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锻造检验规范

锻造检验规范
锻造检验规范

锻造作业检验规范

一、原材料入厂检验:

二、模具检验:

1、新制模具的检验:模具合格证及检验记录;按照模具图进行模具型腔与外观安装部位的尺寸复核检验;模具硬度;型腔表面粗糙度;必要时检测模具化学成分。

2、生产过程中的模具质量控制:

A、每班锻造生产时,应对锻造首件进行检验,检验合格后方能进行生产。

B、当出现以下情况,应立即停止生产,对模具进行处理。

a、模具表面出现裂纹,龟裂严重。致使锻件表面出现条状突起物。

b、模具出现磨损、压塌、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差。

c、当发生错移而调整不好时,应停止使用,查明原因,详细记录,提出处理意见。

三、下料检验:

四、锻造:

五、锻件冷却与热处理:

六、锻件抛丸清理:

主要检查锻件的抛丸时间是否与工艺要求相符,表面质量情况,锻件生产数量、物品标识。

七、锻件产品的检验:

八、机加检验:

核对产品是否与图纸资料相符,完工产品尺寸、表面粗糙度等检查。

九、入库包装检查:

附录一:

锻造缺陷分类

附录二:

为便于产品质量的持续改进,减少废品损失,质量部检验员在不合格品通知单上必须详细记录不合格项描述与原因(除附录一描述的原因外,增加试模、试验二种原因),便于统计分析。

重金属检验标准操作规程

目的:建立重金属检验标准操作规程,确保检测结果准确 范围:重金属检验 1.简述 1.1 重金属是指在规定实验条件下能与显色剂作用的金属盐类杂质。中国药典采用硫代乙酰胺试液或硫化钠试液作显色剂,以铅的限量表示。 1.2按实验条件不同,分为二种检查方法,第一法适用于供试品不经有机破坏,在酸性溶液中显色的重金属限量检查;第二法适用于供试品需灼烧破坏,取炽灼残渣项下遗留的残渣,经处理后在酸性溶液中显色的重金属限量检查。 1.3 重金属硫化物生成的最佳PH值是3.0—3.5,选用醋酸盐缓冲液(PH3.5)2mL调节PH较好,显色剂硫代乙酰胺试液用量经实验也以2mL 为准,显色时间一般为2分钟。以10—20ugPb与显色剂所产生的颜色为最佳目视比较色范围。 1.4由于在药品生产过程中遇到铅的机会较多,且铅易积蓄中毒,故以铅作为重金属的代表,硝酸铅配制标准铅溶液。 2.仪器与用具 纳氏比色管:应注意选择各管之间的平行性,玻璃色泽一致,内径、刻度标线高度一致。比色管洗涤时避免划伤内壁。 3.试药和试液 3.1 标准铅溶液:精密称定在105℃干燥至恒重的硝酸铅0.160g置1000mL量瓶中,加硝酸5mL与水50mL溶解后,用水稀释至刻度,摇匀,作为贮备液。临用时,精密量取贮备液10mL,置100mL量瓶中,加水稀释至刻度,摇匀,即得(每

1mL相当于10 ug的Pb)。 3.2 硫代乙酰胺试液,醋酸盐缓冲液(PH3.5)等均按药典规定。 3.3 稀焦糖溶液,取蔗糖或葡萄糖约5g,置瓷坩埚中,用玻璃棒不断搅拌下,加热至呈棕色糊状,放冷,用水溶解成约25mL,滤过,贮于滴瓶中备用,根据试液色泽深浅,取适当量调节使用。 4.操作方法 4.1 第一法 4.1.1 取25mL纳氏比色管两支,编号为甲、乙。 4.1.2甲管中加标准铅溶液一定量与醋酸盐缓冲液(PH3.5)2mL,加水或该药品项下规定的溶剂稀释成25mL作为对照品。 4.1.3 乙管中加入该药品规定的方法制成的供试液25mL作为供试品。 4.1.4 如供试液带颜色,可在甲管中滴加少量稀焦糖溶液或其它无干扰的有色溶液,使其色泽与乙管一致。 4.1.5 在甲、乙两管中分别加硫代乙酰胺试液各2mL ,摇匀,放置2分钟,同置白色衬板上,自上向下透视,乙管中显出的颜色与甲管比较,不得更深。 4.1.6 如在甲管中滴加稀焦糖溶液仍不能使颜色一致时,可取该药品项下规定的2倍量的供试品和试液,加水或该药品项下规定的溶剂使成30mL,将溶液分成甲乙2等份,乙管中加水或该药品项下规定的溶剂稀释成25mL;甲管中加入硫代乙酰胺试液2mL,摇匀,放置2分钟,经滤膜(孔径3um)滤过,然后甲管中加入标准铅溶液一定量,加水或该药品项下规定的溶剂使成25mL,再在乙管中加硫代乙酰胺试液2mL,甲管中加水2mL,照上述方法比较,即得。 4.1.7 供试品如含高铁盐影响重金属检查时,可取该药品项下规定方法制成的供试液,加抗坏血酸0.5-1.0g,并在对照液中加入相同量的抗坏血酸,再照上述方法检查。 4.1.8 配制供试品溶液时,如使用的盐酸超过1.0mL(或与盐酸1.0mL相当的稀盐酸)氨试液超过2mL,或加入其他试剂进行处理者,除另有规定外,对照液中应取同样同量的试剂置瓷皿中蒸干后,加醋酸盐缓冲液(PH3.5)2mL与水

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的 为了规范公司对铸造件质量的检验。 2、适用范围 适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。 3、引用标准 GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法 GB/T1348-1988 球墨铸铁件 GB 231-84 金属布氏硬度试验法 GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 4、验收标准 4.1 铸件材质检验标准: 4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、 延伸率)、金相组织为验收依据,硬度及化学成分做为参考。 4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体(正火索氏体)组织等级在3级以上。 4.1.2 材质检验取样规范 4.1.2.1机械性能检查:机械性能测试的试块,每班次每种牌号至少浇注三根,若铸件进行热 处理,必须连同试块一同进行热处理。二根用于生产厂测试性能(第一根合格则该批次合格,余下试块(留有生产日期、包次标识)留存。若第一根试块不合格,测试剩余二根,若第二根不合格则该批次产品全部报废,若第二根合格,应加试第三根,合格则判定该炉产品合格,若第三根不合格则该批次产品全部报废)。材质检验报告(原档)保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查:球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检 验,依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。 若试块不好,应对铸件本体破件进行检验。若金相检验由问题,加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保存期为6个月,检验报告保存期5年。球化等级要求在3级以上,石墨大小要求为5~7级。 4.1.2.3化学成分检查:每天必须分析每炉铁水(炉前)及至少两炉铸件(炉后)的化学成分。 炉前主要化验C、Si和S,炉后所有元素全部化验。每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S,之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全,记录表保存期5年。 4.1.2.4硬度试验检查:布氏硬度试验应按GB231-84 金属布氏硬度试验法的规定进行,硬度 试验可在铸件试块或铸件本体上的一个部位或几个部位上进行。 4.2铸件尺寸检验标准: 4.2.1铸件外形及尺寸应符合我公司提供的图纸、合同/订单的要求。 4.2.2铸件尺寸的未注公差采用GB/T 6414-1999标准的9级公差检验,公差值为±1/2 CT9级。 如表三所示。表

铸铁件通用检验标准

目的: 规范公司对铸铁件的检查验收。 适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准,铸件有特殊要求时,参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准: 铸铁件材质检验标准: 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准: 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563:1997球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、延伸率)、球化率和渗碳体含量为验收依据,硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。

灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准,以机械性能(抗拉强度)和硬度为验收依据,金相组织及化学成份做为参考。 3.1.3.1机械性能检查:机械性能测试的试棒,每班次每种牌号至少浇一组,有新产品时增加一组,每组浇三根,若铸件进行退火处理,必须连同试棒(试块)一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件,按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验:二根用于生产厂测试性能(第一根合格则该批次合格,余下试棒留存(留有生产日期、包次标识),在工厂存放,存放期三年;若第一根试棒不合格,测试剩余二根,若第二根不合格则该批次产品全部报废;若第二根合格,应加试第三根,合格则判定该炉产品合格,若第三根不合格则该批次产品全部报废)。材质检测报告存根(原始记录)保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图:

常规球墨铸铁试棒见下图: 其余

其余 ASTM536标准(美标)试棒见下图 3.1.3.2金相组织检查:球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验,依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好,破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件。若金相有问题,加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。 3.1.3.3化学成份检查:每天必须分析每炉铁水(炉前)及至少两炉铸件(炉后)的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫;炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁(灰铸铁件无稀土、镁两元素)全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S,之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全,归档存放保留11年。 铸件尺寸精度 3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求,未注尺寸公差采用CT9公差,具体数值见下表:

铝合金铸造件检验技术条件

铝合金铸造件检验技术条件 (试行) 1 内容及适用范围 本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容,规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件(不含压力铸造)。 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏,所能造成的危害程度,将铸件分类如下: 2 技术要求 2.1 化学成分 2.1.1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定,应符合表2-1及表2-2的规定。 2.1.2当使用杂质总和来表示杂质含量时,如无特殊规定,其中每一种未列出的元素含量不大于 0.02%。 2.2 状态 2.2.1铸件按表2-3的规定,呈铸态或热处理状态供应。 注:在保证合金机械性能前提下,可以不加铍(Be)。

2.3 机械性能 2.3.1 每批铸件应按其类别检验机械性能。 2.3.2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。 2.4外观质量 2.4.1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前,飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整,但不可在非加工表面上留有明显的凿痕,且宽度不得超过2mm。 2.4.2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。 2.4.3非加工表面的浇冒口,应清理到与铸件表面齐平;待加工表面的浇冒口残留量应不大于 3mm。 2.4.4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷,铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。 2.4.5根据顾客图样或技术文件的要求,铸件表面可进行喷砂处理。 2.4.6铸件上作为基准用的部位应平整,不允许存在任何凸起痕迹,装饰面上不允许有推杆痕迹(图样上注明)。 2.4.7非加工表面上,由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。 2.4. 8非加工表面上,不允许有超过表2-4(Ⅰ)级规定的花纹、麻面和有色斑点。 2.4.9铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时,应在图样上注明。 2.4.10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减,但必须保证铸件的最小极限尺寸。2.4.11铸件壁厚公差一般可降一级选用。 2.4.12错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时,则应在图样上注明,其值从表2-5或表2-6中选取较小的值,且不得与表2-5中所列值相加。

锻造工艺规范

盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01,B/0 编制:周强日期:2013.12.06 审核:任文松日期:2013.12.06 批准:考立龙日期:2013.12.06 受控状态: 受控发放编号: 修改状态:第1次

1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件(含轧材)的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件(含轧材,以下简称锻钢件)的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注:附录A给出了我国材料的化学成份及允差,附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差,如用户要求,按用户要求选择,如用户无要求,则按附录A执行。 表1 表2

5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行,酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注:表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受;在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受,无论采用何种方法熔炼,钢水都必须经过充分镇静,以便得到纯净的钢水,保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3,若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺,位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件,错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件,错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时,并保证加工后能完全清除,可不清除。

铸造件通用检验标准 -

铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验,以图纸为依据,如本标准与图纸不符,以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化,加强中间过程质量控制,特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定

GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准; 3.2指引QC检验,将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕:产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤:产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕:因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕:因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤:顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷:平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤:切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤:产品表面,边角受碰撞引起的变形痕迹

金属检验标准.doc

目录 1.目的 (2) 2.适用范围 (2) 3.抽样标准 (2) 4.试验项目 (2) 5.检验项目及其标准 (2) 6.检验常用单位代码对照表 (5)

1. 目的 为了规范公司金属质量要求,对金属外壳来料接收标准作出明确界定,作为检验和判定的依据。 2. 适用范围 本标准适用于公司金属的检验。 3. 抽样标准 抽样标准:依据GB/T2828.1-2003正常‖级一次抽样,取值标准见表 3.1。 表 3.1 AQL 取值标准 4. 试验项目 尺寸、试装项目每批试验10PCS ,判定标准AC=0。 5. 检验项目及其标准 表5.1 检验项目及其标准

5.1外观检验条件、表面等级划分、缺陷定义 5.1.1外观检验条件 (1)照明:正常自然光线或等同效果日光灯照射下。 (2)视力:检验员双眼视力良好,无色盲、色弱,视力在1.0以上。 (3)距离:眼睛与被检物表面距离300~450mm左右。 (4)角度:视线与被检测表面大致垂直,必要时,可顺光或逆光进行检查。 (5)目视时间:5~10s。 5.1.2外观表面等级划分 (1)I级表面 非常重要的区域:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面)。 (2)II级表面 重要区域:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 (3)III级表面 次重要的区域:指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的底面)。 (4)IV级表面 非重要的区域:指组装成整机后的内里面(正常使用时看不到的内里面)。 5.1.3产品外壳分类 按照质量要求,产品外壳划分为三类: A:代表仪器仪表类。 B:代表其他类。 C:代表教学产品类、门禁产品类。 表5.2 产品外壳明细表

压铸件外观检验标准

1目的:为压铸件提供外观检验依据,确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围:压铸件 3定义 3.1压铸毛坯:指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工:通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面。 分层:铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除。 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能。 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不清。 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角。 错位:铸件的一部分与另一部分在分型面上错开,发生相对位移 脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。 内部缺陷及定义

砂孔:在压铸件中,由于压铸的特殊性,铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的,所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔 气孔:因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎 渗漏:压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水 硬点:机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷

铸铁件检验标准

铸铁件检验标准 一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。 二、检验方式:实配、测量。 三、抽样设计及允收水准 3.1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。 3.2、每批从四点以上分散随机抽样。 3.3严重缺陷[CR]AQL=0,主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL= 四、检验内容: 4.1 尺寸: 4.4.1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸,除特殊要求外,公差一般为±1.5mm。 4.4.2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外,依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。 4.4.3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。 4.2 外观、亮度及颜色: 4.2.1铸铁烤漆件 a. 刮边平直,无披锋、利边及尖角,无裂纹,无气孔起皮,浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料 等铸造缺陷。所有孔洞<3mm x 1mm(深),且在100mmx200mm范围内不超过3处。 烤板烤网变形量:面≤ mm ,边≤2mm ,四脚(四角)≤2mm. b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞,无明显扭曲,任何方向弯曲变形量<3mm. c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理,炉头类普通黑漆处理。颜色、亮度与确认的检验样板一致。 整体涂层均匀,油漆层完全烘干,无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。 4.2.2 搪瓷铸件 a. 瓷层均匀并完全覆盖基体,无烧焦、正面无明显焦点,无明显气泡,无毛刺。表面瓷层 无开裂,无裂纹,无污点,无杂色点等。 b. 无掉瓷爆瓷,正面无疤痕,侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处,表面流痕≤3mm且不 超过3处。正面无搪瓷缺失,背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。 c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致. d. 铸件变形量:面≤3mm,边≤2mm , 四脚(四角)≤2mm。 1

金属热处理硬度通用检验标准

一、制定目的 明确并统一本公司自制及委外生产产品热处理硬度检验与测试的方法和依据,使产品质量得到有效控制,从而确保本公司向客户提供满意的产品。 二、适用范围 上海纬泰自制或委外生产的各类产品及金属热处理零件硬度的检验与测试 三、抽样标准 抽样方法及判定标准,按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。规定如下: 四、检验项目及方法 1.热处理件进厂时要查验供应商附送的相应的热处理检验记录,并确认记录内容是否符合 相关技术要求。 2.硬度测试仪器的选用原则: 1)铸铁类产品(灰铁、球墨铸铁等),应选用布氏硬度计或维氏、里氏硬度计测试,但 不可用洛氏或表面洛氏硬度计测试。 2)各类钢件可依产品特性选用适当的测试仪器:布氏、洛氏、维氏或里氏硬度计等。 3)薄壁件(厚度在2mm以下),及有色金属类应选用维氏、里氏或表面洛氏硬度计等, 但不可用布氏硬度计测试。 3.表面打磨 为得到较为准确的测试结果,零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光,表面光洁度应 达到Ra1.6以上。(成品件或不允许表面打磨的零件测试时,先不进行表面打磨直接在 零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时,则须进行破坏性打磨检测,若打磨后 检测合格,则判定合格) 4.每一零件原则上应至少检测四点,取其平均值作为评价结果。(零件较小或无法取多点 除外) 5.当热处理零件表面产生脱碳现象时,须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测。

6.表面热处理硬度检测: 1)化学热处理 化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子,从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。 化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近,都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测,但是渗氮厚的厚度较薄,一般 0.7mm以下时,就不能用洛氏硬度计检测。 2)表面淬火回火热处理 表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。 维氏硬度计可以检测有效硬化深度超过0.05mm的各种表面硬化工件。 表面洛氏硬度计可以检测有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。 洛氏硬度计硬度检测有效硬化深度超过0.4mm的各种表面硬化工件。当硬化层厚度在 0.4~0.8mm时,可采用HRA标尺,当硬化层厚度超过0.8mm时,可采用HRC标尺。3)局部热处理 零件如果局部硬度要求较高,可用感应加热等方式进行局部淬火热处理, 局部热处理零件的硬度检测要在指定区域内进行(依工程图纸或技术要求)。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计,测试HRC硬度值,如热处理硬化层较浅,可采用表面洛氏硬度计(可参照表面淬火回火热处理检测方式)。 4) 渗氮层等表面硬化层厚度检查方法 a. 渗氮层等表面硬化层厚度检查采用硬度检测评定法,硬化层厚度用维氏硬度计或 表面洛氏硬度计来检测。检测时以逐层打磨检测的方法进行,当表面硬度降到550HV0.1那一层时,量测出打磨深度值即是表面硬化层厚度。 打磨方式:可以采用角向砂轮机手工打磨或采用工具磨床等机械研磨。 * 硬化层厚度在0.5mm以内的,以深度0.1mm/次逐次打磨检测。 * 硬化层厚度在1mm左右的,以深度0.3mm/次到0.6mm深后,再以0.1mm/次逐次打磨检测。 * 硬化层厚度在1.5mm左右的,以深度0.3mm/次到1.2mm深后,再以0.1mm/次逐

铸件验收标准

本技术标准根据国标GB/T 1173,作为验收砂型铝合金铸件之用。 一.铸件分类: 1、铸件按照工作条件和用途分为三类: 第Ⅰ类:承受大载荷,工作条件复杂,用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷,用于重要部位,铸件损坏将影响部件的正常工作,造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷,用于一般部位的铸件。 二.技术要求和检验: 1.化学成分 1)合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2)对于铸件的化学成分,供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1)单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2)从铸件上切取试样检验力学性能,三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值,分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3)铸件硬度检验按GB/T 231.1进行,硬度不合格的铸件允许进行重复热处理,随后再检验硬度,第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4)铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定,铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三.表面质量: 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理,经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为:25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面,允许有: 1)在非加工表面上,单个孔洞的最大直径不大于3mm,深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4,且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞,最大直径不大于2mm,深度不超过壁厚的1/3,且不大于1.5mm。 2)在加工表面上,不得有任何铸造缺陷。

金属材料检测检验检测标准

金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目: 常规元素分析 品质(成份分析)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能:磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度; 化学性能:大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀; 力学性能:拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等; 工艺性能:细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析; 检测产品: 钢铁材料:结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金:轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等; 特种金属材料:功能合金、金属基复合材料等; 金属材料制品:生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准: 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法

自由锻造工艺规程的编制及举例

自由锻造工艺规程的编制及举例 制定自由锻工艺规程的过程就是自由锻工艺设计的过程。主要有以下内容 : (一)绘制锻件图 自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。绘制自由锻件的锻件图可按以下步骤进行 : 1.简化锻件形状为了简化锻造工艺,零件上的小孔、凹档、台阶等部分,可加上余块而不予锻出,如图a。是否加余块要根据零件的形状、尺寸、锻造技术水平和经济效果来确定。 2. 确定加工余量和锻件公差 (1)机械加工余量 【机械加工余量】为使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度,在零件表面需要加工的部分,在锻件上留一层供作机械加工用的金属,称作机械加工余量 (见上图a)。

(2) 余块 【余块】为简化锻件外形及锻造过程,在锻件的某些地方和添一些大于机械加工余量的金属,这种加添的金属称作余块 (见上图a)。 (3)锻件公差 【锻件公差】锻件实际尺寸与基本尺寸之间所允许的误差。公差值的大小是根据锻件形状、尺寸并考虑生产的具体情况而定的。 3.绘制锻件图在锻件图上,规定用粗实线绘出锻件的形状。为了便于了解零件的形状和检查锻件的实际加工余量,在锻件图上还要用双点划线绘出零件的主要形状,如图10-27b。 (二)计算坯料质量与尺寸 【坯料质量】坯料质量可按下式计算 G 坯料 =G 锻件 +G 烧损 +G 料头 式中 G 坯料——坯料质量 G 锻件——锻件质量 G 烧损——加热时由于坯料表面氧化而烧损的质量。第一次加热取被加热金属的2~3%,以后每次加热取1.5~2.0% G 料头——在锻造过程中冲掉或切掉的那部分金属的质量。如冲孔时坯料中部的料芯,修切端部的料头等。 当锻造大型锻件时,如采用钢锭作坯料,还要考虑应切掉的钢锭头部和尾部的质量。 2.坯料尺寸根据坯料质量即可确定坯料尺寸。在计算坯料尺寸前,先要考虑锻造比。 【锻造比】是指坯料在锻造前后的断面积的比值。 对于拔长工序来说,其锻造比 R d 可按下式计算:

铸造毛坯件质量检验规范

铸造毛坯件质量检验规范 (ISO9001-2015) 1、目的 为加强本公司对铸件内在质量控制,以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能,特制订铸件内在质量验收规范; 2、适用范围 本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件; 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件; (2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法 (3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法 (4)GB/T1348-1988球墨铸铁件 (5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验 4、名词解释 (1)全数选别:检验项目100%检测; (2)铸态铸件:浇铸完后未经任何形式处理的铸件(不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣); (3)首件样品:完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件; (4)初步样品:在很大程度上与首件样品相同的铸件,但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序; (5)相关壁厚:机械性能适用的壁厚; (6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性,然后将其与

指定要求相比较以确定产品是否合格的行为; (7)连续检验:指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验; (8)跳跃检验:指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验; (9)试件:样品的一部分,有特定的尺寸,经过机械加工也可能没有经过机械加工,并严格遵守所要求的试验条件; 5、铸件内在质量验收总则 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、屈服强度、延伸率)、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据;5.1铸件化学成分 (1)如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定,对于铸造材料的化学组成,应采用相关材料标准的要求; (2)如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定,铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属,即球化后浇筑前的(炉前)浇包分析; (3)如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据,如只规定了材料的机械性能,则制造商可以自行选择适当的化学组成,但必须符合铸件使用地(毛坯或半成品或者成品的最终使用地点)的环保等法律法规要求; (5)化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时,化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。在适用时,采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。

《金属常压储罐检验规范》

ICS23.020.10 J74 DB41 河南省地方标准 DB 41/T 1460—2017 金属常压储罐检验规范 2017-09-30发布2017-12-30实施河南省质量技术监督局发布

DB41/T 1460—2017 目次 前言................................................................................ II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 年度检查的方法与要求 (2) 5 全面检验的方法与要求 (3) 6 结果评价 (7) 7 记录和报告 (10) 附录A(资料性附录)金属常压储罐年度检查结论报告格式 (11) 附录B(资料性附录)金属常压储罐全面检验结论报告格式 (12) I

DB41/T 1460—2017 II 前言 本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。 本标准由河南省承压类特种设备标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位:河南省锅炉压力容器安全检测研究院。 本标准主要起草人:王家帮、秦富友、王瑛、李占斌、康华魁、黄福生、申红菊。 本标准参加起草人:刘军伟、陶剑、印沙、张磊、丁昌、李婧、付晓飞、王志毅、王洋、郭慧颖、张占奎、宋前进、李永赞、张希富、王贵彬、吴保鹏、孙基隆、黄瑞龙、苏泊源。

DB41/T 1460—2017 金属常压储罐检验规范 1 范围 本标准规定了金属常压储罐的术语和定义、年度检查的方法与要求、全面检验的方法与要求、结果评价及记录和报告。 本标准适用于在用储存石油、石化产品及其它类似液体的立式圆筒形钢制焊接常压储罐的检验,包括年度检查和全面检验。其它低压储罐的检验可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适应于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适应于本文件。 JB/T 10764 无损检测常压金属储罐声发射检测及评价方法 JB/T 10765 无损检测常压金属储罐漏磁检测方法 NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测 NB/T 47013.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 常压储罐 罐内气体或蒸气压力大于-0.02 MPa,但不超过0.018 MPa的储罐。 3.2 低压储罐 罐内气体或蒸气压力大于0.018 MPa,小于0.1 MPa的储罐。 3.3 年度检查 为了确保常压储罐罐体在检修周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查,每年至少一次。 3.4 全面检验 按一定的检验周期对常压储罐进行的较为全面的检验。 3.5 在线检验 常压储罐在运行过程中进行的较为全面的检验。 3.6 停工检验 1

铸造件通用检验标准 -

砂轮机安全操作规程 铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验,以图纸为依据,如本标准与图纸不符,以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化,加强中间过程质量控制,特制定本检验标准。

砂轮机安全操作规程 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准; 3.2指引QC检验,将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕:产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤:产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕:因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕:因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤:顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。

图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。

图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工

铸铁件通用检验标准

1目的: 规范公司对铸铁件的检查验收。 2适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准,铸件有特殊要求时,参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准: 3.1铸铁件材质检验标准: 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准: 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563:1997球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、延伸率)、球化率和渗碳体含量为验收依据,硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。 3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表: 3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织

3.1.1.3球墨铸铁化学成份 3.1.2灰铸铁件材质检验标准: 灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准,以机械性能(抗拉强度)和硬度为验收依据,金相组织及化学成份做为参考。 3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表: HT250 250-350 190-240

3. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织 3.1.2.3灰铸铁化学成份 3.1.3 材质检验取样规范 3.1.3.1机械性能检查:机械性能测试的试棒,每班次每种牌号至少浇一组,有新产品时增加一组,每组浇三根,若铸件进行退火处理,必须连同试棒(试块)一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件,按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验:二根用于生产厂测试性能(第一根合格则该批次合格,余下试棒留存(留有生产日期、包次标识),在工厂存放,存放期三年;若第一根试棒不合格,测试剩余二根,若第二根不合格则该批次产品全部报废;若第二根合格,应加试第三根,合格则判定该炉产品合格,若第三根不合格则该批次产品全部报废)。材质检测报告存根(原始记录)保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图:

铸钢件检验规范

《铸钢件检验规范》执行情况会议纪要 2009年09月24日下午1点在福建海源公司四楼会议室,我司有关技术人员与三重技术人员就《检验规范》进行探讨,并针对近期铸钢件质量下滑等问题进行讨论。现将会议主要内容纪要如下: 一、关于《检验规范》使用:我司王总工程师提出,《检验规范》的制订是根据我司二十年压机制造过程中,结合实际情况,参照国家铸造标准范围内的,外协铸造厂家完全能做到的。三重张总工程师也同意了以上观点,双方同意以《检验规范》为产品检验判定标准。 二、会议就近期铸钢件质量下滑提出暂时解决方案,要求三重铸锻公司在一个月之内(过渡时间为一个月),需达到我司《检验规范》的质量要求。出厂的产品因铸造缺陷而进行焊补,导致我司上下架超出两次,第二次及以上由此引起的经济损失(如机加工费)由铸造厂家负责,并按最后成品的时间来考核交货时间,超出时间,按合同规定执行。因尺寸缺陷而进行焊补的,由此引起的延误工期,按合同规定的超出时间,给予扣款执行。 三、会议就因质量问题判定退回厂家进行返工的,如大面焊补,较大裂纹等,请厂家按合同规定,返工送达我司时,需提供缺料报告,焊补与修复工艺,退火纪录,探伤报告,与质量承诺书。 四、关于判定废品的程序。在我司检验部门按公司规定程序执行,不合格品判定,按规定销毁,不得重复交付废品的铸件。 五、对现场四件HF1100上梁返工回我司,要求三重铸锻公司派探伤人员现场与我司质检人员共同探伤复检,9月26日之前人员到位。 六、关于新产品图纸进行技术交流问题,要求铸造厂接到新产品图纸时,因铸造工艺需要,需与我司技术中心沟通,并以文字形式备案。 参加人员 三重公司:张总工程师与高伟峰经理 海源公司:王总、曹工、管代、郑祥光、唐建新、林森清、蒋荣辉、何建新

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