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一套常减压蒸馏装置减压系统节除改造施工方案改

一套常减压蒸馏装置减压系统节除改造施工方案改
一套常减压蒸馏装置减压系统节除改造施工方案改

目录

1编制说明------------------------------------------------------------1 2工程概况------------------------------------------------------------1 3编制依据------------------------------------------------------------1 4施工安排------------------------------------------------------------2 5施工进度计划--------------------------------------------------------4 6施工准备与资源配置计划----------------------------------------------4 7 施工方法及工艺要求-------------------------------------------------5 8主要施工管理计划---------------------------------------------------13 8.1进度管理计划-----------------------------------------------------13 8.2质量管理计划-----------------------------------------------------13 8.3安全管理计划-----------------------------------------------------15 8.4环境管理计划-----------------------------------------------------21 8.5成本管理计划-----------------------------------------------------22 9施工平面布置图-----------------------------------------------------22 10附表、附图--------------------------------------------------------22

一套常减压蒸馏装置减压系统切除改造项目施工方案

1 编制说明

1.1 根据建设单位对施工工期总体要求,本部位施工计划从2014年3月20日至2014年4月30日。

1.2 由于时间紧,本施工方案按节假日不休息全天进行组织施工,同时敬请建设单位进行监督,并予以协调。如中间因建设单位生产要求需停止施工,工期应顺延。

1.3 本工程位于吉林石化炼油厂一常压装置区。

1.4本工程考虑雨季施工。

1.5图纸外发生的工程量以现场签证为准。

2 工程概况

2.1 本工程施工地点位于中国石油吉林石化公司炼油厂一常压装置区。

2.2 原有地面为混凝土地面,施工时需拆除,待施工完将其恢复,具体工程量以实际发生为准。

2.3 本工程新建E-120基础一座,钢结构平台2座。基础结构:砼垫层、钢筋混凝土基础。平台结构:钢结构。

3 编制依据

3.1 根据建设单位要求及现场的实际勘察。

3.2 现行主要施工质量验收规范、标准:

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》……………GB50202-2002

《土方与爆破工程施工及验收规范》…………………GB50201-2012

《混凝土结构工程施工质量验收规范》……GB50204-2002(2011年版)

《钢结构工程施工质量验收规范》…………………… GB50205-2001

《钢筋焊接及验收规程》………………………………JGJ18-2012

《工程测量规范》………………………………………GB50026-2007

《建筑工程施工质量验收规范》…………………………GB50300-2001

《混凝土检验评定标准》………………………………GB/T50107-2010

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》………JGJ130-2011

《建筑施工模板安全技术规范》………………………JGJ162-2008

《建筑机械使用安全技术规程》……………………… JGJ33-2001

3.4企业工艺标准的名称及编号:

《土方工程施工工艺标准》Q/JH223·11001.01-2004

《地基与基础工程施工工艺标准》 Q/JH223·11002.01-2004

《混凝土结构工程施工工艺标准》 Q/JH223·11003.01-2004

《建筑地面工程施工工艺标准》 Q/JH223·11005.01-2004 《钢结构工程施工工艺标准》 Q/JH223·11009.01-2004

《施工组织设计管理规定》 Q/JH223.21101.01-2013

《施工技术通用管理标准》 Q/JH222.21100.01-2013

《施工质量通用管理标准》 Q/JH223.21500.01-2011

《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》 Q/JH223·20000.01.2011

《安全生产责任管理规定》 Q/JH223·21801.01

以及现行其他国家标准及规范。

4 施工安排

4.1 项目组织管理机构

4.1.1项目组织机构

(1)、项目经理:徐志臣,是实施管理的责任者,对工程项目负直接领导责任;对确保项目按期、优质、高效地交付使用承担领导责任;负责施工全过程的组织管理、安全管理、质量管理、经营财务管理;负责合理调剂和优化资源配置;负责重大事项的协调解决和决策工作。

(2)、施工员: 徐志臣,负责现场施工组织管理工作,对确保工程施工进度、工程质量、施

工安全等承担责任;现场劳动力的组织调动、施工所用材料、设备的供应和保管等工作。

(3)、技术员:李鹤,负责现场施工技术方案、交底及技术管理情况,并对施工质量、安全及资源计划情况承担技术责任。

(4)、质检员:侯剑波,负责产品检验计划的策划、编制、实施与备案等管理工作;出库后材料、构配件、设备等检验的管理工作;负责产品实现过程检验、成品保护、最终产品检验和质量回访等管理工作;负责产品实现过程不合格品的控制和管理。根据现行施工验收规范、质量评定标准和技术交底,负责防治质量通病措施的实施和日常的质量检查,对发现的问题进行监督整改。与业主和现场监理工程师沟通,并邀请质检站对结构隐蔽部分检查确认,对已完工程进行质量评定。

(5)、安全员:赵健丞,负责安全管理工作,负责安全教育工作,负责安全事故管理工作,负责施工现场文明施工的各项管理工作。

(6)、材料员:王彦,负责材料采购、验收、贮存、发放、标识等工作。

(7)、设备员:王彦,负责组织施工设备的采购、验收、使用、维修、保养等工作;(8)、取样员:王艳玲,在技术员的领导下负责按见证取样要求实施工程中涉及结构、安全的试块、试件和材料的现场取样工作。负责做好养护、送检,索取报告和填写记录等工作。

4.1.3 公司总部对项目管理职责:

(1)、公司总部对现场项目经理部实行直接领导,对项目管理工作进行宏观指导、监督和控制。

(2)、为本项目施工提供各项有利条件,全力保障人、材、物的供应,为全面履行工程合同做出保证。

(3)、技术质量管理体系

A、负责组织实施本单位所承建工程项目的技术监控工作,明确分工、落实责任。

B、负责检查监控项目,发现问题提出处理意见,跟踪整改情况,并做好记录。

C、负责按月考评各专业技术员工作质量和现场技术监控状态,并提出改进意见或建议。

D、负责施工过程中技术资料审查,并督促专业技术员完成资料移交、归档等工作。

E、负责组织或参与处理技术难题,编制处理措施,并组织实施。

F、以质量检验评定标准、规范、质量管理条例为依据,以创建用户满意工程为宗旨,负责施工质量的监督、检查、创优。负责“质量终身负责制”的监督工作,保证工程质量。

4.2 施工段划分及施工流向;

4.2.1根据本工程的特点,施工程序原则是先地下后地上,先深后浅的原则。

4.3 物资供应方式

4.3.1 本工程所用钢筋材料均由甲方提供。

4.3.2 因期紧,措施、周转材料均一次性投入,不考虑周转;

4.5工程项目方针目标

4.5.1工期目标:2014年3月20日至2014年4月30日。

4.5.2质量目标:符合国家工程质量要求,达到合格标准。

4.5.3 环境管理目标

(1)、噪声排放达标,施工噪声扰民投诉率为零;

(2)、污水排放达标

(3)、粉尘排放达标

(4)、减少土地污染,废弃物排放达标

(5)、减少大气污染,易燃易爆物品分类封闭贮存,杜绝火灾。

(6)、现场文明施工达标率100%;

4.5.4职业健康安全目标

(1)、无死亡事故;

(2)、无重大火灾爆炸事故;

(3)、无重大厂内外交通责任事故;

(4)、无多人事故及多人中毒事故;

(5)、无重伤事故;

4.5.5 成本目标:提高节约意识,降低成本2%。

5施工进度计划:见附表

6施工准备与资源配置计划

6.1施工准备

6.1.1 技术准备

(1)、编制好施工方案。

(2)、各种加工件和半成品的加工制作;

(3)、对施工人员进行安全教育,进行安全和技术交底;

6.1.2 现场准备

(1)、场地平整,清理现场障碍物。

(2)、按照施工平面布置图的要求规划好施工场地,搭建各种临时设施,接通水、电,迅速完善各项施工条件,保证现场“四通一平”。

(3)、临时道路和施工用水、用电线路的铺设;工地用水量:10L/S;工地用电量:150KW。

(4)、施工前,须将施工范围内含油污水井、汇油沟用石棉布及黄泥覆盖,并保持湿润,经建设单位确认封闭合格后,方可进行施工,施工时设专人监护。

(5)、外业联系。

6.2资源配置计划

6.2.1 劳动力需用量计划,见附表1;

6.2.2 施工机具需用量计划,见附表2;

6.2.3主要措施材料计划,见附表3;

6.2.4工程运输计划,见附表4;

7 施工方法及工艺要求

7.1工艺流程

基础工程:定位放线→基础土方→基础砂垫层→钢筋工程→模板工程→混凝土浇筑→基础养护→回填土

钢结构工程:平台铺设→放样→材料矫直→下料拼接→除锈涂漆→焊接制孔→分型号堆放→组对焊接→安装

7.2基础工程

7.2.1施工测量

7.2.1.1在平面位置测量采用JDT2经纬仪,ZDS3水平仪进行工作,按建设单位或指定坐标点和水准点进行定位和高程测量。

7.2.1.2 所有仪器使用前必须经过检测合格方可使用,以保证测量结果的准确度。

7.2.1.3 施工前建立控制网及高程控制点。当控制点和控制网的精度满足要求之后,对构筑物进行精确的定位(包括平面位置和高程控制),测完一个构筑物将闭合平差一次。7.2.1.4 实行主测与复测检验制度,对测量成果进行复测检验。复测检验由技术工程师执行。

7.2.1.5 经建设单位人员确认复测结果后,方可进行下道工序施工。

7.2.2土方工程

7.2.2.1由于施工地点位于炼油厂一常压装置区,动土施工时需在动土证办理完,确认地下有无地下电缆、管线等,方可施工,施工时需对地下设施加以保护,严禁破坏,施工时设专人监护。

7.2.2.2因施工区域内含有苯等有毒产品及易燃易爆产品,施工时应根据车间要求进行测爆分析和氧含量是否充足,确认合格方可施工,施工作业人员不允许穿化纤类衣物(包括内衣),施工作业前、中、后严禁饮酒,要求施工时需设专人看护,发现问题及时通知现

场负责人。

7.2.2.3施工前应办理动土确认单等相关手续,手续齐全后方可作业。

7.2.2.4土方开挖前,现场完成三通一平,经过验收达到进场要求。

7.2.2.5土方开挖按1:0.3放坡。

7.2.2.6基础挖土采用人工挖土(设专人监护),自卸汽车运土,人工修边,装载机装土,自卸汽车运输至建设单位指定弃土地点。现场无法用车辆运土处,需用手推车倒运至可进车处(500m),再人工装自卸汽车运至建设单位指定弃土地点,运距18km。现场土方外运前进行平衡计算,将回填土储存在现场,以便回填使用,多余土方外运。

7.2.2.7挖土时遇到障碍物,经建设单位确认无误时方可进行下道施工。如果遇到电缆线等必须采用人工清理,施工时需加以保护,严禁破坏。如遇到原有设备基础、岩石层等采用凿岩机和风镐配合施工。具体工程量以现场签证为准。

7.2.2.8基坑内作业需办理有限空间等相关手续,符合相关要求后方可进行作业。必要时根据车间要求,采用铜锹、铜镐、铜锤等防爆工具进行施工,以保证作业安全,施工时设专人监护。基础挖土如遇油泥混合物后,立即停止作业,并报告给现场负责人处理解决。

7.2.2.9基坑开挖如遇地下水,应修沟排水,再采用4寸泥浆泵(防爆型)将水排到甲方指定的地点,以保证正常施工,为防止边坡塌方,必要时采用挡土板等措施。

7.2.2.10基础开挖后坑底宽度每边比基础宽度宽出300mm,便于施工操作。

7.2.2.11基坑挖至设计标高后,会同现场设计代表和业主、勘测检查基底土质、轴线及标高(验槽)。

7.2.2.12回填土

(1)、回填前,应对已完隐蔽工程进行检查和中间验收,并做出记录。

(2)、回填时,每300mm厚压实一次,每层压实遍数3~4遍。

(3)、采用蛙式打夯机压实,根据设计要求,按规范规定进行回填土密实度试验。(4)、土方回填:回填土部位里的积水、淤泥、杂物必须清理干净,严格控制回填土的选用和土的最佳含水率,回填土必须分层铺土和夯实,严格按照规范的要求施工。

7.2.3基础砼垫层

7.2.3.1在基坑内放出垫层位置线,支设垫层模板,模板采用木模板,垫层模板支设完成后,报建设单位验收,合格后使用商品砼,罐车送至浇筑地点,局部配以小推车水平运输浇筑,浇筑前基底洒水湿润,防止垫层表面出现裂纹,浇筑时采用人工摊铺,振捣器振捣,木抹子压实搓平。

7.2.4钢筋工程

7.2.4.1钢筋进场后要进行外观检查和力学性能试验,并有出厂合格证,按照规定要求进行见证取样,样品送检合格后方可以使用;

7.2.4.2预先按照设计要求制作钢筋保护层垫块,予埋22#绑线;

7.2.4.3编制钢筋表,按照料表加工下料;

7.2.4.4钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机进行,预先调定角度成批加工,以保证弯制产品的质量;

7.2.4.5盘圆钢筋制作前需要冷拉,箍筋集中制作,不同规格的箍筋要分类堆放;

7.2.4.6其它按常规施工。

7.2.5 模板工程

7.2.5.1现浇基础模板,基础垫层完事后,强度达到要求,钢筋绑扎完事后,开始模板安装。现浇基础侧模采用木模,即10mm多层板,用5*8木方作横楞间距200mm,钢脚手做竖向支撑,竖向支撑间距500mm,相邻支撑设剪刀撑一道,以确保支撑系统稳定。

基础模板支架如下图:

7.2.5.2基础短柱模板分+0.00m以下和柱头以上两次施工。柱头以下基础底板侧模内侧用Ф12单头螺杆和底板筋焊接,模板侧面用Ф48*3.5钢管围檩,Ф12单头螺栓加固。斜支撑和插入地下的钢管连接保证模板体系的稳定性。基础部分对拉螺栓垂直间距750mm,水平间距600mm。

7.2.5.3基础短柱模板加固采用Ф12对拉螺杆,垂直间距500mm,同时利用横竖围檩的整体性加强模板整体刚度,各柱子之间搭脚手架连接成一整体,保证其整体稳定性。拆模后把对拉螺杆露出混凝土表面的部分进行切割,并对截面涂刷防锈漆。

柱子模板找正加固后,根部用砂浆封堵,防止混凝土浇灌时漏而出现“烂根”现象。

7.2.5.4基础模板支完后,用塑料胶带将板缝粘严,经质检部门检查合格后方可进行下道工

序。

7.2.7.5地脚螺栓采用螺栓固定架安装详见下图:

地脚螺栓位置确定以后,安装到短柱里,与短柱里的主筋和箍筋焊接牢固,防止在浇筑混凝土时发生偏移。地脚螺栓顶端用机油浸泡,再用塑料胶带缠绕密封,以防浇筑混凝土时污染螺栓。 7.2.5.6 拆模

7.2.5.6.1 侧模在混凝土强度能够保证其表面及棱角不因拆模而破损后,方可拆模。 7.2.5.6.2 模板与混凝土完全脱离后,应轻轻放下来,防止伤人和损坏模板。 7.2.6混凝土工程

本工程混凝土采用商品砼,混凝土罐车运输。 7.2.6.1 混凝土的运输

混凝土在运输中,应保持其匀质性,作到不分层、不离析,运到浇筑地点时,应具

有要求的坍落度。泵送混凝土应保证混凝土泵连续工作,输送管线宜直,转弯宜缓,接头应严密,如管道向下倾斜,应防止混入空气,产生阻塞。泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁,混凝土从卸料、运输到泵送完毕时不得超过1.5h,用混凝土搅拌运输车的运输时间应在1h以内,泵送应在45min以内,如泵送间歇延续时间超过45min或当混凝土出现离析现象时,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土,保持正常输送。在泵送过程中受料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸入空气,产生阻塞。

7.2.6.2商品混凝土进场验收时

(1)应检查商品混凝土出厂合格证,应符合设计要求。

(2)应检测商品混凝土的塌落度符合设计要求。

7.2.6.3混凝土的浇筑

(1)混凝土浇筑对钢筋的要求

浇筑混凝土时应注意保护钢筋,以免骨架发生变形或位移,应及时纠正。混凝土基础结构的水平钢筋,应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点应采取加固措施。

(2)施工缝的留置:

施工缝宜留置在受剪力较小的部位,留置部位应便于施工。

7.2.6.4砼振捣

(1)振动器的振捣有两种方式,一种是垂直振捣,一种是斜向振捣,角度约40~45°。

(2)振动器的操作要做到“快插慢拔”,在振捣过程中,适宜将振动棒上下略微抽动,以使上下振捣均匀。

(3)砼分层浇筑时,每层砼厚度应不超过振动棒长度的1.25倍;在振捣上一层时,应插入下层中5㎝左右,以消除两层之间的接缝,同时在振捣上层砼时,要在下层砼初凝之前进行。

(4)每一插点要掌握好振捣时间,过短不宜振实,过长可能导致砼产生离析现象,对塑性砼尤其要注意。一般每点振捣时间为20~30s,使用高频振动器时,最短不应少于10s,但应视砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面出现灰浆为准。

(5)振动器插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动器的作用半径为30~40㎝。

(6)振动器使用时,振动器距离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、予埋管等。

(7)浇筑混凝土应连续进行,如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土

凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条

件确定,一般超过2h时,应按施工缝处理。

(8)、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋地脚螺栓等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

7.2.6.5 混凝土的养护:

砼浇筑完毕后,应在12小时内加以覆盖和浇水养护,至少养护7昼夜,始终保持砼湿润。混凝土养护用水应与拌制用水相同。注意保温,防止混凝土因温差过大而混凝土表面开裂。

7.2.6.6混凝土试块的制作要求

(1)标准养护试件留置数量应符合:每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次;每一楼层、同一配合比的混凝土,取样不得少于一次;每次取样应至少留置一组标养试件;

(2)本工程的同条件试块的留置;独立基础1组,基础短柱2组;

(3)同条件养护试件拆模后,应放在靠近相应结构构件适当位置,并应采取相同的养护方法。

7.3钢结构工程

7.3.1因施工现场无处设置预制场,需在场外搭设3*6m的钢平台,钢平台采用钢板δ=5mm 花纹钢板,下面垫枕木@500mm,找平固定,采用1台25T吊车配合安装。在预制厂预制并检查合格的预制件,用25T汽车,从预制厂运输至施工现场安装,运距8KM。

7.3.2钢结构焊接采用E4303型焊条,按编号进行安装焊接。焊接前先用吊车吊起,送到焊接位置,待电焊工将构件焊在埋件上后,方可松钩,电焊工再二次补焊。

7.3.3钢结构制作安装技术要求

(1)、钢材的品种、型号、规格和质量必须符合设计及施工验收规范的要求。钢材附有质量合格证书,外观无锈蚀麻点、切割断面无裂纹和无大于1mm深的缺陷。

(2)、放样、号料、矫直

A、放样后,应用红铅油作出标记,经甲方代表验收合格后即可进行下道工序。

B、钢材下料前需进行矫直,允许进行热矫正,加热温度≤900o C

C、杆件拼接必须采用45o斜接,拼接位置要在内力较小处,相邻杆件焊缝间距≥100mm。

D、其它按常规施工。

(3)、组装与拼接

A、组装前连接板表面及沿焊缝每边30-50mm范围内除锈,用角向磨光机去除毛刺、油污

B、所有焊工必须持有焊工合格证,并且合格证在有效期内。施焊前焊条必须按规定进行烘干,做好各项记录。

C、焊缝外观尺寸必须符合要求,凡出现缺陷,焊工不得擅自处理,必须经技术人员制定纠正措施后,方可继续施工。

D、焊接环境在下列情况时,应停止施焊:相对湿度大于90%、风力大于5级以上,风速大于8m/s。

E、施焊前,清除焊缝区域内的一切杂质,检查其间隙尺寸确定无误后方可进行。

F、其它按常规施工。

(4)、制孔、除锈、涂漆

A、采用机械制孔。

B、除锈采用人工除锈,杆端处采用角向磨光机除锈,除锈等级为St2级。

C、钢材下料后即可开始涂刷防环氧铁红底涂料二道(60um)。

D、半成品(指已下完的料)焊接接头处的油漆待焊接完毕后,方可涂刷。

E、钢结构除锈后应立即涂漆,用溶剂无机富锌底漆,中面漆应采用保护性能好且应与防火涂配套的中面漆,钢结构表面涂刷醇酸涂料二道(60um)。

(5)、钢结构安装

A、安装准备

①复验安装定位所用的中心轴线、支承面标高或地脚螺栓的标高,并量出螺栓的具体位置,做好检测记录,超出允许偏差时,应做好技术处理。

②钢柱基础混凝土强度必须达到设计强度。

③钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。

B、钢柱安装

①钢柱绑扎吊点的位置应高于柱的重心。钢柱安装时,应将柱吊于地面上方轻轻落下,防止重落冲击地面或碰撞地脚螺栓。到位后将地面或地脚螺栓套入柱底板螺孔内,调整柱脚,使柱中心线对准基础十字线,校对柱身的垂直度,拧紧螺栓固定。

②柱校正应先校正标高,再校正柱脚中心线,最后校正垂直度。钢柱的安装、校正应根据温差、日照等因素影响,采取相应措施。

C、钢梁安装

①钢梁安装顺序宜先从靠近原有钢柱、钢梁一端开始,一般宜采取扩大拼装和综合安装的方法从原有钢柱、钢梁的一端开始,向另一端推进,并注意消除安装过程中所引起的积累

②每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定性。

7.5季节性施工技术措施

7.5.1 基槽内设集水坑并随时抽水,挖槽时,根据土质确定挖槽深度及放坡,由开挖到下一道工序施工要紧凑,采用分段分层施工,如施工工序衔接不上,槽底留不少于300mm的土层,待下一道工序施工时再挖。

7.5.2回填土置于槽边1.5m以外,槽外机械行驶距槽边5m以外,手推车距槽边1m外过往。回填土槽内有积水先排掉。在雨季进行回填土的施工。回填土前必须清除槽内积水淤泥,回填土应在晴天进行,应连续操作,尽快完成。施工中严禁地面水流入槽内,若槽底较深应先翻挖晾槽,回填土的含水率应符合规范要求。

7.5.3现场钢筋堆放应垫高,以防钢筋泡水锈蚀。有条件的应将钢筋堆放在钢筋骨架上。

7.5.4雨后钢筋视情况进行防锈处理,不得把锈蚀的钢筋用于基础和结构上。

7.5.5模板拼装后尽快浇筑混凝土,防止模板遇雨变形。若模板拼装后不能及时浇筑混凝土,又被雨水淋过,则浇筑混凝土前应重新检验。大块模板落地时,地面应坚实,并支撑牢固。

7.5.6雨天使用的木模板拆下后应放平,以免变形。模板拆下后及时清理,刷脱模剂,大雨过后应重新刷一遍。

7.5.7混凝土施工应尽量避免在雨天进行。大雨和暴雨天不得浇筑混凝土。砼浇筑后及时覆盖,避免大雨淋坏砼表面,模板支柱下要夯实,加垫板。雨后及时检查有无下沉、位移。

7.5.8构件、模板堆放场地要碾压平整、坚实,防止因下沉倒垛。

7.5.9吊装工程:构件堆放地点平整、坚实,周围要做好排水,构件吊装时要先试吊,往返数次起落,再进行吊装。

7.5.10电气焊接时注意采取防雨措施,防止触电、引爆。

7.5.11要适当准备苫布,塑料布,油毡等防雨材料,排水用的泵类及有关设备。

7.5.12电器设备及电源开关设防雨保护,安装漏电保护器。机电线路要经常检修,施工完毕后要拉闸、上锁。

7.5.13场区内堆置机具、材料的部位要铺垫坚实,并略高于周围。

7.5.14易潮解、易变质的材料应放置在防雨库房内,或贮存在不会被雨水淋的容器中;

7.5.15电焊条库应保持干燥,室内相对湿度不得大于60%,湿度过大时应启动去湿机或采取相应的去湿措施(如,放置干燥剂等)。

7.5.16根据现场的条件,布置好各运输道路,道路两侧设有排水沟,保证雨后,水快速排除,让道路不滑、不陷,保证畅通,安全。

7.5.17施工作业区的钢筋和钢构件、成品、半成品的堆放在场地水泥地面,设垫板垫起,并设防雨罩棚。

8.主要施工管理计划

8.1进度管理计划

8.1.1人:抽调精干人员充实项目经理部负责人,现场合理进行施工组织,协调与管理。以计划为龙头,以本施工进度计划为依据,编制日作业计划,合理安排施工程序。每天召开碰头会,协调劳动力、机械、材料,确保日进度完成,检查施工进度和工期控制点完成情况,以确保总工期。

8.1.2 机:根据工程进度需要,及时安排所需机械,设备,工具进场。

8.1.3 法:科学地编制施工方案和技术交底,及时进行技术立法,依法施工,确保工程进度。

8.1.4 项目部设置专职施工计划员,计划员参加所有施工计划编制、进度控制有关的会议,能熟练进行计划编制。

8.1.5 项目部建立能满足本工程要求的硬件系统及外部设备。

8.1.6 工期计划实行动态控制,采用组织措施,技术措施,经济措施和合同措施加以规范和约束。施工前明确工期计划的编制原则和关键控制点,施工中做到事前控制,及时检查分析,找准影响计划的原因,采用有效手段及时纠正偏差,保证施工计划的完成。在施工中,应及时向业主提供施工进度计划,并根据工程进度适时修正经业主批准的施工进度计划,使进度与计划保持一致,确保施工进度满足业主的要求。

8.2 质量管理计划

8.2.1 质量目标:合格

8.2.2质量保证体系

在该项目上我们将严格按照ISO9001 质量标准进行质量预控和全面管理工作,并建立以项目经理为核心,项目工程师为主管的工程质量保证体系,层层监督落实质量管理制度,贯彻“谁管生产谁管质量”,“谁操作谁保证质量”的原则,实行工程质量岗位责任制。为实现本工程质量目标,根据公司质量体系的要求,建立本项目质量保证体系。质量保证体系如图所示。

8.2.3 施工管理质量保证措施

(1)、所有参与施工的人员应认真执行本方案的各项规定,树立“质量第一”的思想。(2)、技术质量部中质检员主要负责管理运行记录控制,过程、产品的监视和测量,监视和测量装置的控制,工程产品的标识和可追溯性控制,不合格品控制,数据分析等质量过程的控制。

(3)、技术质量部中技术员主要负责管理体系中技术文件的控制、过程的确认、纠正和预防措施的控制工作。

(4)、生产安全部安全员主要负责工作环境中安全因素的识别与监控。

(5)、生产安全部施工员主要负责施工生产要素的协调与平衡,负责项目基础设施控制。(6)、资产部主要负责质量管理体系中物资采购、顾客财产及其标识、防护、不合格品的控制工作。

8.2.4 进行技术交底,使所有参与施工的人员熟悉图纸及施工要求。

8.2.5 施工过程中应严把材料验收关,严格执行工序三检制及“工艺传递卡”制度。

8.2.6 特殊工种施工人员均应持证上岗。

8.2.7 过程控制措施

(1)、材料控制

A、工程使用的材料,必须有质量合格证或质量证明书,对有怀疑的材料应进行检验;

B、加强原材料入库检验,组织质检、技术进行检验;

C、做好入库材料的标识和检验状态的标识,防止误用;

D、使用的焊接材料必须按规定进行烘干和发放,并做好记录。

(2)、机具设备控制

A、参与施工的机具设备的数量、种类、性能、精度、能力等能持久、稳定的满足工序工艺、技术、质量、工期、环境的要求。

B、用于施工和测量的器具,必须经过计量鉴定,并且在检定周期内和完好:

C、施工的机具设备应按规定的时间及时进行检查、维护和保养,保证所有机具设备运转正常。

(3)、施工环境控制

焊接时在施工现场设专人监测环境温度、湿度和风速,超出工作环境条件要求,立即停工,待采取措施后再进行施工。

(4)、工序控制

A、模板工程:模板工程是关系结构工程质量的一个重要环节,应精心设计,精心制作,精心施工。模板安装应满足强度、刚度要求,达到标高、尺寸准确,表面平整、方正、顺直,拼缝严密。模板制作安装质量要求,要严于国家标准,各项质量指标合格率达到99%以上。

B、砼工程:砼浇筑、振捣、养护各个环节必须按设计要求和规范要求施工。砼工程施工环节较多,各道工序必须严格控制,方能保证施工质量。项目部要落实专人加大对砼工程施工的监控力度,确保砼工程质量。

C、施工质量由技术员、施工员、质检员、班组长负责跟踪检查监督,按部位如实做好检查记录。

8.3安全管理计划

8.3.1职业健康安全目标: 无重大事故,即:杜绝生产重伤与死亡事故,杜绝交通有责任死亡事故,杜绝各类火灾事故,最大限度地减少各类一般事故的发生,实现安全生产。

8.3.2保证安全的技术组织措施

(1)、组织机构

A、安全防火领导小组组长:徐志臣

组员(安全员):赵健丞李鹤侯剑波

B、群众义务消防小组

组长:徐志臣副组长:赵健丞

通讯组:3人灭火组:3人

警戒组:2人器材组:2人

救护组:4人

(2)、职责

A、项目经理职责

①项目经理是本工程健康、安全、环境的第一责任者,全面贯彻国家健康、安全、环境的方针、政策、法令、法规和上级有关指示,对施工现场的健康、安全、环境生产负全面责任。

②定期进行计划、部署、组织、落实健康、安全、环境工作,协调解决安全生产方面的重大问题。

③负责健康、安全、环境管理人员的配备,支持他们履行职责。

B、项目副经理职责

①在项目实施过程中,协助项目经理组织项目实施期间健康与安全、环境管理措施的制定并确保实施。

②有计划的组织对所有员工进行培训教育。

③负责现场人员的人身安全与事故预防工作。

C、安全员职责

①在项目经理领导下,负责安保计划、HSE 管理规定的具体实施。

②负责日常的HSE 检查,指导及有关安保事项的协调工作。

③负责对违章行为的指正和对行为人的教育与处罚。

④负责对基层HSE 情况的评比,并提出奖惩建议。

⑤负责消防、治安、效能安全管理工作。

⑥负责各类事故的调查及调查报告的整理。

8.3.3重大风险及控制措施计划

职业健康安全重大风险及控制措施计划表

备注: A—制定目标管理方案;B—制定管理程序、标准或规章;C—制定专项技术方案;D—制定作业文件(如,交底、作业指导书);E—培训与教育;F—加强现场检查监督;G —进行经济处罚。

8.3.4危险度预测 (1)、 施工准备阶段

(2)、 土方工程

(3)、砼工程 (4)、施工动火

(5)、施工用电

(6)、交通运输

(1)、施工前,施工人员进场必须经吉林石化炼油厂安全处进行全员安全教育,经教育合格后方可上岗作业,对登高作业人员进行身体检查并正确配带好安全带等保护措施。(2)、施工前对现场所有可燃物进行全面彻底的清除,严防酿成火灾。

(3)、每次作业前必须通知吉林石化炼油厂车间安全部门,且施工作业人员应服从所在车间的管理。

(4)、进入现场必须正确佩带好安全帽、工作服(严禁穿化纤类衣物)、手套等常用防护用品以及符合车间要求的劳动保护用品。及时办理各种票证书,加强安全管理,落实好安全措施。

(5)、作业前、中禁止喝酒,现场禁止吸烟;特种作业人员应持有效证件上岗。

(6)、施工现场要划定明显的作业区域,设立隔挡措施,设置安全防护拦、防护绳、警示灯(防爆型)。施工作业时严禁施工以外人员进入现场,施工时设专人监护。

(7)、动火前应按要求办理动火证(气体分析、测爆等相关手续,防止管线内有存余可燃介质等),经各方人员审批后方可进行操作,严格遵守吉林石化炼油厂动火分析的频次;动火施工设专人看火,动火区设两台以上灭火器。

(8)、动土施工时应在动土证办理完,明确地下设施,当有地下有管线、电缆等时,此处

土方严禁用机械开挖,需采用人工挖土,在施工过程中对地下设施严禁破坏,并加经保护,施工时设专人监护。基坑内作业需办理有限空间手续,符合相关要求后方可进行作业。必要时根据车间要求,采用铜锹、铜镐、铜锤等防爆工具进行施工,以保证作业安全,施工时设专人监护。基础挖土如遇油泥混合物后,立即停止作业,并报告给现场负责人处理解决。

(9)、基坑开挖如遇地下水,应挖集水坑,再采用4寸泥浆泵(防爆型)将水排至建设单位指定地点,且设专人监护。如下部为油,则需联系建设单位现场负责人确认,并协商解决方案,土方如含有毒物质,外运土方需联系建设单位,运至指定地点进行处理。(10)、在施工前,要进行测爆试验,实验合格后,方可施工。施工中项目负责人坐镇指挥,专门负责施工安全工作,并对安全工作负责。

(11)、施工作业期间,发现异常情况立即停止作业,及时报告上级管理部门,待批准后再继续作业。

(12)、施工现场的易燃、易爆有害物质及时清理出场。施工时对附近井、暗沟处采用石棉布加以覆盖。

(13)、各种电源、设备由电工安装,非电工严禁拉接电源;

(14)、电气设备必须设防雨棚;

(15)、用电设备应设漏电保护器等保护措施。

(16)、施工时应做到工完料净场地清,谁施工谁清理。

(17)、施工过程中,严格执行《石油化工施工安全技术规程》,及公司的《安全技术规程》。(18)、施工作业人员严格遵守建设单位的各项安全规程。

(19)、各种用电设备应加装鉴定合格的保护器,电焊的零线必须接在焊件上,严禁接在运行的设备及管线上。

(20)、氧气、乙炔气瓶不得靠近热源,并严格执行其相应的标准。

(21)、施工用电安全措施

A、配电室要求“五防一通”,即防火、防水、防露、防雨、防动物,通风良好,保持干燥,门向外开配锁;施工用电线路应防潮、防断、防磨损,并应架空(木脚手杆)。

B、使用三相五线制配线做到三级保护;

C、现场一律使用标准电箱。工作零与保护零分开;

D、电源线绝缘要良好,过道时加设保护套管(钢管);

E、电箱内的电器要求标明用途,保证一机一闸一漏电;

F、熔丝与线路、用电设备的实际负荷应相匹配;

常减压蒸馏装置开工方案

常减压蒸馏装置开工方案 装置开工程序包括:物质、技术准备、蒸汽贯通试压,开工水联运、烘炉和引油开工等几部份,蒸汽贯通试压已完成,装置本次检修为小修,水联运、烘炉可以省略,本次开工以开工前的准备,设备检查,改流程,蒸汽暖线,装置引油等几项内容为主。 一、开工前的准备 1、所有操作工熟悉工作流程,经过工艺、设备、仪表以及安全操作等方面知识的培训. 2、所有操作工已经过DCS控制系统的培训,能够熟练操作DCS。 3、编制开工方案和工艺卡片,认真向操作工贯彻,确保开车按规定程序进行。 4、准备好开工过程所需物资。 二、设备检查 设备检查内容包括塔尖、加热炉、冷换设备、机泵、容器、仪表、控制系统、工艺管线的检查,内容如下: (一)塔尖 1、检查人孔螺栓是否把好,法兰、阀门是否把好,垫片是否符合安装要求。 2、检查安全阀、压力表、热电偶、液面计、浮球等仪表是否齐全好用。 3、检查各层框架和平台的检修杂物是否清除干净。 (二)机泵:

1、检查机泵附件、压力表、对轮防护罩是否齐全好用。 2、检查地脚螺栓,进出口阀门、法兰、螺栓是否把紧。 3、盘车是否灵活、电机旋转方向是否正确,电机接地是否良好。 4、机泵冷却水是否畅通无阻。 5、检查润滑油是否按规定加好(油标1/2处)。 6、机泵卫生是否清洁良好。 (三)冷换设备 1、出入口管线上的连接阀门、法兰是否把紧。 2、温度计、压力表、丝堵、低点放空,地脚螺栓是否齐全把紧。 3、冷却水箱是否加满水。 (四)容器(汽油回流罐、水封罐、真空缓冲罐、真空罐、真空放空罐) 1、检查人孔螺栓是否把紧,连接阀门、法兰是否把紧。 2、压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。 (五)加热炉 1、检查火嘴、压力表、消防蒸汽、烟道挡板,一、二次风门、看火门、防爆门、热电偶是否齐全好用。 2、检查炉管、吊架、炉墙、火盆是否牢固、完好,炉膛、烟道是否有杂物。 3、用蒸汽贯通火嘴,是否畅通无阻,有无渗漏。 (六)工艺管线 1、工艺管线支架、保温、伴热等是否齐全。

常减压蒸馏装置操作工(高级技师)

**细目表注释** [职业工种代码] 603020101 [职业工种名称] 常减压蒸馏装置操作工[扩展职业工种代码] 0000000 [扩展职业工种名称] 中国石化 [等级名称] 高级技师 [资源来源] 78000000 **细目表** 01 技能要求 01.01 工艺操作 01.01.01 开车准备 01.01.01.01 装置开车条件的确认 01.01.01.02 新建装置的开车准备 01.01.02 开车操作 01.01.02.01 装置开车操作 01.01.02.02 原油系统试油压的操作 01.01.03 正常操作 01.01.03.01 提高轻油收率的操作 01.01.03.02 提高总拔出率的操作 01.01.03.03 优化回流的操作 01.01.03.04 提高加热炉热效率的操作 01.01.04 停车操作 01.01.04.01 装置的停车操作 01.01.04.02 减压破真空的操作 01.01.04.03 汽煤油管线、设备的吹扫 01.01.04.04 重(渣)油管线、设备的吹扫01.01.04.05 馏分油管线、设备的吹扫 01.02 设备使用与维护 01.02.01 设备维护 01.02.01.01 炼高含硫原油的防腐操作 01.02.02 设备使用 01.02.02.01 冷换设备的安装试压验收 01.02.02.02 机泵的安装调试验收 01.02.02.03 容器的安装验收 01.03 事故判断与处理 01.03.01 事故判断 01.03.01.01 装置停水的判断 01.03.01.02 装置停电的判断 01.03.01.03 装置停风的判断 01.03.01.04 装置停蒸汽的判断 01.03.01.05 电脱盐罐跳闸的判断

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素((十一)常压塔底液位 常压塔底液位发生变化,会影响常压塔底泵出口流量发生波动,如果减压炉没有及时调整火嘴的发热量,会导致减压炉出口温度波动,即为减压塔进料温度发生变化,这样会导致减压塔操作波动,严重时会使减压侧线产品质量指标不合格。所以,常压塔底液位稳定是减压系统平稳操作的前提条件。一般,常压塔底液位控制在 50%±10%的范围内。常压塔底液位的影响因素有:常压塔进料量、常底泵出口流量、汽化率(进料温度、进料性质、侧线抽出量多少.塔底注汽量、塔顶压力)。 1.进料量 常压塔底进料量主要由初底油泵出口流量控制,进料量增大,则常压塔底液面将升高,进料量减小,则常压塔底液面将降低。但是,如果改变了初底泵出口的流量,会引起初馏塔底液位的变化,就需要调节原油泵出口流量,这是不可取的,所以,一般不会采取调节初馏塔底泵出口流量来调节常压塔底液位。 2.常底泵出口流量 常底泵出口流量增大,则常压塔底液面将降低;常底泵出口流量减小,则常压塔底液面将升高。但是在调节常底泵出口流量的同时,也要考虑减压系统的操作平稳性,常底泵出口流量波动,一定要提前做好减压炉的相关调节工作,如燃料油火嘴和燃料气火嘴阀门的开

度、炉膛负压等,以保证减压塔进料的温度稳定,进而稳定整个减压塔的操作稳定。 3.汽化率 常压塔的汽化率主要是指常顶气体、常顶汽油、常一线、常二线、常三线产品的产率总和。常压塔底的汽化率升高,即为常顶产品和常压侧线产品的产率增加,则常底液面将下降;汽化率降低,则说明本应该汽化并从侧线馏出的组分没有馏出而是留存在塔底,使得常底液面将升高。常压塔底汽化程度是常压塔底液位影响的很重要的因素。 (1)进料性质 保持常压塔底温度不变,进科中轻组分的比例增大,则汽化率将升高。反之,降低。保持常压塔底温度、塔顶温度和压力不变,如果进料密度变小,进料中轻组分的比例增大,则常顶产品产量将会增加,汽化率将升高。反之,降低。 常底进料密度变小,说明本应该在初馏塔汽化馏出的组分没有馏出,而是随初底原油一同进入到了常压塔,这些组分便会在常顶馏出,如果不考虑塔顶压力的影响因素,常底进料性质的变化一般不会影响常压侧线产品的产率。 (2)进料温度 进料温度会促进油分的汽化,温度升高,则汽化率将升高;反之,则降低。 常压塔底进料温度与常压炉的加热程度和原油三段换热终温有关,从初馏塔底至常压炉进口这一段原油的换热系统称为原油三段换

常减压蒸馏装置的操作

常减压蒸馏装置的操作 主讲人:王立芬 一、操作原则 ●根据原料性质,选择适宜操作条件,实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程,认真执行工艺卡片,搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30~70%。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力,平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比,在提高产品质量的同时提高轻质油 收率和热量回收率。 二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、 常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节,和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量,保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、 维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作,及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作,生产设备出现问题要及时向班长汇报,并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在,常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、9公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法 初馏塔底液面调节 控制目标:50% 控制范围:±20% 控制方式:正常操作时,初馏塔底液面LIC-105与原油控制阀FIC-102进行 串级控制,当LIC-105低于设定时,FIC-102开大,当LIC-105 高于设定时,FIC-102关小,从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节 控制目标:≤0.08MPa 控制方式:正常操作时,初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节,压力升高, 增加风机的运转数量,压力下降,减少风机运转的数量,从而实现 初馏塔塔压的控制。 异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节 控制目标:≤125℃ 控制范围:视加工原油情况和产品质量控制调节,上下波动不超过10% 控制方式:正常操作时,初馏塔塔顶温度TIC-107与塔顶回流控制阀FIC- 103进行串级控制,当TIC-107低于设定时,FIC-103开大,当 TIC-107高于设定时,FIC-103关小,从而实现初馏塔塔顶温度 的控制。

常减压蒸馏装置的提馏段操作

石油和天然气加工 常减压蒸馏装置的提馏段操作 A. I. Skoblo, O. G. Osinina, and A. A. Skorokhod 在原油的常减压蒸馏装置中广泛利用了对于任何复合塔都必不可缺的外部提馏段,提馏段是被设计用来从主塔的中间塔盘上拔出的液体产品中以蒸汽喷射方式 分离出轻馏分.汽提的效果是调节装置中产品的分离精确度的主要要素.在带有蒸汽喷射的提馏段中,沿塔盘流动的流体因为它本身的热焓值而脱水干燥;但是因为热焓值是被限制的,因此产生的蒸汽量也是有限的.在提馏段利用蒸汽喷射,蒸汽 流一般不超过液态残渣(提馏段的塔低流出物)的35%-50%.提馏段在石油产品的分离中虽然已被使用多年,但其运作还没有被充分研究,没有充分可靠的数据能够证明蒸汽流速水蒸汽的量对分离的精确度有影响.对提馏段的塔盘数量产生的影响,被汽提的产品的蒸馏曲线,塔内的总压和分压等其它因素的研究很少.进一步来说,如果没有关于提馏段运作和有关分馏法精确度的大多数重要控制参数间的相互关系的可靠数据,就不可能建立有效的控制过程.我们已经对一个莫斯科炼油厂的常减压蒸馏装置的冬季柴油机燃料的提馏段进行了实验性的研究,特别是改进了控 制和计量装置与取样的连接,并且也对实验室的模拟装置进行了实验研究.该炼油厂的提馏段的直径1.2米,有七个带矩形罩的塔盘,模拟装置的直径44毫米,有三个带有溢流装置的筛板. 对二元混合物,n-戊烷-二甲苯和甲苯-n-癸烷进行了专门试验,这些试验表明实验装置的提馏段,对于不同量的蒸汽喷射的操作,蒸汽量在0.1-0.5之间变化,其分馏效率相当于2.5-3层理论塔板.安装在工业提馏段中的七个实际的带有矩形罩的

常减压蒸馏装置的三环节用能分析

2003年6月 石油学报(石油加工) ACTAPETROLEISINICA(PETROLEUMPROCESSINGSECTION)第19卷第3期 文章编号:1001—8719(2003)03—0053—05 常减压蒸馏装置的“三环节"用能分析ENERGYANALYSIS0FATMoSPHERICANDVACUUMDISTILLATION UNITBASEDONTHREE-LINKMETHoD 李志强,侯凯锋,严淳 LIZhi—qiang,HOUKai—feng,YANChun (中国石化工程建设公司,北京100011) (SINOPECEngzneeringIncorporation,BeOing100011,China) 摘要:科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例,运用过程系统三环节能量结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析,并根据分析结果指出了装置的节能方向,提出了节能措施。 关键词:常减压蒸馏;节能;三环节能量结构;能量平衡和炯平衡分析 中图分类号:TE01文献标识码:A Abstract:Energy—savinginrefineriesneedstobecarriedoutbasedonthescientificallyenergyanalysisandevaluationoftheprocessingunits.Theatmosphericandvacuumdistillationunitinarefinerywastakenasanexample,its energy andexergybalanceswerethenworkedoutthroughcalculationaccordingtothethree—linkmethodforprocessintegrationfollowingtheFirstLawandtheSecondLawofthermodynamics.Theresultswereanalyzed,andthecorrespondingmeasuresforenergy—savingwereproposed. Keywords:atmosphericandvacuumdistillationunit;energy~saving;three—linkenergymethod;energyandexergybalanceanalysis 炼油生产过程中为分离出合格的石油产品,需要消耗大量的能量。因此,能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。炼油过程的节能不仅可以降低加工成本,而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨J。与国外先进的炼油厂相比,我国炼油企业的吨油能耗相对较高。2001年,中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为77.85kg标油/t原油,与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于75kg标油/t原油的先进指标相比,差距较大,节能空间也更大。因此,加强节能技术的应用,降低炼油过程的能耗,是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。 炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。因此,炼油企业的节能工作必须因厂而异,因装置而异,节能措施要有针对性。科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【2J。笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例,运用过程系统三环节能量结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算,并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价,指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向,提出了相应的节能措施。 1三环节能量结构理论 炼油生产过程的用能有3个特点:(1)产品分离和合成需要外部供应能量,以热和功两种形式传给 收稿日期:2002—07—23 通讯联系人:侯凯锋

常减压装置

常减压装置 简介 常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称,因为两个装置通常在一起,故称为常减压装置。主要包括三个工序:原油的脱盐、脱水;常压蒸馏;减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水(溶于油或呈乳化状态),可导致设备的腐蚀,在设备内壁结垢和影响成品油的组成,需在加工前脱除。 基本原理 电脱盐基本原理: 为了脱掉原油中的盐份,要注入一定数量的新鲜水,使原油中的盐充分溶解于水中,形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下,破坏了乳化液的保护膜,使水滴由小变大,不断聚合形成较大的水滴,借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离,因为盐溶于水,所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程,经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里,根据其沸点的不同,从塔顶到塔底分成沸点不同的油品,即为馏分,这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂,绝大多是作为二次加工装置的原料,因此,常减压蒸馏又称为原油的一次加工。 主要设备 1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。 原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动,目的一般采用低速槽型分配器。 电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板,交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。 2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。 3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合,使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说,分散细,脱盐率高;但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。 工艺流程:炼油厂多采用二级脱盐工艺,图:1-1 所在地址

常减压蒸馏装置自动化解决方案

常减压蒸馏装置自动化解决方案 2010-01-13 12:11 一、前言 中自在石化行业有着完善的装置解决方案,丰富的工程实施经验。目前SunytTech系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用,在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位,国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。 二、工艺流程简介 常减压装置是炼油企业的基本装置,是原油加工的第一道工序,在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品,将原油分离的过程。主要分离产物有:重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料(润滑油、催化裂化原料等)及渣油(重整及焦化、沥青原料)。 在常压塔中,对原油进行精馏,使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下,从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油,从塔底分馏出沸点较高的重油,塔中间抽出得到侧线产品,即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大,在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来,采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏,从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出,作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料(GEMPAK)等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色,提高润滑油料的品质。 三、控制方案 3.1 装置关键控制 常减压装置通常以常规单回路控制为主,辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。 1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。 2. 初馏部分 ★塔顶温度控制:通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制,并自动记录回流流量,以便观察回流变化情况。 ★塔底液位控制:在初馏塔底采用差压式液面计,同时在室内指示和声光报警,以防止冲塔或塔底泵抽空。 ★塔顶压力控制:为了保证分馏塔的分馏效果,一般在塔顶装有压力变送器,并在室内进行监视、记录。 ★回流罐液位和界位控制:在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量;同时通过界面调节器,以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。 ★蒸侧塔控制:为了减轻常压炉的负荷,提高处理量,在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上),并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。 3. 常压部分 关键控制: ★加热炉进料流量控制:为了保持常压加热炉出口温度,在加热炉的四个分支进料线上,

化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本

文件编号:RHD-QB-K3749 (安全管理范本系列) 编辑:XXXXXX 查核:XXXXXX 时间:XXXXXX 化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策 示范文本

化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本 操作指导:该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的,并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。,其中条款可根据自己现实基础上调整,请仔细浏览后进行编辑与保存。 常减压蒸馏装置,由于在化工生产中处于显著的环节,物料易燃易爆,且工作环境是密闭的高温、高压,具有较大的火灾爆炸危险。为此,要加强对其火灾危险性的研究,并采取可靠的消防安全措施。 一、工艺部分 1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃,其大部分产品为二次加工装置的原料。 2.主要设备( 3.5Mt/d):

减压塔直径6.4米,高54m,体积约1100m 3,设计压力0.005MPa,进料温度400℃。塔体材质为复合钢板,壁厚16—20mm。 二、火灾危险性分析: 装置火灾危险性属甲类。易发生灾害性事故的部位:加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。 1. 物料、产品 (1)原料油、腊油:自燃点低(240℃左右)。 (2)汽油、液态烃、干气:闪点低,易燃易爆。 (3)硫化氢(H2S):液态烃、干气中含有6-12%的H2S。H2S无色,低浓度时有臭鸡蛋味气体,浓度高时反而无气味。极易燃,自燃点260℃。爆炸极限;4.0—46.0(V%)高毒类、具有强烈的

常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施

中国常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施 凌逸群 中石化公司炼化部门,北京100029 1 引言 虽然在过去的几十年里,中国的直流催化裂化技术已取得了突飞猛进的成就,将来加氢处理,加氢裂化,加氢精制,催化重整技术也将随着环境规则的越来越严格,汽油、柴油燃料标准的越来越精确而经历飞速的发展。尽管如此,常减压蒸馏装置作为原油加工的第一道工序有着非常大的处理能力,它影响着炼油厂的工艺流程,对经济效益也有着重要影响。最近几年,随着实用技术和高效设备的发展及应用,关于常减压塔操作的问题引起了高度重视。 2 生产和操作上的主要问题 到2001年底,中石化拥有的48套常减压蒸馏装置,其总设计处理量为139百万吨,包括一个8百万的装置,六个5百万吨的装置,14个3-4百万吨的装置和一些处理量少于3百万吨的装置。47套蒸馏装置是在2001年开始运行的并以平均72.7%的负荷率加工了总共104.42百万吨的原油。目前,在蒸馏装置的操作上存在四个主要问题。 2.1 总能量消耗量较高 总能量消耗量是常减压蒸馏装置的一个重要的经济技术困难。2001年中石化的蒸馏装置的总能量消耗量是11.85千克SOE/吨(包括荒废的减压蒸馏装置的能量消耗),变化范围在10.47到16.41千克/吨,与国外先进装置的能量消耗水平相比,中国总的能量消耗量更高些,这种现象的原因归咎于以下几个方面。

2.1.1 小型装置检修率低 国外独立蒸馏装置的处理量一般在5百万吨/年到1千万吨/年,这些装置的维修率超过85%,在2001年,中石化的独立蒸馏装置的平均处理能力在290万吨/年,其平均负荷率为72.7%,导致了更高的原料和能量消耗。 2.1.2 加热炉燃料消耗量高 常减压蒸馏装置中加热炉的燃料消耗量占蒸馏装置总燃料消耗量的70% 以上。加热炉的燃料消耗量过高是造成常减压蒸馏装置总消耗量高的主要原因。 在生产和操作方面的两个主要问题会导致加热炉燃料消耗量高,蒸馏装置的总能量消耗量也高。 (1)加热炉热效率低 以54个加热热效率的平均比重来说,中石化的24个常减压装置的热效率为88.1%,然而实际上,热效率才达到85.2%,比近期少了3个百分点,总体上说,国外加热炉的热效率超过90%,最多的可达到94%。加热炉热效率低的主要原因是: ●烟道气的温度过高 导致烟道气温度过高的主要原因是:炉管上的灰沉积,盐沉积和污垢,空气的余热效率低,热回收系统的设计参数不恰当。 ●烟道气中的氧含量高 空气流速按需要调整的不精确和空气漏进加热炉都会导致烟道气中氧含量过高。 ●辐射管和对流管表面灰沉积严重

常减压蒸馏装置自动控制解决方案(精)

常减压蒸馏装置自动控制解决方案 一、前言 中控在石化行业有着完善的装置解决方案, 丰富的工程实施经验。目前WebField 系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、 PVC 、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用,在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位,是国内唯一的与中石化建立了 MES 建设战略合作伙伴关系的DCS 厂家,包括中石化、中石油所属的镇海炼化、扬子石化、茂名石化、齐鲁石化、大庆石化等大中型石化企业中均已采用中控提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。 二、工艺流程简介 常减压装置是炼油企业的基本装置, 是原油加工的第一道工序, 在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品,将原油分离的过程。主要分离产物有:重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料 (润滑油、催化裂化原料等及渣油 (重整及焦化、沥青原料。在常压塔中, 对原油进行精馏, 使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下, 从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油, 从塔底分馏出沸点较高的重油, 塔中间抽出得到侧线产品,即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大, 在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来, 采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏, 从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出,作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料(GEMPAK 等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色, 提高润滑油料的品质。

常减压蒸馏装置减压深拔技术初探

近些年来, 国内许多炼厂采用加工重质/劣质原油来降低原油加工成本。但是,原油重质化使催化和加氢裂化的原料减少,使焦化原料增多,而焦化等重油处理装置的加工能力和加工负荷使得原油重质化采购的经济效益并没有完全发挥[1]。所以各炼厂重点关注的课题是采用新的技术来提高常减压装置总拔出率。本篇文章主要是结合金陵分公司三套常减压与KBC 的 常减压蒸馏装置减压深拔技术初探 吴莉莉1 顾海成2 1.南京化工职业技术学院化工系 210009 ; 2.南京炼油厂 深拔项目方案做的减压深拔技术探讨。 减压深拔技术就是在现有的重质馏分油切割温度的基础上,将温度进一步提高,来增加馏分油的拔出率。其核心是对减压炉管内介质流速、汽化点、油膜温度、炉管管壁温度、注汽量(包括炉管注汽和塔底吹汽)等的计算和选取,以防止炉管内结焦。 一、减压深拔发展现状 近年来,国内对于常减压蒸馏深拔技术积极探索,并取得一些成效,如:常压切割较深,一般达360℃,较少的常压渣油降低了减压蒸馏强度,降低了减压塔压降;将导致油品大量裂解的温度设定为加热炉出口温度的上限;减压塔汽化率较低,最低在1.5%左右;低压降和低温降的转油线;湿式或微湿式的操作;高真空的真空产生系统;低压降的填内构件(填料);强化了分馏要领的洗涤段设计和操作;新型、高效的进料气液分布器;提高汽提效果,降低渣油裂解的高效渣油汽提段;开发减压深拔的过程模拟工具[1]。 但国内还没有真正掌握减压深拔的成套技术,少数几套装置虽然从国外SHELL 和KBC 公司引入了减压深拔工艺包,如荷兰Shell 公司采用深度闪蒸高真空装置技术,使全塔压降只有0.4 kPa ,实沸点切割温度达到585℃。英国KBC 公司的原油深度切割技术使减压蒸馏切割点达到607~621℃,但国内对该项技术的吸收和掌握需要一定的时间[2,3]。大庆石化应用KBC 技术,一套常减压渣油收率由38.5%降到36.5%以下,相应的切割点为535℃。二套常减压渣油收率由34.3%降到33.8%,减一线至减四线收率与深拔前比较提高了3.7 wt%[4] 。 二、影响减压深拔的因素分析[3,4] 有统计表明,目前国内多数早期建成的常减压蒸馏装置实沸点切割一般为520~540℃左右,国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420℃以上,原油的实沸点切割点达到565~621℃。可见国内减压蒸馏技术与国际先进水平相比, 还有相当大的差距。目前影响减压深拔的主要因素有: 油气分压和温度,雾沫夹带量,减压深拔工艺流程不完善,减压炉出口温度和汽化段的真空度等。 2.1 油气分压和温度对减压深拔的影响影响减压装置拔出率的主要因素是减压塔进料段的油气分压和温度。进料温度越高或烃分压越低, 则进料段的汽化率越大, 总拔出率越高。但是减压炉出口温度过高,会造成油品分解,在塔内产生结焦的问题。 2.2 雾沫夹带量对减压深拔的影响进料段的雾沫夹带量会影响减压塔蜡油的产品质量。另外, 被夹带上去的油滴还会使闪蒸段以上部分的塔内件严重结焦。 2.3 工艺流程不完善对减压深拔的影响较早的蒸馏装置设计拔出温度按照530℃以下考虑,设计时没有考虑减压深拔的操作方案,减压塔没有减底急冷油流程,减底温度没有很好的控制手段,塔底温度上升后,容易造成减压塔底结焦,塔底泵抽空等现象,对塔顶真空度的控制和装置的长周期运行有着不利影响。 2.4 减压炉出口温度较低对减压深拔的影响 由于没有针对具体的原油品种和加热炉结构进行严格的计算,如果只是依靠经验进一步提高加热炉出口温度,势必担心减压炉炉管结焦。装置为了减少炉管结焦的风险,减少渣油发生热裂化反应,减压炉分支温度多在400℃以下,减压塔汽化段温度多在385℃以下,常压渣油在此温度下的汽化程度不足。提高减压炉出口温度主要受炉管的材质、炉管吊架材质、注汽流程、减压炉负荷等因素的制约。 2.5 汽化段的真空度较低对减压深拔的影响 装置减压进料段的真空度较低,直接影响了常压渣油的汽化率和减压系统的拔出深度。汽化段的真空度主要受以下两方面的限制: 1). 塔顶真空度。塔顶真空度越高,在一定的填料(或塔盘)压降下,进料段真空度

减压蒸馏和分馏操作

减压蒸馏和分馏操作-------实验培训 作者: ping_ko 发布日期: 2008-03-15 前段时间,厂里要我们给新员工进行实验操作培训,我整理写了一点东西,和大家分享,写的不对,还希望大家多提意见!你的支持是我最大的动力! 减压蒸馏原理: 液体的沸点是指它的蒸气压等于外界压力时的温度,因此液体的沸点是随外界压力的变化而变化的,如果借助于真空泵降低系统内压力,就可以降低液体的沸点,这便是减压蒸馏操作的理论依据。 减压蒸馏是分离可提纯有机化合物的常用方法之一。它特别适用于那些在常压蒸馏时未达沸点即已受热分解、氧化或聚合的物质。 前提准备: 要对你所蒸馏的东西性质十分了解。物质在某一压力下的沸点是固定的。压力越小,一般沸点降低。故减压是为了降低所要处理物质的沸点,使其在较低的温度下沸腾,蒸出。蒸东西时其温度首先要考察其压力,压力确定后查出其相应的沸点,然后根据你蒸馏的速度以及要蒸出的物质的纯度等方面考虑选择低于其沸点的温度,另外,有些混合物会形成共沸,最好有相图可查阅。 减压蒸馏操作具体方法: 1)、收集玻璃仪器:与常压蒸馏相同,不同之处在于减压蒸馏需要用一只3口或4口转接头。 2)、预热油浴或加热套。如果蒸馏物的沸点未知,此步骤应该略去。记住,多数情况下,热源的温度需比蒸馏物的沸点高20~30°C。注意:由于热分解及可能着火,只在加热温度低于200°C 时使用油浴。 3)、记录贴有标签的接收瓶的重量。 4)、将要蒸馏的物料放入带搅拌子的圆底烧瓶(搅拌子用于防止爆沸)。选择圆底烧瓶的大小非常重要。液体装至瓶子溶剂的1/2到2/3为好,液面太高将过早沸腾,液面过低则要花费太长的时间来蒸馏。 5)、装配所有玻璃仪器,确保在所有接头上涂上油脂。注意节约真空油脂,它比较贵,同时你也不想让它进入你的产品中吧。 6)、蒸馏柱的保温。当用维格勒柱时,柱子应该用玻璃棉或铝箔来包裹。如果不进行隔热保温处理,蒸馏时要花费很长的时间。 7)、将冷凝管连上水管,打开水龙头,检漏。 8)、不要开始加热!!! 9)、缓慢地将蒸馏装置抽真空。你应该可以看到液体开始起泡。不要担心,一切正常。在室温和减压条件下,残留的溶剂及低沸点的杂质将很快被蒸走。 10)、一旦泡沫减少,或减慢到几乎停止,你就可以开始加热了。 11)、放下通风橱挡板。这样可以避免意外伤害,同时也可以使蒸馏装置不受实验室空调、抽风的影响。空调、冷风将使蒸馏装置温度降低,并延长蒸馏时间。 12)、不要加热过快!!!耐心是蒸馏成功的关键。 13)、缓慢升高加热器的温度,直到溶液开始回流。

常减压蒸馏装置减压系统异常分析

工艺与设备 2018·04 128 Chenmical Intermediate 当代化工研究 常减压蒸馏装置减压系统异常分析 *沙学璞 何刚 (中国石油大连石化分公司 辽宁 116031) 摘要:本文介绍了常减压蒸馏装置减压系统异常的分析及处理过程,通过与该装置曾出现的减压系统泄漏现象异同进行深入对比分析, 查找并处理漏点,对于同类型异常的处理有着指导意义。关键词:过汽化油;减顶气;氧含量;氮含量 中图分类号:T 文献标识码:A Abnormal Analysis of Decompression System in Atmospheric and Vacuum Distillation Unit Sha Xuepu, He Gang (Petrochina Dalian Petrochemical Company, Liaoning, 116031) Abstract :This paper introduces the analysis and treatment process of the abnormal for the decompression system in atmospheric and vacuum distillation unit. Through the in-depth comparison and analysis with the leakage phenomenon of the decompression system in the unit, finds out and treats the leakage point, which has guiding significance for the treatment of the same type of abnormal decompression system. Key words :superheated oil ;roof-reducing gas ;oxygen content ;nitrogen content 某石化公司常减压蒸馏装置采用初馏塔、常压塔、减压塔和附属汽提塔的三塔流程,在该石化公司加工流程中有着重要作用。 1.减压塔底部流程简介 减压系统采用减压过汽化油炉前循环技术,为了保证最低侧线抽出口以下有一定的回流量,减压塔通常有1%~2%的过汽化度。这部分过汽化油的绝大部分是催化裂化或加氢裂化的好原料,采用减压过汽化油炉前循环加以回收,可以提高减压塔拔出率。 过汽化油350℃抽出急冷到325℃送入过汽化油急冷罐,泵抽出后分为两路,一路(约35t/h)作为急冷油与初底油换热后返回过汽化油急冷罐。目的是降低过汽化油罐温度防止发生裂化反应,另一路(约100t/h)送回减压炉回收其夹带的减压蜡油组分提高蜡油收率。 2.事件经过 2015年11月24日,过汽化油罐两个浮球液面计同时 60%~90%异常波动,操作员立即将该罐液位控制阀改为手动并通知相关人员进行确认。经多方分析怀疑可能原因为: (1)过汽化油罐气相平衡线由323℃上升至354℃,怀疑过汽化油急冷换热器内漏,初底油漏入过汽化油中在过汽化油罐内遇热急剧汽化,造成过汽化油罐液位异常波动,同时汽化的轻组分由气相平衡线返回减压塔导致气相平衡线温度上升。 (2)排查过程中对减顶气加样发现减顶气氧气含量、氮气含量持续高于正常值。因此怀疑减压塔负压系统高温部位存在泄漏,空气进入负压系统造成过汽化油罐液位波动。 3.同类事件回顾 2014年8月14日,该装置减顶气氧含量表由0.5%突升至2.7%,装置采取应对措施,仪表校验同时采样化验核对。期间氧表数值稳定在0.9~1.3%,同期样品氧含量为5.5%,此时减压塔真空度正常。怀疑装置减压系统存在漏点,组织对减压系统进行排查。减压抽真空系统间冷器、安全阀、塔及罐的人孔、排空等静密封面进行全覆盖检查和紧固未发现漏 点。直至9月5日减压一级抽空器保温拆除时发现减顶一级抽真空系统管线开裂导致空气进入减压系统,车间迅速组织抢修。 4.处理过程 针对汽化油罐液位波动装置通过降低减压系统进料量及过汽化油急冷量的措施加以控制。由于急冷量小于设计值,为防止过汽化油罐温度过高发生裂化反应。一方面装置通过调整冲洗油冷热料比例,降低冲洗油返塔温度来降低过汽化油罐温度,另一方面通过降低减压炉出口温度,避免因急冷量不足导致过汽化油罐温度过高发生结焦和裂化反应。 装置组织将急冷换热器打开检查后未发现明显内漏情况,因此换热器内漏可能性被排除。装置增加减顶气化验频率,通过比照2014年8月减顶气氧气含量异常进行进一步分析。 时间2015年 2014年 样品氧含量氮含量氧含量氮含量1 1.5717.65 6.2424.022 1.6318.46 5.9423.063 2.519.82 5.4821.114 1.5517.46 5.2920.45 1.6518.62 5.2920.46 1.6618.3613.5249.57 1.6618.6913.5249.58 1.618.558.1630.969 1.5117.58.230.8410 2.5321.528.8833.6111 1.6918.679.0134.5212 2.5921.598.7233.113 1.5317.517.5729.0114 2.1319.259.835.4915 1.4917.458.6431.4516 1.6218.598.3130.2417 1.63 19.09 8.25 30.31

常减压蒸馏装置

常减压蒸馏装置 1. 培训的目的 2. 原油 3. 炼油厂 4. 常减压蒸馏装置 4.1装置的类型和生产目的 4.2装置的组成 4.3原油电脱盐技术 4.4原油常压蒸馏 4.5减压蒸馏 4.6蒸馏装置的轻烃回收 4.7换热网络优化及能量回收技术 4.8高效传质元件 4.9高效传热元件 5. 专业之间的相互关系

1.培训的目的 了解相关专业知识,提高对炼油厂、石油化工厂及其生产装置的认识。 2.原油 天然石油通常是淡黄色到黑色的、流动或半流动的粘稠液体,也有暗绿色、赤褐色的,通常都比水轻,比重在0.8~0.98之间,但个别也有比水重的,比重达到1.02。 科普文章里都讲过,原油是由埋藏在地底下几千万年的海洋生物、动植物躯体经过地壳的变迁发生了复杂的化学变化形成的,所以石油主要由碳氢化合物组成,石油中的碳和氢占了95~99%。 石油中除了碳和氢两种元素外还含有硫、氮、氧非金属元素以及铁、镍、钒、铜、钠、钙、镁、锌、钴等金属元素,有的原油还含有砷、硅等。这些元素,特别是硫、铁、镍、钒、钠、钙、砷等对石油的加工极为不利,有的形成化合物会严重的腐蚀设备、工艺管道并且对产品质量造成影响,有的会对加工过程的催化剂降低活性,甚至造成永久性失活。因此必须予以去除。 3.炼油厂(总流程图) 炼油厂,这个大家都知道,就是把石油炼成各种产品的工厂,根据

所要生产的产品不同,由各种各样的生产装置所组成,最简单的炼油厂是燃料型炼油厂,主要生产汽油、煤油、柴油、和燃料,可以由两套生成装置所组成:常压或常减压装置、催化裂化装置。当然适应市场的要求,提高企业的生存能力,只有这两套装置的炼油厂,是远远不够的,目前国内已经没有这样只有两套装置的炼油厂了。为了合理利用有限的石油资源,还会设有其它生产装置。例如:催化重整装置、加氢精制装置、加氢裂化装置、制氢装置、气体分馏装置、润滑油加氢精制装置、酮苯、糠荃、白土精制装置、临氢降凝装置、溶剂脱沥青装置、减粘装置、焦化装置、氧化沥青装置等等。 4. 常减压蒸馏装置 4.1装置的类型和生产目的 常减压蒸馏是石油加工的第一个程序,第一套生产装置。根据 原油的品质情况和生产的目的不同,常减压蒸馏装置分两种类 型,一种是燃料型,主要生产:石脑油、煤油、柴油、催化裂 化原料或者加氢裂化原料,减粘原料、焦化原料、氧化沥青原 料或者直接生产道路沥青;另一种是燃料润滑油型,除生产燃 料之外,还在减压塔生产润滑油基础油原料。 4.2装置的组成及加工流程

常减压蒸馏装置教案

操作系统简介 第一章控制系统概述 1.1 系统结构介绍 1 集散控制系统(DCS—Distributed Control System) 集散控制系统又名分布式计算机控制系统,是利用计算机技术对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种新型控制技术。是由计算机技术、信号处理技术、测量控制技术、通讯网络技术、CRT技术、图形显示技术及人机接口技术相互渗透发展而产生的。 DCS既不同于分散的仪表控制,又不同于集中式计算机控制系统,而是克服了二者的缺陷而集中了二者的优势。它具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠的特点,适用于石油、化工、冶金、轻工、造纸等各种生产过程,能提高生产自动化水平和管理水平,提高产品质量,降低能源消耗和原材料消耗,提高劳动生产率,保证生产的安全,促进工业技术发展,创造最佳的经济效益和社会效益。 CS1000 和CS3000系统是日本横河公司近几年来开发出来的新型集散控制系统。锦州石化公司第二套催化裂化装置、第二套常减压装置、连续重整装置以及第一套催化裂化改造都采用了CS3000系统。该系统中主要包括PFCD控制站(Dual Redundancy Field Control Station:双重冗余型现场控制站)和HIS操作站(Human Interface Station:人机界面操作站)两大部分,并利用VL 网将系统中定义的每个站连接在一起。控制站之间用10BASE5的VL网粗缆连接,HIS站之间用10BASE2的VL网细缆连接,并利用YCB149粗细缆转换器将两部分VL 网连接起来。为了提高系统的安全稳定性,HIS站之间的通讯除了利用VF700网卡构成VL网作为操作站间的通讯总线,还采用了Ethernet(乙太网)连接,因此在每台HIS站上需要分别为两个通讯网定义网址,实现了操作站间通讯的双重冗余备份。在系统的控制站部分配置了双重冗余的VL网,形成了两条总线

常减压蒸馏装置的火灾危险性分析及预防措施示范文本

常减压蒸馏装置的火灾危险性分析及预防措施示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

常减压蒸馏装置的火灾危险性分析及预 防措施示范文本 使用指引:此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工 序,潜在极大的火灾爆炸危险性。本文根据常减压蒸馏工 艺及其设备分析了其生产过程中存在的危险因素和条件, 总结了火灾爆炸的预防措施与技术。 常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工 序,通过常减压蒸馏可从原油中直接得到各种燃料,润滑 油馏分及裂化原料。然而,蒸馏过程火灾爆炸危险性、危 害性较大,一旦发生火灾,火热迅速扩大,扑救困难,损 失严重。生产中必须十分强调防火安全。 1 简要工艺流程 石油是一个多组分的复杂混合物,根据组分沸点的差

别,可用蒸馏方法对其各组分进行分离而得到产品。这种生产过程可分为电脱盐初馏、常压和减压蒸馏三部分,工艺流程如图1。原油经换热至90~120℃,进入电脱盐脱水器,在高压电场作用下,使混悬在原油中的水、盐与原油分层后除去;再进一步换热至220~250℃进入初馏塔分出小于130℃的馏分;初馏塔底的拨顶原油经常压加热炉加热到360~370℃,进入常压分馏塔蒸馏,其各侧线馏出油再进入汽提塔用过热水蒸气进行汽提,以保证侧线馏分油质量;常压塔底重油经减压加热炉加热到410℃进入减压塔进行减压蒸馏,产品作裂化原料及用于燃料等。 图1 蒸馏工艺流程图 2 常减压蒸馏装置的火灾爆炸危险性分析 2.1 原料和产品具有火灾爆炸危险性 石油炼制蒸馏过程中的原料、中间体及产品绝大多数

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