耐磨性好﹐反光能力强﹐有较好的耐热性。在500OC以下光泽和硬度均无明显变化﹔温度大于

500OC开始氧化变色﹔大于700OC才开始变软。由于镀铬层的优良性能﹐广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。镀铜镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。镀铜易在空气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此﹐做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。镀镉镉是银白色有光泽的软质金属﹐其硬度比锡硬﹐比锌软﹐可塑性好﹐易于锻造和辗压。镉的化学性质与锌相似﹐但不溶解于碱液中﹐溶于硝酸和硝酸铵中﹐在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。镉的蒸气和可溶性镉盐都有毒﹐必须严格防止镉的污染。因为镉污染后的危害很大﹐价格昂贵﹐所以通常采用镀锌层或合金镀层来取代镀镉层。目前国内生产中应用较多的镀镉溶液类型有﹕氨羧络合物镀镉﹑酸性硫酸盐镀镉和氰化物镀镉。此外还有焦磷酸盐镀镉﹑碱性三乙醇胺镀镉和HEDP镀镉等。

镀锡锡具有银白色的外观﹐原子量为118.7﹐密度为7.3g/cm3,熔点为2320C﹐原子价为二价和四价﹐故电化当量分别为2.12g/A.h和1.107g/A.h。锡具有抗腐蚀﹑无毒﹑易铁焊﹑柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途﹕1﹐化学稳定性高﹔2﹐在电化序中锡的标准电

位纰铁正﹐对钢铁来说是阴极性镀层﹐只有在镀层无孔隙

时才能有效地保护基体﹔3﹐锡导电性好﹐易焊﹔

4﹐锡从-130C起结晶开始开始发生变异﹐到-300C将完全转变为一种晶型的同素异构体﹐俗称”锡瘟”﹐此时已完全失去锡的性质﹔5﹐锡同锌﹑镉镀层一样﹐在高温﹑潮湿和密闭条件下能长成晶须﹐称为长毛﹔6﹐镀锡后在2320C以上的热油中重溶处理﹐可获得有光泽的花纹锡层﹐可作日用品的装饰镀层。电镀单金属方面还有镀铅﹑镀铁﹑镀银﹑镀金等。电镀合金方面有﹕电镀铜基合金﹐电镀锌基合金﹐电镀镉基﹑铟基合金﹐电镀铅基﹑锡基合金﹐

电镀镍基﹑钴基合金﹐电镀钯镍合金等。复合电镀方面有﹕镍基复合电镀﹐锌基复合电镀﹐银基复合电镀﹐金刚石镶

嵌复合电镀。 5. 表面喷涂(塑料件)构成涂料的四大要素包括:1.树脂(Resin);2.颜料(Pigment);3.溶剂(Solvent);4.其他添加剂(Additive)。涂料干燥的种类有如下几种:1.挥发干燥(利用稀释剂蒸发干燥);2.融合干燥(分子与分子因挥发耐相聚合);3.氧化干燥(不饱和脂肪酸与空气中氧结合);4.利用架桥反应而干燥(利用架桥剂即所谓硬化剂形成架桥而硬化);5.紫外线硬化(不饱和聚脂类加入剂后由紫外线波长300-400mn照射后分子聚合而硬化)。UV工艺介绍:UV涂料可通过浸涂、淋涂、漆涂、旋涂,甚至真空涂等方

法涂布后,再经紫外线光子照射而固化成膜。与一般的溶剂型涂料相比,UV涂料的特点如下:1.固化速度快,2.常温固化,3.节约能源,4.节省占地面积,5.不污染环境,6.提升产品性能。 6. 移印移印指的是——承印物为不规则的异形表面(如仪器、电气零件、玩具等),使用铜或钢凹版,经由硅橡胶铸成半球面形的移印头,以此压向版面将油墨转印至承印物上完成转移印刷的方式。移印机适用行业:塑料业、玩具业、玻璃业、金属业、电子业、体育用品、文具业、光学业、IC封装业等。移印机适用范围:尺、笔、球形物、洋娃娃眼睛、手表、照相机、吹风机之外壳、陶磁、医药器具、球拍、录音带、电子零件、IC、CPU、DRAM、计算机外壳、按键、装饰标志、大哥大机壳等印刷。从总体来说,移印工艺的技术含量不高,在发达国家生产成本居高不下的情况下要想继续发展是很困难的,所以移印产业向中国这样的低劳动力成本的发展中国家转移是必然的趋势,目前,国外除了还制造自动化程度高的移印生产线的少数几家企业,大部分企业将生产基地搬到了中国7. 热转印

热转印(heat transfer paper) ——是将花纹或图案印刷到耐热性胶纸上,通过加热,加压,将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。即使是多种颜色的图案,由于转印作业只是一个流程,故客户可缩短印刷图案作业,减少由于印

刷错误造成的材料(成品)损失。利用热转印膜印刷可将多色图案一次成图,无需套色,简单的设备也可印出逼真的图案。热转印设备用于装饰铝形材、各类金属版材,可达到木制品或大理石的效果。热转印设备是根据热升华原理工作的,它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石纹快速转印至铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。铝材转印生产工序:一是用膜机将热转印膜卷裁才所需尺寸。

二是将裁好的转印膜用转印超声波包装机根据工件的大小

用超声波焊接成工件包裹袋。三是在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋。四是将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上,依次可放18根铝材,将铝材两端接上真空抽头并锁紧,打开真空开关,此时转印膜紧紧贴在铝材上。小车自动将铝材送至烘烤炉内,烘烤炉自动升温220度并保温3分钟,小车自动退出烘烤炉。五是松开真空抽头,将工件取下。六是去掉转印膜,并检查工件质量。平版热转印生产工艺,一是用裁膜机将热转印纸卷裁成所需尺寸。二是将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热輚印机上。三是将平板推至平板热转印机加热区,按动压板开关,压板将热转印纸紧紧压在工件上,加热并保温一分钟。四是升起压板,将工件推至件段,去掉转印膜将工件去下并检查。热转印技术广泛应用于电器、日用品、建材装饰等。由于具有抗腐蚀、抗冲击、耐老化、耐磨、防火、

在户外使用保持15年不变色等性能,几乎所有商品都用这方式制作出来的标签。例如打开手机壳,内部即可看到密密麻麻带有条码的标签。很多标签要求能禁得起时间考验,长期不变形,不褪色,不能因接触溶剂就磨损,不能因为温度较高就变形变色等,故必要采用一种特殊材质打印介质及打印材料来保证这些特性,一般喷墨、激光打印技术是无法达到的。8. 喷砂喷砂(Sand Blasting)处理在金属表面的应用是非常普遍的,原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击,而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等,它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的,如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外,拋丸处理亦是其中的一个很好选择。喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种,而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺,对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好,它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外,在涂层应用上,它可把现有的涂料或保护层除去,在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹,提供光泽表面。再加上于表面应力上,它能提供一致性的粗化表面,上油及喷涂效果,在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打,会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用

圆形磨料如不锈钢丸,在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果,可把测试工件进行拋丸或喷砂处理,然后测出变形量是否符合要求。9. 丝网印刷丝网印刷——是把带有图像或图案的模版被附着在丝网上进行印刷的。通常丝网由尼龙、聚酯、丝绸或金属网制作而成。当承印物直接放在带有模版的丝网下面时,丝网印刷油墨或涂料在刮墨刀的挤压下穿过丝网中间的网孔,印刷到承印物上(刮墨刀有手动和自动两种)。丝网上的模版把一部分丝网小孔封住使得颜料不能穿过丝网,而只有图像部分能穿过,因此在承印物上只有图像部位有印迹。换言之,丝网印刷实际上是利用油墨渗透过印版进行印刷的,这就是称它为丝网印刷而不叫蚕丝网印刷或绢印的原因,因为不仅仅蚕丝用作丝网材料,尼龙、聚酯纤维、棉织品、棉布、不锈钢、铜、黄铜和青铜都可以作为丝网材料。10. 超声波焊接超声波焊接是熔接熟塑性塑料制品的高科技技术,各种熟塑性胶件均可使用超声波熔接处理,而不需加溶剂、粘接剂或其他辅助品。其优点是增加多倍生产率、降低成本,提高产品质量。超声波塑胶焊接原理是由发生器产生20KHZ(或15KHZ)的高压、高频信号、通过换能系统,把信号转换为高频机械振动,加于塑料制品工件上,通过工件表面及内在分子间的磨擦而使传处到接口的温度升高,当温度达到此工件本身的熔点时,使工作接口迅

速溶化,继而填充于接口间的空隙,当震动停止,工件同时在一定的压力下冷却定形成完美的焊接。11. 压力注塑注射成型又称注射模塑成型,它是一种注射兼模塑的成型方法。注射成型方法其优点是生产速度快、效率高,操作可实现自动化,能成型形状复杂的制件。不利的一面是模具成本高,且清理困难,所以小批量制品就不宜采用此法成型。用这种方法成型的制品有:电视机外壳、半导体收音机外壳、电器上的接插件、旋纽、线圈骨架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、皂盒、浴缸、凉鞋等等。目前,注射成型适用于全部热塑性塑料,其成型周期短,花色品种多,形状可以由简到繁,尺寸可以由大到小,而且制品尺寸精确,产品易更新换代。12. 双射注塑双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品。

比起传统射出成型,双料共射射出成型制程有如下的优点:1核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。2从环保的考虑,核心料可以使用回收的二次料。3根据不同的使用特性,如厚件成品皮层料使用软质料,核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。4可以利用较低质量的核心料以降低成本。 5 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质,如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。6适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面

性质。7产生如大理石纹路的产品。从多色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术,而且开拓了射出成型制程领域的范围。创新的射出设备与制程,才足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求。13. 吹塑成型吹塑成型——是借气体压力使闭合在模具中

的热型坯吹胀成为中空制品,或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料,如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等,其中以聚乙烯应用得最多。(1) 注射吹塑成型——用注射成型法先将塑料制成有底型坯,接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。(2) 挤出吹塑成型——用挤出法先将塑料制成有底型坯,接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法

不同,吹塑过程基本上是相同的。吹塑设备除注射机和挤出机外,主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成,其中设有冷却剂通道,分型面上小孔可插入充压气吹管。(3)拉伸吹塑成型——拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹

塑成型,其方法是先将型坯进行纵向拉伸,然后用压缩空气

进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高,适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。拉伸吹塑成型包括:注射型坯定向拉伸吹塑,挤出型坯定向拉伸吹塑,多层定向拉伸吹塑,压缩成型定向拉伸吹塑等。(4)吹塑薄膜法——成型热塑性薄膜的一种方法。用挤出法先将塑料挤成管,而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜,冷却后折叠卷绕成双层平膜。塑料薄膜可用许多方法制造,如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等,但以吹塑法应用最广泛。该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。15. 冲压成型冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压加工的特点:1.冲压生产率和材料利用率高。2.生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高。3.模具精度高,技术要求高,生产成本高。冲压用材料:冲压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大,一般用于大型零件的冲压,对于中小型零件,多数是将板料剪裁成条料后使用。带料(又称卷料)有各种规格的宽度,展开长度可达几千米,适用于大批量生产的自动送料,材料厚度很小时也是做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。冲压常用材料有:

黑色金属:普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。冲压工序:冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同,所采用的工序也不同。根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。分离工序——是指坯料在冲压力作用下,变形部分的应力达到强度极限ob以后,使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。成形工序——是指坯料在冲压力作用下,变形部分的应力达到屈服极限os,但未达到强度极限。b,使坯料产生塑性变形,成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。

各种材料及其加工工艺详解

各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷(水转印)水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移,基本流程为: a. 膜的印刷:在高分子薄膜上印上各种不同图案; b. 喷底漆:许多材质必须涂上一层附着剂,如金属、陶瓷等,若要转印不同的图案,必须使用不同的底色,如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等,石纹基本使用白色等; c. 膜的延展:让膜在水面上平放,并待膜伸展平整; d. 活化:以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态; e. 转印:利用水压将经活化后的图案印于被印物上; f. 水洗:将被印工件残留的杂质用水洗净; g. 烘干:将被印工件烘干,温度要视素材的素性与熔点而定; h. 喷面漆:喷上透明保护漆保护被印物体表面; i. 烘干:将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类,一种是水标转印技术,另一种是水披覆转印技术,前者主要完成文字和写真图案的转印,后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳,很容易缠绕于产品表面形成图文层,产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上,为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披

覆亦能在产品表面加上不同纹路,如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等,同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中,由于产品表面不需与印刷膜接触,可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦(如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改变不锈钢刷的钢丝直径,可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理:采用两组同向旋转的差动轮,上组为快速旋转的磨辊,下组为慢速转动的胶辊,铝或铝合金板从两组辊轮中经过,被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下,使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工,对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动,在铝或铝合金板表面磨刷,得出波浪式纹路。旋纹也称旋光,是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上,用煤油调和抛光油膏,对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机,将其固定在桌

原木材料与加工设备

原木材料与加工 一.常用木材种类: 1.橡胶木指接板 不变形不开裂,文理细腻,可以修色10种左右。市场上有些商户称为橡木。价格较低,市场价格和贴木皮实木门的价格接近。泰国橡胶木材质比国产(如海南)橡胶木品质好。 2.卡斯拉 市场上很多称呼为黑胡桃、红胡桃,颜色偏深。不易变形。是原 木中价格比较低的。卡斯拉主要生长在缅甸、老挝、非洲等地区,属于高挡木材,颜色呈黄红色或深褐色,木纹孔似菠萝格和黑胡桃,木材质量稳定。卡斯拉木材的加工性能好,纹理清晰。 3.水曲柳 市场上通用的材料 4.美国红橡 美国红橡木是北美东部树种、硬木木材。红橡树因秋天时树叶 变红而得其名称。红橡木的白木质为白色至浅棕色,心材粉红棕色。红橡木的外观通常与白橡木相似,但是因木髓射线较细,可见圆形较少。 5.沙比利 市场上通用的材料

6.花梨 作为高端木质,有一定的市场。可以达到酒窖家具环保、防震、结 构牢固、防潮湿的四大标准。 7.北美樱桃 真正的美国樱桃,不易变形、纹理经典。 8.美洲桦木 美洲桦木又叫赤杨木、红桤木、红桦、西部红桦、西部赤桦,主 要分布在美洲西部海岸,太平洋西北岸,是该地区最常见的商用阔叶 木。木质色泽美丽淡雅,柔和均匀,木纹细腻,类似樱桃木。 9.金丝柚 柚木富含铁质和油质,是各种木材中干缩湿胀变形最小的一种, 木材尺寸稳定、耐磨,自然醇香,具有防潮、防腐、防虫蛀、防酸 碱的特点。对比缅甸柚木,材质偏轻、颜色偏浅、价格较低。 10.缅甸柚木 市场上最好的柚木是缅甸柚木,所为泰国柚木是个误传。可以达 到酒窖家具环保、防震、结构牢固、防潮湿的四大标准 二.木材采购: 原木木材采购规格通常为25mm与50mm厚木方, 宽度在200-400左右不等, 长度3600-4200每种材料长度不等, 新鲜木材含有大量的水分,在特定环境下水分会不断蒸发。水分的自然蒸发会导致木材出现干缩、开裂、弯曲变形、霉变等缺陷,严重影响木材制品的品质,因此木材在制成各类木

智慧树知到《高分子材料加工工艺》章节测试答案

智慧树知到《高分子材料加工工艺》章节测试答案 绪论 1、人类文明发展的三个阶段:黄色文明(农业文明)、黑色文明(工业文明)和绿色文明(生态生产文明)。 A:对 B:错 正确答案:对 2、高分子材料的成型加工中,要注意:加工方法不同,产品性能不同;材料不同,加工方法不同;加工方法不同,所用设备不同。 A:对 B:错 正确答案:对 3、高分子材料是一类古老而年轻的材料,说起古老,是指使用方面,从远古时期,人类就已经学会使用天然高分子材料,如存在于自然界的树脂、橡胶、皮毛、蚕丝、棉花、纤维素、木材等。 A:对 B:错 正确答案:对 4、材料是一个国家科学技术水平、经济发展水平和人民生活水平的重要标志,是一个时代的重要标志。 A:对 B:错 正确答案:对 5、高分子材料科学与工程是关于高分子材料组成、结构、制备工艺与其性能及使用过程间相互关系的知识开发及应用的科学。

B:错 正确答案:对 第一章 1、通常氧化、臭氧化、水解等反应并存也不会引起高分子材料的降解断裂。 A:对 B:错 正确答案:错 2、范德华力和氢键是高分子分子间的作用力是不大的,因此对高分子制品的强度和耐热性影响也不大。 A:对 B:错 正确答案:错 3、由碳-氧、碳-氮、碳-硫等以共价键相联结而成,主要由缩聚反应或开环聚合制得;虽然分子中含有极性基团,但是加工时候,不需要彻底干燥。 A:对 B:错 正确答案:错 4、通常来说,未硫化的橡胶也是有着很大的实用价值的。 A:对 B:错 正确答案:错 5、氯丁橡胶含有氯,极性大,耐老化、耐油,同时与顺丁橡胶相比,耐寒性也没有下降。

B:错 正确答案:错 第二章 1、添加配合剂的目的主要是满足性能上的要求;满足成型上的要求;满足经济上的要求。 A:对 B:错 正确答案:对 2、热稳定剂并不是主要用于PVC塑料中。 A:对 B:错 正确答案:错 3、抗氧剂是指可抑制或延缓高分子自动氧化速度,延长其使用寿命物质。在橡胶工业中抗氧剂也被称为防老剂。 A:对 B:错 正确答案:对 4、所有波段的紫外光线都是导致高分子材料降解的罪魁祸首。 A:对 B:错 正确答案:错 5、对于特定的一种润滑剂,其作用只可能是内润滑或者外润滑。 A:对

材料工艺名词解释

名词解释 铝热焊:焊接时,预先把待焊两工件的端头固定在铸型内,然后把铝粉和氧化铁粉混合物(称铝热剂)放在坩埚内加热,使之发生还原放热反应,成为液态金属(铁)和熔渣(主要为Al2O3),注入铸型。液态金属流入接头空隙,形成焊缝金属,熔渣则浮在表面上。 砂型铸造:在砂型中生成铸件的铸造方法,基本原料:铸造砂,型砂粘结剂,铸型由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量,常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂。 注射成型:塑料在注塑机加热料筒中塑化后,由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品,生产效率高。屈服强度:大于此极限的外力作用,将会使零件永久失效,没法恢复。这个压强叫做屈服强度。 退火:将金属构件加热到高于或低于临界点,保持一定时间,随后缓慢冷却,从而获得接近平衡状态的组织与性能的金属热处理工艺。 回火:将淬火后的钢,在AC1以下加热、保温后冷却下来的热处理工艺。 Q195:是一种碳素结构钢。屈服强度195MPA。 45:优质碳素结构钢,平均含碳量为0.45% 9CrSi:含碳量为0.9%,铬、硅含量均小于15%的合金工具钢 胶合板:是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木,再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料,通常用奇数层单板,并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。 纤维板:采用木材加工的废料或植物纤维做原料,经过破碎、浸泡、制浆、成型、干燥和热压等工序制成的一种人造板材。 熔模铸造又称失腊法。通常是指在易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。 压力铸造:实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 金属型铸造:又称硬模铸造,它是将液体金属浇入金属铸型,以获得铸件的一种铸造方法。特点:铸型一般由金属制成,铸件重量和形状都会有所限制。 点焊:是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性。碳化焰:在燃烧过程中,可燃气体乙炔过量,火焰中有黑烟。游离的碳会渗入到熔池,增加焊孔的含碳量。如果有过多的氢气进入熔池会产生气孔裂纹。 中性焰:在燃烧过程中,氧量的供给量恰好等于气体完全燃烧的需氧量,燃料后的产物中既没有多余的氧气也没有因缺氧而生成的一氧化碳等还原性气体的火焰。 脱模斜度:也就是拔模斜度,是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。 加强筋:在结构设计过程中,可能出现结构体悬出面过大,或跨度过大的情况,在这样的情况下,结构件本身的连接面能承受的负荷有限,则在两结合体的公共垂直面上增加一块加强板,俗称加强肋(在工程上念JIN筋),以增加结合面的强度。 榫结合:材料设计成互相扣紧的凹凸,不需要钉子胶水等连接,只需敲打。 胶结合:是木制品常用的一种结合行式,主要用于实木板的拼接及榫头和榫孔的胶合,其特点是制作简便、结构牢固、外形美观,产品形式不受手工工艺的局限。

机械加工件材料成本核算方法

简介:材料成本是一定的主要区别就在每家公司不同的人工成本、运输成本、消耗成本以及税收这部分,那么这些部分机加工工厂大都通过什么样的方式计算的呢?以下小编整理了部分资料,供参考,(因计算 材料成本是一定的主要区别就在每家公司不同的人工成本、运输成本、消耗成本以及税收这部分,那么这些部分机加工工厂大都通过什么样的方式计算的呢? 以下小编整理了部分资料,供参考,(因计算方法因各地物价有出入) 详细计算方法: 1)、首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排,详细到每个工序,每个工序的耗时。 2)、根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。具体设备成本你也可以问供应商要,比如说:普通立加每小时在¥60~80之间(含税);铣床、普车等普通设备一般为¥30。 3)、在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了。当然,价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。单件和批量会差很多价格,这也是很容易理解的。 粗略估算法: 1)对于大件,体积较大,重量较重。 难度一般的:加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1:1,这个比与采购量成反比;难度较大的:加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5:1,这个比与采购量成反比; 2)对于中小件 难度一般的:加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3:1,这个比与采购量成反比;难度较大的:加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10:1,这个比与采购量成反比; 由于机械加工存在很大的工艺灵活性,也就是一个零件可以有很多种工艺安排,那么成本当然是不一样的,但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格,而实际生产时会采用其他简单工艺,所以采购员自身对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握,所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。 机加工费用构成,一般按照工时给的! 如果你要加工一个工件,首先是对方的材料费用;然后是为了购买工件的一些差旅费用(一般没有); 最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时,一般车工10-20元/小时,钳工要少一点大概10-15/小时;其余不在例举; 如果没有现成的工具(如刀具、模具),所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部;最后加起来就是你要付的加工费用!

通用高分子材料及加工工艺简介

通用高分子材料及加工工艺简介 按照材料制备方法和在国民经济建设中的用途,高分子材料分为通用高分子材料和功能高分子材料两大类.通用高分子材料指目前能够大规模工业化生产,已普遍应用于建筑,交通运输,农业,电气电子工业等国民经济主要领域和人们日常生活的高分子材料.这其中又分为塑料,橡胶,纤维,粘合剂,涂料等不同类型.功能高分子材料是近年来,随着高分子科学的发展以及与其他学科领域相互交叉,结合,新近研制成功和正在研究开发的一批新型高分子材料,它们被赋予新的功能和高性能,如导电,导磁,光学性能,阻尼性能,生物功能,智能响应能力等.在国防,航空航天,生物医用,微电子等高技术领域显示出极其重要的科学价值和极富挑战性的潜在的经济效益. 通用高分子材料的品种十分丰富,限于篇幅,这儿不能一一介绍.本章只是简要介绍通用高分子材料的特性和分类,以及有关制备技术,加工工艺等方面的基本知识. 热塑性和热固性塑料 一,塑料的特性和分类 塑料,英文称Plastics,德文称Kunststoff,专指以聚合物为主要成分,在一定条件(温度,压力等)下可塑化成型为一定形状,在常温下具有相当力学强度的材料和制品. 塑料是高分子材料最主要的品种之一,具有质量轻,比强度高,电绝缘性好,耐化学腐蚀,耐辐射,容易成型加工等特点,可以制成多种多样制品,适应人类社会不同的需求.各种塑料的相对密度大致为0.9~2.2,仅为钢铁的1/4~1/8.例如一吨尼龙-6从体积上讲可以代替大约3.6吨铝,7.8吨不锈钢,9.8吨生铁和10.2吨铜,质轻使塑料在交通运输,航空航天等领域有很强的竞争力.大多数塑料的体积电阻率很高,约1010~1020Ω·cm,是优良的电绝缘材料,也常用作绝热材料和其他阻隔(如隔音)材料.多数塑料的化学稳定性好,能耐酸,碱,耐油,耐污和其他腐蚀性物质,化学工业大量采用塑料管道和用塑料做贮槽衬里.许多塑料的摩擦系数很低,可用作制造塑料轴承,轴瓦,塑料齿轮等机械工业所需的部件,且可用水作润滑剂.同时,有些塑料的摩擦系数较高,可用于配制制动装置的摩擦零件.与木材,陶瓷,金属材料相比,塑料制品的另一大优点是原料来源广,加工工艺简单,可以方便地制成各种薄膜,管材,型材,造型复杂的配件及产品,而且能耗少,制造成本低,环境污染小. 塑料的突出缺点是,力学性能比金属材料差,表面硬度较低,大多数品种易燃,使用温度范围较窄.这些正是当前塑料改性的研究方向和重点. 根据材料的凝聚态性质,塑料是指玻璃化转变温度或熔融温度高于通常

工程材料名词解释答案

习题集名词解释 1.30. 奥氏体:碳在γ-Fe中的间隙固溶体称为奥氏体。 2.52. 奥氏体化:将钢加热到临界温度以上使组织完全转变为 奥氏体的过程。 3. B 2.布氏硬度:是压入法硬度试验之一,所施加的载荷与压 痕表面积的比值即为布氏硬度值。 4. B 3 5.变质处理:变质处理又称孕育处理,是一种有意向液 态金属中加入非自发形核物质从而细化晶粒的方法。 5. B 43.变形织构:由于塑性变形的结果而使晶粒具有择优取 向的组织叫做“变形织构”。 6. B 53.本质晶粒度:在规定条件下(930±10℃,保温3~8h) 奥氏体的晶粒度称为奥氏体本质晶粒度,用以评定刚的奥氏体晶粒长大倾向。 7. C 1.冲击韧性:材料抵抗冲击载荷而不破坏的能力称为冲击 韧性,以在冲击力作用下材料破坏时单位面积所吸收的能量ak表示。 8. C 54.残余奥氏体:多数钢的Mf点在室温以下,因此冷却到 室温时仍会保留相当数量未转变的奥氏体,称之为残余(留)奥氏体,常用′或A′来表示。 9. C 57.淬火:所谓淬火就是将钢件加热到Ac3(对亚共析钢) 或Ac1(对共析和过共析钢)以上30~50℃,保温一定时间后快速冷却(一般为油 10.冷或水冷)以获得马氏体(或下贝氏体)组织的一种工艺操 作。 11.C 59.淬透性:指钢在淬火时获得淬硬层(也称淬透层)深 度的能力。 12.C 60.淬硬性:淬硬性是指钢淬火后所能达到的最高硬度, 即硬化能力。它主要取决于马氏体的硬度和马氏体、碳化物和残余奥氏的相对量及其组织形态。马氏体的硬度取决于马氏体的含碳量。 13.D 58.等温淬火:将加热的工件放入温度稍高于Ms点的硝盐 浴或碱浴中,保温足够长的时间使其完成贝氏体转变,获得下贝氏体组织。 14.E 70二次硬化:含W、Mo和V等元素的钢在回火加热时由 于析出细小弥散分布的碳化物以及回火冷却时残余奥氏体 转变为马氏体,使钢的硬度不仅不降低,反而升高的现象。 15.E 33.二次渗碳体:从奥氏体中析出的渗碳体,称为二次渗碳 体。二次渗碳体通常沿着奥氏体晶界呈网状分布。 16.F 22.非自发形核:结晶过程中,依靠液体中存在的固体杂质 或容器壁形核,则称为非自发形核,又称非均匀形核。17.G 26.杠杆定律:即合金在某温度下两平衡相的重量比等于 该温度下与各自相区距离较远的成分线段之比。在杠杆定律中,杠杆的支点是合金的成分,杠杆的两个端点是所求的两平衡相(或两组织组成物)的成分。这种定量关系与力学中的杠杆定律完全相似,因此也称之为杠杆定律。 18.G 28.共晶转变:在恒温下一定成分的液体同时结晶出两种 成分和结构都不相同的固相的转变过程。 19.G 82.固溶处理:经加热保温获得单一固溶体,再经快速冷

高分子材料加工工艺考试题库

《高分子材料加工工艺学》复习提要 一、填空题 1. 现代材料科学的范围定义为研究材料性质、结构和组成、合成和加工、材料的性能这四个要素以及它们之间的相互关系。 2. 高分子材料按照来源分类,主要分为天然高分子材料和合成高分子材料。 3. 按照材料学观点:高分子材料分为结构高分子材料和功能高分子材料。 4. 长度一般为35~38mm,称为棉型短纤维;长度一般为75~150mm,称为毛型短纤维。 5. 聚酯纤维(涤纶或称的确良),聚酰胺纤维(锦纶)、聚丙烯纤维(丙纶)、聚丙烯腈纤维(腈纶)。 6. 高分子材料加工过程一般包括四个阶段:1)原材料准备;(2)使原材料产生变形或流动,并成为所需的形状;(3)材料或制品的固化;(4)后加工和处理。 7. 溶液纺丝根据纺丝时所使用的凝固介质不同,可分为湿法和干法两种。 8. 切片中的水分为两部分:一是粘附在切片表面的非结合水,另一是与高分子链上以氢键结合的结合水。 9. 切片的含水率均随干燥时间延长而逐步降低。在干燥前期为恒速干燥阶段,这时除去的主要是切片中的非结合水;干燥后期为降速干燥阶段,主要去除结合水。 10. 转鼓干燥机主要由有转鼓部分、抽真空系统和加热系统三部分组成。 11. 组合式干燥设备主要包括预结晶器、充填干燥器及热风循环系统三部分组成。 12. 喷丝孔的几何形状是直接影响熔体的流动特性,其通常由导孔和毛细孔构成。 13. 丝条冷却吹风形式有两种:侧吹风和环形吹风,而针对短纤维主要采用环形吹风。 14. 聚酯短纤维的后加工工艺,主要包括集束、拉伸、卷曲、热定形及切断打包。 15. 纤维的拉伸倍数应根据卷绕丝的应力-应变曲线确定,选择在自然拉伸倍数和最大拉伸倍数之间。 16.长纤的后加工工艺主要为拉伸加捻工艺、假捻变形工艺及空气变形工艺。 17. 长纤的拉伸加捻后加工工艺,其在喂入辊和第一导丝盘间进行一段拉伸,在

设计材料及加工工艺

设计材料及加工工艺

材料与工艺 NO.1 1、什么是材料的固有特性?包括那些方面? 1)、材料的固有特性是由材料本身的组成、结构所决定的,是指材料在使用条件下表现出来的性能,它受外界(即使用条件)的制约。 2)、包括两个方面: a、材料的物理性能:1、材料的密度 2、力学性能(强度、弹性、和塑性、脆性和韧性、刚度、 硬度、耐磨度) 3、热性能(导热性、耐热性、热胀性、耐火性) 4、电性能(导电性、电绝缘性) 5、磁性能 6、光性能 b、材料的化学性能:1、耐腐蚀性 2、抗氧化性 3、耐候性 2、什么是材料的派生性能?包括哪些内容? 1)、它是由材料的固有特性派生而来的,即材料的加工特性、材料的感觉特性和环境特性。 2)、材料的派生特性包括材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和环境的经济性。 3、工业造型材料应具备哪些特征? 产品是由一定的材料经过一定的加工工艺而构成的,一件完美的产品必须是功能、形态和材料三要素的和谐统一,是在综合考虑材料、结构、生产工艺等物质技术条件和满足使用功能的前提下,将现代社会可能提供的新材料,新技术创造性的加以利用,使之满足人类日益增长的物质和精神需求。 4、简述材料设计的内容? 产品材料中的材料设计,是以包含“物-人-环境”的材料系统为对象,将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废气处理和环境保护看成一个整体,着重研究材料与人、社会、环境的协调关系,对材料的工学性、社会性、历史性、生理性和心理性、环境性等问题进行平衡和把握,积极评价各钟材料在设计中的使用价值和审美价值,使材料特性与产品的物理功能和心理功能达到高度的和谐统一。使材料具有开发新产品和新功能的特性,从各种材料的质感去获取最完美的结合和表现,给人以自然、丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。 5、材料设计方式有几种?各有什么特征? 1)、产品材料造型设计其出发点在于原材料所具有的特性与产品所需性能之间的充分比较。 其主要方式有两种: 一是从产品的功能、用途出发、思考如何选择或研制相应的材料 二是从原材料出发,思考如何发挥材料的特性,开拓产品的新功能,甚至创

设备与材料的划分

建筑安装工程设备与材料的划分 为了规范建筑安装工程中设备和材料的划分,根据《财政部、国家税务总局关于营业税若干政策问题的通知》(财税[2003]16号)第三条第(十三)款的规定,现对除全国统一列举的通信线路工程、输送管道工程以外的其他建筑安装工程有关设备和材料的划分问题明确如下。 一、“设备”与“材料”的划分原则 (一)设备是指经过加工制造,由多种材料和部件按各自用途组成生产加工、动力、传送、储存、运输、科研功能的机器、容器和其他机械、装置。 设备一般包括: 1.各种设备的本体及随设备到货的配件、备件和附属于设备本体制作成型的梯子、平台、栏杆、管道。 2.各种计量器、仪表及自动化控制装置、实验的仪器及属于设备本体部分的仪器仪表。 3.附属于设备本体的油类、化学药品等。 (二)材料是指为完成房屋建筑和市政基础设施工程所需的原材料和经过工业加工的设备本体以外的零配件、附件、成品、半成品。 材料一般包括: 1.设备本体以外不属于设备配套供货而需由施工企业进行加工制作或委托加工的平台、梯子、栏杆及其他金属构件; 2.以成品、半成品形式供货的管道、管件、阀门、法兰、电线、电缆、灯具等; 3.刷油、防腐、绝热材料; 4.建筑安装工程所需的其他材料。 二、常用建设工程设备与材料的具体划分 (一)机械设备安装工程 1.金属切削机床、锻压机床、铸造机械、各种起重机、输送机,电梯、风机、泵、电动机、压缩机、煤气发生炉、工业炉等及其全套附属零部件等均为设备。 2.设备本体以外的各种行车轨道、滑触线、电梯的滑轨、金属构件等均为材料。 (二)电气设备安装工程 1.电力变压器、互感器、调压器、感应移相器、电抗器、高压断路器、高压熔断器、稳压器、电源调整器、高压隔离开关、油开关;装置式(万能式)空气开关、电力电容器、蓄电池、主令(鼓型)控制器、磁力启动器、电磁铁、电阻器、变阻器、快速自动开关、交直流报警器;成套供应高低压开关柜、配电屏、动力箱、控制盘、控制箱及其随设备带来的母线、支持瓷瓶等均为设备。 2.电缆、电线、母线、管材、型钢、桥架、梯架、槽盒、立柱、托臂、灯具、开关、插座、按钮、电扇、铁壳开关、电笛、电铃、电表、安全变压器、刀型开关、保险器、杆上避雷针、绝缘子、金具、电线杆、铁塔、支架等金属构件;照明配电箱、电度表箱、插座箱、户内端子箱等均为材料。三)静置设备与工艺金属结构制作安置工程 1.制造厂以成品或半成品形式供货的各种容器、反应器、热交换器、塔器、电解槽等;工艺设备在试车必须填充的一次性填充物材料,如各种瓷环、钢环、塑料环、钢球等;各种化学药品(如树脂、珠光砂、触煤、干燥剂、催化剂等)及变压器油等,不论是随设备带来的,还是单独订货购置的,均视为设备。 2.制造厂以散件或分段分片供货的塔、器、罐等,在现场拼接、组装、焊接、安装内件或改制时所消耗的物件;由施工企业自行制作的容器、平台、梯子、栏杆及其他金属构件;设备内由施工企业现场加工的衬里材料、填料(玻璃钢、塑料、橡胶板等)均为材料。

材料制备工艺与设备_名词解释

谢建军材料制备工艺与设备 名词解释(未收录各种成型工艺的定义) 材料工艺:材料的生产工艺就是把天然原料(包括人造原料)经过物理和化学变化而变成工程上有用的原材料的工艺技术。(将任何一种材料从原料到成品的整个过程称为材料工艺过程) 材料工艺过程:任何一种材料从原料→成品的整个过程。 材料设备? 材料:人类赖以生存的物质基础。人类社会生产力水平的标志。 材料工艺任务:通过改变和控制材料的外部形态和内部结构把材料加工成人类社会所需的各种部件和成品。 材料的加工性能:即材料被加工的能力。 单晶材料液相法:直接从气体凝固或利用气相化学反应制备单晶体的方法 单晶材料固相法:在固态条件下,使异常晶粒不断长大吞并其他小晶粒而得到单晶的方法。 材料工艺性能:是指材料适应工艺而获得规定性能和外形的能力。 工艺性能的表征方法——相关法:将材料的工艺性能与一些简单的物理、化学、力学参量联系起来。 热工:就是指关于热(加热、保温和降温制度)的工程技术。 无机非金属材料:是以某些元素的氧化物、碳化物、氮化物、卤素化合物、硼化物以及硅酸盐、铝酸盐、磷酸盐、硼酸盐等物质组成的材料。 材料科学:就是研究有关材料的组成、结构与工艺流程对于材料性能与用途的影响。 水泥磨:水泥磨是指在水泥熟料中添加石膏(调节水泥的硬化时间和硬化强度)、混合料(火山灰、粉煤灰等)后进行混合均匀的简单球磨过程。 喷火口:是挡火墙与燃烧室上部窑墙之间的空间。 陶瓷(广义):用陶瓷生产方法制造的的无机非金属固体材料和产品的通称。 陶瓷(狭义):以粘土、长石、石英为主要原料,经过粉碎、混炼、成型、煅烧等工艺过程制得的产品。 普通(传统)陶瓷:以粘土及其他天然矿物(长石、石英等)为原料经粉碎、混合、成型、焙烧等工艺过程而制得的制品。

高分子材料加工技术

实训1 海带中海藻酸钠的提取 1.实训目的 1.1巩固常用基本仪器的操作 1.2巩固几种常用溶液的配制 1.3巩固EDTA标准溶液的配制与标定方法 1.4掌握EDTA测定溶液中钙离子的测定 1.5掌握茚三酮溶液与蛋白质颜色反应的原理和方法 1.6掌握从虾壳中提取甲壳素的原理和方法 2.实训原理 甲壳素的提取方法主要有酸碱法、EDTA脱钙法和酸碱交替法等,其中酸碱交替法具有可提高反应温度、反应时间短,无需脱色处理等优点而为本文采用。 原理:盐酸处理溶去其中的碳酸钙;碱煮处理去除与甲壳素共价交联的蛋白质;虾壳中含有的虾红素在碱煮过后,仍有大部分存在,故甲壳素显现红色,须用氧化还原的方法来处理虾红素。 3.实训原料、仪器、药品 3.1实训材料 虾壳、蟹壳 3.2实训仪器 序号名称规格数量备注 1 烧杯100、250 、500 mL 10、5、5个按顺序 2 锥形瓶250mL 6个 3 移液管5、10、25、50mL 各一支

4 容量瓶100、250mL 各3个 5 酸性滴定管25mL 一支 6 数显恒温水浴箱一台 7 电子天平 8 电热恒温烘干箱 9 玻璃棒数支 10 滤纸若干 11 量筒10、50、100mL 各一支 3.3实训药品 序号名称规格数量备注 1 浓盐酸(体积百分数 为35~38%) 2 NaOH 3 30%过氧化氢 4 高锰酸钾 5 亚硫酸氢钠 6 酸性络蓝K K—B指示剂的 7 萘酚绿B 配制 8 EDTA EDTA的配制与 9 ZnO 滴定 10 氨水(1:1) 11 1%的铬黑T(EBT) 12 茚三酮配制1%茚三酮 13 氯化亚锡 溶液

金属材料及加工工艺

金属加工工艺 第一篇变形加工第二篇切削加工第三篇磨削加工第四篇焊接第五篇热处理第六篇表面处理 第一篇变形加工 一、塑性成型 二、固体成型 三、压力加工 四、粉末冶金 一、塑性成型加工 塑性(成型) 塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。 分类: 锻造: 锻造:在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型,是最简单最古老的金属造型工方式给金属造型,艺之一。艺之一。 扎制: 扎制:高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子,高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子,辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 挤压:用于连续加工的,具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺,状的实心或者空心金属造型的工艺,既可以高温作业又可

以进行冷加工。 冲击挤压:用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷,可以加工各种壁厚的零件,加工成本低。 拉制钢丝: 拉制钢丝:利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 二、固体成型加工 固体成型加工:是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。 固体成型加工分类:旋压:一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法。加工时,将高速旋转的金属板推近同样高速旋转的,固定的车床上的模型,以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。弯曲:一种用于加工任何形式的片状,杆状以及管状材料的经济型生产工艺。 冲压成型: 金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型,用于加工中空造型,深度可深可浅。 冲孔: 利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺,小批量生产都可以适用。冲切:与冲孔工艺基本类似,不同之处在于前者利用冲下部分,而后者利用冲切之后金属片剩余部分。 切屑成型:当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑

设备与材料加工验收规范及规程

设备与材料的验收规范及规程 一、工程施工安装的质量管理应符合下列要求: 1. 施工现场应具有必要的施工技术标准、完善的质量保证实施体系和工程质量检测制度,实施工程全过程质量管理; 2?施工单位应具有相应的资质,并具有对游泳池循环水净化系统进行深化设计的能力,工程质量验收人员应具有相应的专业技术资格; 3. 施工安装应按批准的施工图纸和施工技术规范进行,设计修改应有设计单位出具的设计变更文件; 4. 施工单位编制的施工组织设计和施工方案已经建设单位和工程监理单位批准; 5. 工程安装应负责游泳池专用设备、配套设施和管道集成等安装施工和全套技术服务,以及操作人员的培训。 二、工程安装施工前应具如下条件方可实施施工: 1. 工程施工图及有关技术文件齐全并经过图纸会审和设计单位进行图纸技术交底,施工要求明确; 2. 施工机具配备齐全、施工人员已经过技术培训,能满足正常施工要求; 3. 施工材料堆放地,设备和附件储存库房,以及施工用水、用电等条件均能满足正常施工 需^<。 4. 游泳池池水净化系统所使用的设备及配套设施,附件,管材等均应符合国家产品技术标准和设计要求,并均须附有生产厂商的产品合格证,质量保证书及产品安装说明书。如为进口产品须有中文文件。 5. 游泳池池水净化系统所采用的设备及配套设施、附件、仪表和管材进场施工安装时。均 应按《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275 -1998和《机械设备安装工 程施工质量验收规范》GB50231 -1998的规定对品种、规格及外观进行开箱检查验收,须包装完好、表面无滑痕及外力冲击破损,并应经监理工程师确认。 6. 管道系统中的阀门安装前,应进行壳体压力和密封试验,试验数量和要求应符合《建筑 给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242 -2002的规定,并按附录 B.0.1的格式 填写阀门试验记录。 7. 安全阀应按设计文件规定的压力进行调试,调试时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。 8. 所有与游泳池池水接触的设备、附件和材料,均应符合《生活饮用水输配水设备及防护 材料的安全性评价标准》GB/T17219 -1998的要求。 三、设备及配套设施安装 1. 设备及配套设施安装前应对基础的混凝土标号、位置、尺寸、强度和平整度进行检查,并应符合设计要求。 2?设备及配套设施的现场运输和吊装使用的机具、绳索应有足够的强度,搬运过程对设备要妥善保护,不得出现损伤。对于出厂已装备和调整完好的部分,不得随意拆卸搬运。 3?设备及配套设施应按设计图纸及安装使用说明书的规定就位、找正和固定,确保安装精度符合要求。 4. 用电设备的施工安装应遵守《机电设备施工及验收规范》GB50231 -98、《电气装置安装

材料名词解释

1.刚度材料抵抗弹性变形的能力。 2.抗拉强度材料抵抗最大均匀塑性变形的能力。3.屈服强度材料抵抗微量塑性变形的能力;或材料在屈服(开始产生明显塑性变形)时的应力。 4.塑性断裂前材料产生塑性变形的能力。5.疲劳(疲劳断裂)工件在交变应力作用下,其工作应力往往低于屈服强度,所产生的脆性断裂现象。 6.硬度材料表面抵抗局部微量塑性变形的能力。 晶体结构 1.晶胞晶胞是能代表晶格中原子排列规律的最小几何单元。 2.晶格晶格是描述晶体中原子排列规律的空间格子。 3.致密度晶胞中原子体积与晶胞体积的比值。4.多晶体多晶体是由许多晶格方位彼此不同的小晶体(晶粒)组成的晶体。5.晶体各向异性晶体中不同晶面或晶向上的原子密度不同,从而造成晶体不同方向上的性能不同的现象。 合金 1..同素异构转变固态金属的晶格结构随温度改变而改变的现象。 2.过冷度理论结晶温度与实际结晶温度之差。3.相在合金中,具有同一化学成分、同一晶体结构,且有界面与其它部分分开的均匀组成部分。 4.固溶体溶质原子溶入溶剂晶格中所形成的固相。 5.间隙固溶体溶质原子溶入溶剂晶格的间隙中形成的固溶体。 6.置换固溶体溶质原子代替溶剂晶格结点上的某些原子所形成的固溶体。 7.间隙相D非/D金小于0.59,具有简单晶格的金属化合物。 8.晶内偏析(枝晶偏析)固溶体合金冷速较快时,形成在一个晶粒内化学成分不均匀的现象。9.相图(平衡图)相图是表示不同成分的合金在不同温度下各相之间平衡存在的关系图解。 10.固溶强化通过溶入溶质元素形成固溶体,从而使材料的强度、硬度提高的现象,称为固溶强化。 11.细晶强化金属的晶粒愈细小,其强度、硬度愈高,这种现象称为细晶强化。塑性变形 1.滑移在切应力作用下,晶体中的一部分沿着一定晶面、晶向相对于另一部分的滑动。 2.滑移系晶体中的一个滑移面及其上的一个滑移方向构成一个滑移系。3.加工硬化金属经冷塑性变形后,强度、硬度升高,塑性、韧性降低的现象。4.再结晶冷变形金属加热到再结晶温度以上,通过形核长大,使畸变晶粒变成 无畸变等轴晶粒的过程 5.形变织构金属 经大量塑性变形后,由于晶体转 动造成各个晶粒中的某些位向 大致趋向一致的现象。 6.热加工纤维组织金属 中的夹杂物及枝晶偏析经塑性 变形后沿变形方向分布,呈纤维 状,这种组织称纤维组织 7.热(压力)加工金属 在再结晶温度以上进行的压力 加工。 8.冷(压力)加工金属 在再结晶温度以下进行的压力 加工。 铁碳相图 1.铁素体碳溶 于α铁中形成的间隙固容体 2.渗碳体具有 复杂晶格的间隙化合物。 3.奥氏体碳溶 于γ-Fe中的间隙固溶体。 4.珠光体由铁 素体与渗碳体两相组成的片层 状机械混合物。 5.高温莱氏体由奥 氏体与渗碳体两相组成的机械 混合物。 6.热脆性钢中 FeS与Fe 形成的低熔点共晶体 (在A晶界上)在锻压时熔化而 导致钢材沿晶界开裂的现象。 7.冷脆性磷溶 入铁素体中,产生固溶强化的同 时急剧降低钢室温下的韧性和 塑性的现象. 9.碳钢含碳量 小于2.11%,并且含少量硅,锰,磷, 硫等杂质元素的铁碳合金. 热处理 1.奥氏体的实际晶粒度在 具体加热条件下(温度、时间) 奥氏体的晶粒大小。 2.过冷奥氏体当 奥氏体冷至临界点以下,尚未开 始转变的不稳定的奥氏体。 3.残余奥氏体过 冷奥氏体向马氏体转变时,冷至 室温或Mf点,尚未转变的奥氏 体。 4.索氏体是 过冷奥氏体在A1 ~ 650℃之间 形成的,由铁素体与渗碳体两相 组成的细片状机械混合物。 5.屈氏体是 过冷奥氏体在650~600℃之间 形成的,由铁素体与渗碳体两相 组成的极细片状机械混合物。 6.马氏体由 过冷奥氏体在Ms~Mf 间形成 的,碳在α-Fe中的过饱和固 溶体。 7.退火将 钢加热至适当温度、保温后,缓 慢冷至室温,以获得接近平衡状 态组织的热处理工艺。 8.正火将 钢加热至Ac3或Accm以上, 保温后空冷的热处理工艺。 9.淬火将 钢加热至Ac3或Ac1以上,保温 后以>Vk的速度快冷,使过冷 A转变成M的热处理工艺。 10.回火将 淬火钢加热至A1以下某一温 度,保温后一般空冷至室温的热 处理工艺。 11.回火马氏体淬 火马氏体经低温回火形成的,由 已分解的马氏体与分布其上的 细小片状ε碳化物组成的混合 物。 12.回火屈氏体由 马氏体经中温回火得到的铁素 体与极细粒状碳化物组成的两 相混合物。 13.回火索氏体由 马氏体经高温回火得到的铁素 体与细粒状碳化物组成的两相 混合物。 14.调质处理淬 火+高温回火工艺的总称。 15.冷处理淬 火钢冷至室温后继续冷却至 -70~-80℃或更低的温度,使更多 的奥氏体转变成马氏体的热处 理工艺. 16.时效硬化经 固溶处理(淬火)的合金在室温 停留或低温加热时,随时间延长 强度、硬度升高的现象。 17.钢的淬透性在 规定条件下,钢在淬火时获得淬 硬层(或称淬透层)深度的能力。 18.钢的淬硬性钢 在淬火后(马氏体组织)所能达 到的最高硬度。 19.临界(淬火)冷却速度临 界淬火速度(临界冷却速度)获 得全部马氏体组织的最小冷却 速度。 20.表面淬火仅 将钢件表层快速加热至奥氏体 化,然后迅速冷却,不改变心部 组织的淬火方法。 21.渗碳向 低碳钢表面渗入碳原子,增加其 表层含碳量的化学热处理工艺。 1.合金钢为 了改善钢的某些性能,在炼钢 时,有意加入合金元素所炼制的 钢叫合金钢。 2.第二类回火脆性对 含有锰、铬、镍等元素的合金调 质钢,淬火后在450~650℃回火, 保温后缓冷时钢的韧性下降的 现象. 3.回火稳定性(回火抗力)淬 火钢在回火过程中抵抗硬度下 降的能力,或称抗回火软化的能 力。 4.二次硬化含 有强碳化物形成元素的高合金 钢,淬火后较高温度回火,由于 析出弥散的特殊碳化物使其硬 度升高的现象。 5.固溶处理将 合金加热至高温单相区恒温保 持,使过剩相充分溶解到固溶体 中后快速冷却,以得到过饱和固 溶体的工艺。 铸铁 1.铸铁的孕育处理浇 注前往铁水中加入孕育剂,促进 石墨化,细化石墨,以提高铸铁 的机械性能。 2.可锻铸铁白 口铸铁通过石墨化(可锻化)退 火,使渗碳体分解成团絮状石 墨,而获得的铸铁。

高分子材料加工工艺设计复习题及答案

高分子材料加工工艺复习题及答案 一、选择 1.由图形-非牛顿流体的应力-应变关系,可得出结论是( ABC ) A.剪应力和剪切速率间通常不呈比例关系; B.剪切粘度对剪切作用有依赖性; C.非牛顿性是粘性和弹性行为的综合; D.流动过程中只包含着不可逆形变 2.硫化时间以过氧化物耗尽为止来决定,一般可取预订温度下半衰期的(B)倍的时间。 A1-4 B.5-10 C.11-15 D.16-20 3. 流动中包括下述四种主要形式 ( ABCD ) A正流 B逆流 C.横流 D.漏流 4. 天然胶采用开放式炼胶机混炼时,辊温50-60℃、用密炼机时采用一段法; 丁苯胶用密炼机混炼采用;氯丁胶采用开放式炼胶机混炼时,辊温40-50℃、用密炼机时采用;( D ) A 一段法;一段法 B 一段法;二段法 C 二段法;一段法 D 二段法;二段法 5. 氯丁胶采用()为硫化剂。( D ) A 氧化铜 B氧化铁 C 氧化铝 D氧化锌 1、聚合物在加工过程中的形变都是在(A )和( C )共同作用下,大分子( D )和( B ) 的结果。 A温度B进行重排C外力D 形变 4、聚合物分子量对材料热性能、加工性能的影响,下列叙述正确的是( B ) A、软化温度降低B、成型收缩率降低C、粘度下降D、加工温度降低 5、同时改进塑料的流动性,减少或避免对设备的粘附,提高制品的表面光洁度助剂是( A ) A 润滑剂 B增塑剂 C 防老剂 D偶联剂 2、下列是常用的硫化介质的有哪些(ABD) A饱和蒸汽 B过热水 C冷水 D热空气 橡胶配方种类有哪些(BCD) A结构配方 B基础配方 C性能配方 D生产配方 4、下列属于注射过程的是(ABCD) A脱模 B塑化 C注射 D冷却 5、下列不属于单螺杆挤出机的基本结构的是(C) A传动部分 B加料装置 C 切割装置 D机头和口模 1、下面聚合物中拉伸变稀现象的聚合物有: ( AB ) A.PP B.PE C. LDPE D.PS

机械制造工艺学名词解释

1.生产过程:指把原材料转变为成品的全过程。 2.工艺过程:机器生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等使其成为成 品或半成品的过程。 3.热处理工艺过程:在热处理车间,对机器零件的半成品通过各种热处理方法,直接改变它们的材料性 质的过程,称为热处理工艺过程。 4.装配工艺过程:将合格的机器零件和外购件,标准件装配成组件,部件和机器的过程,则称为装配工 艺过程。 5.机械加工工艺过程:用机械加工方法逐步改变毛坯的形态,使其成为合格零件所进行的全部过程。 6.生产纲领:机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。 7.生产批量:指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 8.生产类型:单件生产、成批生产、大量生产(13年、14年) 9.工艺规程:规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 10.机械加工工艺规程:规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。(14年) 11.基准:在零件图上或实际的零件上,用来确定其它点、线、面的位置时所依据的点、线、面。 12.设计基准:零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准。 13.工艺基准:加工、测量和装配过程中使用的基准。(13年) 14.工序基准:在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的位置尺寸和位置关系的基准。 15.定位基准:加工中用于定位的基准。(14年) 16.测量基准:工件测量时所用的基准。 17.装配基准:在装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准。 18.工件定位:采取一定的约束措施来限制自由度,通常可用约束点群来描述,而且一个自由度只需要一 个约束点来限制。 19.定位:使工件在机床或夹具中占有正确的位置。 20.装夹:将工件在机床上或夹具中定位,夹紧的过程称为装夹。 21.定位误差:指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。 22.基准不重合误差:由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差。 23.基准位置误差:由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差。 24.六点定位原理:用六个支承点来分别限制工件的六个自由度,从而使工件在空间得到确定定位的方法。 25.完全定位:工件的六个自由度完全被限制的定位。(14年) 26.不完全定位:按加工要求,允许有一个或几个自由度不被限制的定位。(13年) 27.欠定位:按加工要求,工件应限制的自由度未被限制的定位。 28.过定位:工件的同一个自由度被两个或两个以上支承点重复限制的定位。 29.工序:一个或一组工人,在一个工作地点,对一个或同时几个工件所连续完成的那部分工艺过程。(13 年) 30.安装:工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程。 31.工位:工件在一次安装后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的 每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。 32.工步:在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下,所连续完成的那部分工艺过程。 33.行程:有些工步,由于余量较大或其它原因,需要用同一刀具,对同一表面进行多次切削,这样刀具 对工件每切削一次就称为一次行程 34.走刀:攻坚的每一次切削称为一次走刀。 35.零件的结构工艺性:指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。(13年、14 年) 36.精基准:使用已经机械加工的表面作为定位基准。

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