烧结工艺问题汇总
1、简述烧结生产发展简况？
答：烧结生产的历史已有一个多世纪了，它起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国，大约在1870年，开始用烧结锅处理矿山、冶金、化工等厂的废弃物。世界第一台带式烧结机于1910年在美国生产，面积为8.325平方米，平均每天生产烧结矿140吨，我国于1926年3月在鞍山建成四台21.63平方米带式烧结机，日产最高1200吨。1930年又扩建两台，1935年和1937年又相继建成四台59平方米烧结机，至此共十台烧结机，总面积330平方米，每年烧结矿产量为19万吨。目前，全世界烧结机年生产能力已超过10亿吨。
2、自20世纪70年代以来，烧结科学技术得到进一步深化，包括哪些？
答：①、加强烧结理论研究。如：自熔性烧结矿、低温烧结、料层透气性与质量传递，烧结矿成矿机理等方面的理论研究；②、改进并寻找新烧结工艺。有改善原料中和建立机械化和计算机控制的原料场；改善原料准备工艺（添加生石灰粉、焦粉分加、分层布料、强化制粒等）；改进烧结技术（厚料层、高负压、高碱度、低燃耗、混合料预热、富氧和热风烧结、偏析布料与保温，强化烧结矿产品整粒等）；③、强调环境保护和重视综合利用，加强烟尘捕集和回收，重新返回到烧结料中利用。为此，对产生尘源点皆设置新型收尘设备，对热源和燥声采取隔离和防护措施，改善劳动条件等。其中烧结厂余热利用是当前重要课题；④、提高设备自助化和监控水平，因内外已广泛采用了自动配料，对混合料水分、料层透气性与料层厚度、点火温度、烧结终点、烧结矿FeO含量都采用了自动监控装置。
3、根据烧结设备供风方式不同烧结方法分类？
答：㈠、鼓风烧结法分为：堆烧（平地吹）、烧结锅、鼓风带式烧结机。㈡、抽风烧结法：①、间歇式分为：固定烧结盘和移动烧结盘；②、连续式分为：环式烧结机和带式烧结机。㈢、在烟气内烧结分为：回转室烧结和悬浮烧结。
4、烧结原料的种类？
答：①、磁铁矿：又称“黑矿”，化学式为Fe3O4，理论含铁量为72.4%，结构比较致密坚硬，呈块状，外壳颜色呈钢灰色或黑色，难还原和破碎，具有磁性；②、赤铁矿：又称“红矿”化学式为Fe2O3，理论含铁量为70%，所有赤铁矿条痕皆为暗红色，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色或铁黑色，其它为暗红色，熔化温度高，可烧性差；③、褐铁矿：为含结晶水的赤铁矿mFe2O3.nH2O.，理论含铁量为59.8%,外表颜色为黄褐色，暗褐色，黑色，呈黄色或褐色条痕，无磁性；④、菱铁矿：化学式为FeCO3,理论含铁量为48.2%，外表呈灰色或黄褐色，风化后转变为深褐色，具有灰色式黄色条痕，有玻璃光泽无磁性。
5、烧结其它含铁原料？
答：①、高炉炉尘：（瓦斯灰）主要由含铁矿粉，焦粉及少量石灰石粉组成含铁量为30%—55%，含碳量为8%—20%；②、氧气转炉炉尘和钢渣：转炉炉尘为含铁原料，铁量高，粒度细，钢渣含有Fe、CaO、MnO、P、S等可代替部分石灰石；③、轧钢皮：轧钢皮一般占总钢材的2%左右，含铁60%—70%，杂质
少，密度大；④、硫酸渣：制硫酸的副产品，含铁量为40%—55%，含硫较高。
6、烧结熔剂的作用、种类？
答：烧结生产中加入熔剂不仅可以改善烧结过程，强化烧结，提高烧结矿产量、质量，而且还可以向高炉提供自熔性或高碱度的烧结矿，强化高炉生产。按其性质分为中性、酸性和碱性三类熔剂。
7、烧结碱性熔剂的种类？
答：①、石灰石粉：主要化学成分为CaCo3。CaO理论含量为56%，颜色呈灰白色或青黑色；②、白云石粉：主要成分为碳酸钙和碳酸镁，化学式为CaCo3.MgCO3,理论上CaCo3含量为54.2%(CaO为30.4%) MgCO3为45.8%（MgO为21.8%）颜色为灰白或浅黄色，有玻璃光泽；③、菱镁石粉：主要成分是碳酸镁，化学式为MgCO3，理论上MgO含量为47.6%，颜色为白或黄，褐色等，条痕为白色；④、生石灰粉：是石灰石经高温煅烧后的产品，主要成分是CaO；⑤、消石灰粉：是生石灰加水消化后的熟石灰，化学式为Ca（oH）２。
8、烧结燃料的种类？
答：①、无烟煤粉：固定碳高，挥发份少；②、碎焦粉：固定碳高，挥发份少，灰分低，含硫低等优点。
9、烧结对含铁原料质量要求？
答：①、含铁量要高；②、脉石成分及含量要少；③、有害杂质要少；④、铁精矿粉的粒度小于200目的占60%以上；⑤、成分稳定；⑥、铁精矿粉的烧结性能要好。
10、烧结对碱性熔剂的质量要求？
答：对碱性熔剂的要求是：有效成分含量高，有害杂质P、S少，粒度、水分适宜，成分稳定。
11、烧结对燃料的质量要求？
答：①、化学成分：固定碳要高、灰分、挥发分、硫、水分含量要低；②、粒度：入厂粒度小于25㎜，破碎后粒度控制在3㎜，且小于3㎜粒度应大于90%。
12、燃料粒度对烧结的影响？
答：当粒度过大时：①、燃烧带变宽，使烧结料层透气性变坏；②、燃料在料层中分布不均；③、在无燃料处，空气得不到利用，使烧结速度降低；④、在向烧结机布料时，容易发生燃料偏析现象。
当粒度过小时：①、燃烧速度快，产生的热量难以使烧结料达到熔化程度，烧结料粘结不好，烧结矿强度下降；②、阻碍气流运动，降低烧结料层的透气性，并有可能被气流带走。
烧结工艺理论
13、烧结工艺的含义？
答：烧结工艺过程就是根据高炉冶炼的要求，将细粒的含铁原料经过原料接受、贮存、原料准备（包括熔剂破碎和筛分、燃料的破碎以及铁料的混匀中和等）。然后进行配料、混合料混匀和造球、布料、点火、抽风烧结，形成烧结矿，再经破碎、筛分、冷却、整粒后，变成符合高炉冶炼要求的烧结矿，送往高炉矿槽的全过程。
14、选择烧结工艺流程时应注意那些？
答：要考虑原料的性质和准备情况，混料的条件和次数、点火条件和点火所用燃料，烧结时合适的真空度及烧结矿的处理和运输储存情况。合理的烧结生产工艺，能使烧结生产过程技术先进可靠，经济合理，从而获得先进的技术经济指标。
15、烧结生产的目的是什么？
答：烧结生产是将各种粉状的含铁原料配入一定的数量的熔剂和燃料，均匀混合、制粒，由布料器铺到烧结机台车上，经过点火和抽风使混合料中的碳燃烧产生高温，通过一系列的高温物理化学反应产生一定数量的液相，冷却后粘结成块，经过破碎、筛分、冷却后供高炉冶炼。
16、请画出抽风烧结工艺流程简图？
含铁料熔剂燃料
17、烧结工艺流程包括哪些生产环节，各环节的基本任务和要求？
答：烧结生产工艺流程包括：①、受料系统：担负进厂原燃料的接受、运输和贮存；②、原料准备系统：为配料工序准备好符合生产要求的原料，包括燃料、熔剂、破碎系统；③、配料工序系统：根据烧结矿化学成份和原料供应量，按照配比对各种物料的重量进行给料，以保证烧结矿产、质量；④、制粒系统：分一次混合和二次混合，主要是加水润湿、混匀、制粒，同时预热混合料；⑤、烧结系统：包括布料、点火、烧结，主要是将烧结料烧成合格烧结矿；⑥、成品处理系统：破碎烧结矿，筛去热返矿和冷返矿，同时将烧结矿冷却至成品皮带能够承受的温度。包括单辊破碎机、热返振动筛、带式冷却机、冷矿振动筛等；⑦、抽风系统：使空气通过烧结料层，烧结料中的碳着火产生高温形成燃烧带，并发生一系列的物理化学反应，同时料层的上部热矿得到冷却；⑧、除尘系统：用除尘设备将烧结机尾卸矿处、热筛、带冷机头等处各扬尘点的废气进行净化，收集到的粉尘回收再利用。
18、烧结的意义？
答：现代钢铁联合企业中，烧结工艺是高炉冶炼工序前的主要环节，通过烧结能够改善冶炼所需原料的物理性能，如成份、粒度、冶金性能等，达到强化高炉冶炼的目的。是高产、优质、低耗的主要措施。能除去原料中S、P、K、Na等有害元素。可以利用工业生产中的副产品，综合利用有效资源。19、烧结生产对原燃料的理化性质有那些要求？
答：①、入厂时水分应低于或等于企业所规定物料入厂标准；②、燃料粒度3-0㎜应＞90%，白云石粉、
生石灰粉粒度3-0㎜应＞85%；③、化学成分，品位要高。铁料中全铁要高，燃料中C固高，熔剂中CaO 要高，白云石粉中MgO要高；④、有害杂质要少，成分稳定。
20、精矿粉的烧结性能对烧结过程的影响？
答：铁矿粉的烧结性能对烧结过程和烧结矿的产量、质量都有十分重要的影响，铁矿粉影响烧结进程的理化性能主要包括铁精矿粉种类、化学成分、粒度、水分、亲水性和成球性，以及软化熔融等特性，这些因素往往都互相交错，从而对烧结过程表现出不同程度的影响。
21、包头精矿有哪些特点？
答：①矿物组成较为复杂（主要矿物是Fe3O4,部分Fe2O3，假象Fe2O3，脉石矿物有萤石、霓石、钠闪石、云母、氟炭铈矿、磷灰石、白云石、独居石等）；②、化学成分CaO、MgO含量较高，SiO2含量较低；（含有多种硫化物及稀有元素，其中FK2O、Na2O及RxOg另外还含Ca、Pb、zn等）③包头精矿粒度细，熔化温度区间宽，制粒时成球性较差；
22、磁铁矿与赤铁矿的烧结性能有哪些差别？
答：磁铁矿Fe3O4难还原，具有磁性，在自然界中由于氧化作用可使部分磁铁矿氧化成赤铁矿（Fe2O3）。即为假象Fe2O3或半假象Fe2O3。磁铁矿可烧性良好，因其在高温处理时氧化放热，但亚铁量与脉石成分形成低熔点化合物。因此，烧结矿强度好。赤铁矿因其铁氧化程度高，而难形成低熔点化合物，故其可烧性较差，烧结过程中燃料的消耗比磁铁矿要高。
23、如何衡量磁铁矿的氧化程度及表示方法？
答：氧化程度通常以全铁与氧化亚铁的比值来区分，比值愈大则说明该矿石氧化程度愈高。
当TFe/FeO＜2.7时，为原生磁铁矿；
当TFe/FeO=2.7—3.5时，为混合矿；
当TFe/FeO＞3.5时，为氧化矿；
24、简述烧结过程原理？
答：将烧结料铺在烧结机台车上，经点火、抽风、烧结，料层内燃料自上而下燃烧。在短时间内，发生料温变化、水份的蒸发和冷凝、挥发份的挥发、铁氧化物的分解和氧化、固相反应、软化、熔化、液相的生成及冷却、结晶、形成固相等一系列的物理化学变化，最终固结成烧结矿。
25、为什么说烧结过程是复杂的物理化学反应过程？
答：它是烧结料，经点火和抽风使其中碳燃烧产生热量，并使烧结料层在总的氧化气氛中，又具有一定的还原气氛。因而烧结料不断发生分解、还原、氧化和脱硫等一系列反应。同时在矿物间产生固液相转变，生成液相冷凝时，把未熔化的物料粘结在一起。
26、烧结料层可分为几部分？
答：点火开始后依次出现烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带和过湿带，最后只剩下烧结矿层。①、烧结矿带：在高温的作用下，烧结料中的脉石和部分含铁原料熔化造渣，高温溶体在凝固过程中进行结晶，析出新矿物。抽入的冷空气把表层热烧结矿冷却，与空气接触的低价氧化物可能被氧化。②、
燃烧带：一般温度为1300—1450℃，除燃料燃烧外，还有碳酸盐的分解和硫酸盐的分解，硫化物和磁铁矿的氧化，部分赤铁矿的热分解、还原等（厚度15-50㎜）。③、预热带：温度一般在400—800℃，烧结料发生结晶水分解，部分碳酸盐、硫酸盐开始分解，磁铁矿进行还原及组分间的固相反应。④、干燥带：100℃以上，水分激烈蒸发，成球性差的烧结料颗粒易被破坏，厚度10—30㎜。⑤、过湿带：由于水蒸汽冷凝，破坏烧结料的粒度，使透气性变差，因此对烧结过程产生极大的影响。
27、水分在烧结生产过程中的作用有哪些？
答：①、有利于混合料的制粒与成球，提高混合料的粒度水平，改善烧结料层的透气性。②、水分可使球粒的表面光滑，减少颗粒表面的粗糙度，从而减少了通过料层的气流阻力，提高了料层的透气性。
③、由于水分蒸发需要一定的时间因而控制燃烧带的宽度，使烧结过程按一定的速度下移。④、水的导热系数是矿粉的20—60倍，故烧结料中水分可以大大提高烧结料的导热性，改善了料层中的热交换条件，加快了垂直烧结速度。
28、烧结过程中水分蒸发分哪几个阶段？
答：①、预热阶段；②、干燥阶段；③、沸腾阶段；④、减速干燥阶段。
29、如何控制和减少烧结过程过湿层的厚度？
答：①、预热混合料；②、提高混合料的湿容量；③、降低混合料原始水含量。
30、影响烧结料层透气性的因素有哪些？
答：如物料形状、水分的大小，燃料状况以及料层厚度和抽风负压等。改变料层厚度对透气性的影响比改变负压的影响更为复杂，因为在烧结过程中，火焰的分布和水分的传递，厚料层比薄料层更为复杂。
31、如何改善料层透气性？
答：加强混合料的制粒：①、加入返矿；
②、加入富矿粉；
③、严格控制混合料水分；
④、添加生石灰粉及白云石粉。
32、加入返矿对烧结过程产生哪些影响？
答：①、改善混合料的粒度组成；
②、返矿颗粒成为制粒的“核心”，可以强化烧结过程；
③、熔点低能够促进烧结过程；
④、热返矿能够提高混合料温度。
33、水份大小对烧结过程有哪些影响？
答：水份大时，使混合料中的大颗粒增加，导致烧结料层的孔隙率过大，气流运动的速度偏高，会带走大量热量。水份偏大时，易产生加厚过湿层，从而使透气性变坏，致使烧结矿产、质量降低。水份小时，透气性变差，垂速降低。
34、如何控制混合料的水份？
答：适宜的烧结水份要低于混合料的造球水分的1%左右，混合料的水份应尽量控制了下限，而且其范围越窄越好，正常水份应为7％—9%。
35、添加生石灰粉的目的是什么？
答：强化造球过程，提高小球质量，添加生石灰粉进行烧结时，更易生成熔点低、流动性好、易凝结的液相，它可以降低燃烧带的温度和宽度，减少气流运动的阻力，从而可以提高垂直烧结速度，最终提高烧结生产率。
36、简述生石灰粉的成球机理？
答：生石灰粉加水消化后成为粒度极细的消石灰胶体颗粒，具有很强的亲水性，其颗粒广泛地分散于混合料中，夺去颗粒间和表面的水份，使这些颗粒与消石灰颗粒接近，产生毛细力，在毛细力的作用下，把铁精矿粉和其它物料的颗粒粘结起来形成小球。
37、配料的目的、意义和方法有哪些？
答：目的：由于烧结生产使用的原燃料种类比较多，加之高炉冶炼对烧结矿成分的要求，所以必须根据高炉对烧结矿的化学成份和冶金性能的要求进行配料，以保证烧结矿的指标、含量控制在规定的范围内，从而获得化学成分及物理性能都稳定的烧结矿。为了保证烧结矿理化性质的稳定，能够使烧结料具有足够的透气性，以利于获得较高的烧结生产率，并使烧结矿的化学成份在允许的范围内波动，达到冶炼的要求。
意义：综合利用资源，提高生产率，降低生铁成本，促进高炉炉料结构合理化。
方法：普遍采用：①、容积配料法（跑盘）；②、重量配料法（微机自动）。
38、配料计算之前，必须掌握什么有关条件及数据？
答：①、各种原燃料的物理性能及化学成份；②、烧结矿的技术要求；③、返矿的循环量；④、原料的贮存及供应量；⑤、配料设备的能力。
39、烧结矿成份计算步骤？
答：①、确定配料比；
②、计算干料量；
③、计算烧成量；
④、计算各种原料的化学成分及烧结矿成分；
⑤、各种组成的计算；
⑥、烧结矿各成分含量的计算。
40、烧结矿化学成分发生偏差的原因及调整措施？
偏差项目偏差原因调整措施
R↑TFe↓1、熔剂配比或下料量偏大；
2、铁料下料量小；
3、铁料中混入熔剂。1、验算熔剂配比，检查熔剂的下料量；
2、检查铁料下料量；
3、取铁料化验其成分；
4、适当增加高铁料配比。
R↑TFe↑铁料中含有TFe高相应SiO2低适当增加低铁料配比，降低高铁料配比
R适合TFe或低或高轧钢皮下料量或大或小调整轧钢皮的下料量，多称料，保证下料准确。
R适合TFe↓铁料中含TFe低增加高铁料配比，降低低铁料配比，且适当降低熔剂配比。
R适合TFe↑铁料中含TFe高增加低铁料配比，降低高铁料配比，且适增加熔剂配比。
R↑TFe正常1、溶剂中的CaO高
2、CaO含量较多的原料配比大。1、验算熔剂配比或减少下料量。
2、化验原料成分，适当降低高CaO原料配比。
R↓TFe正常1、溶剂中的CaO偏低。
2、熔剂中混有杂质。1、验算配比，适当增加熔剂用量。
2、取样化验熔剂成分，增加熔剂用量。
R↓TFe↓1、精矿中TFe降低相应SiO2升高。
2、低铁料下料量变大。1、适当增加高铁料配比，减少低铁料配比
2、检查低铁料下料量。
R↓TFe↑1、熔剂配比或下料量偏小。
2、熔剂混入铁料。
3、铁料下料量偏大。
4、熔剂中CaO降低。1、验算配比，检查下料量。
2、取样化验熔剂成分。
3、适当增加熔剂用量。
41、配料工艺技术操作要点？
答：⑴正常操作：①、严格按照下达的配料通知单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，保证下料稳定。下料量允许波动范围：铁矿粉小于±0.3㎏/m，熔剂与燃料小于±0.2㎏/m，其他原料小于±0.1㎏/m，使混合料的化学成份符合规定标准。②、配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。③、密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。④、在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配料成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成。⑤、同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料、水分波动等现象发生。⑥、某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原料代替并及时汇报，变更配料比。⑦、做好上料情况与变料情况的原始记录。
⑵、异常操作：①、在电子称不准确、误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。
②、在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。③、当出现紧急状况，采取应急操作后，要立即通知有关部门及时处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交班时要核算出各种物料的使用量、作业时间、参数，并记入原始记录。
42、简述固体燃料燃烧机理？
答：固体燃料燃烧是复杂的物理化学反应过程，既有相的变化也有放热反应和吸热反应，固体燃料燃烧属于多相反应。燃烧反应的结果导致固体碳的消耗，而形成一种新的气体，并放出热量，它符合物质不灭定律，是物质由一种形式转化成另一种形式，它的反应过程可分为五个连续的步骤：
①、气体分子扩散到固体的表面上；②、气体分子被固体表面吸附；③、被吸附的气体和碳发生化学反应，生成中间产物；④、中间产物断裂，形成新的气体，但仍然吸附在炭的表面上；⑤、反应产物新气体脱附，向气体中溢出扩散。
43、烧结料层温度分布的特点？
答：①、燃烧带上部的温度高于气流温度；②、烧结矿通过辐射、对流的方式形成“热波”，将热量传递给气流；③、因烧结矿孔隙度高，总面积大，放热交换激烈；④、在燃烧带的下部区域炽热的气体传递热后，废气本身的温度很快会降低。⑤、由于“自动蓄热”作用的结果，所以燃烧层含有的热量是沿料层的深度自上而下逐渐升高的；⑥、在“自动蓄热”的作用影响下，越向下，温度就越高，高温带就越宽；⑦、由低温到高温，然后又由高温迅速的降到低温，典型温度分布曲线在燃烧带中有最高点。
44、烧结过程中影响燃料燃烧的因素有哪些？
答：①气流速度；②、燃料颗粒的大小。解决方法：①、改善料
层透气性；②、改善气体运动条件；③、提高风速。
45、燃料燃烧反应和反应速度与哪些因素有关？
答：取决于两个因素，固体碳和气体氧的反应速度以及生成新的气体向外扩散的速度。燃烧过程的总速度取决于两者中最慢的一步。如果反应过程主要受前一因素影响时，则称为“动力学燃烧区”。受后一因素影响时，则称为“扩散燃烧区域”。
46、烧结过程中燃料燃烧有哪些特点？
答：当温度在900—1200℃时，反应式为：4C+3O2=2CO2+2CO，这时反应产物CO/CO2，即CO和CO2各占50%；当温度在1450℃以上，反应式为3C+2O2=2CO+CO2；反应产物CO/CO2，即CO2占33%，CO占67%；烧结料层的温度一般是在1200—1450℃之间，故炭的燃烧反应式为上述两种情况之间。
47、烧结料层温度水平的高低和高温区的宽窄对烧结矿的产质量有哪些影响？
答：高温区的温度高，产生的液相多，烧结矿的强度有所提高，但温度过高，会产生过熔，料层阻力增大，垂直烧结速度降低，并且使烧结矿的还原性能变差。高温区的厚度增加，使新生的矿物晶体有充分长大的时间，有利于提高强度，但厚度增加后，会增大气流的阻力。高温区太窄，不能保证各种
高温反应所必须的时间，导致烧结矿的质量降低。
48、传热速度，对高温区的温度和厚度有哪些影响？
答：当传热速度慢于燃烧速度的情况下，上部的热量不能大量的迅速的用来提高下部燃烧温度，即传热和燃烧不能同步进行，这时，高温区温度降低，而宽度却增加。当传热速度快于燃烧速度时，上部带入大量的热量，但碳还未燃烧，两者也不能同步，这时高温区温度也降低，高温区也加宽，只有在两者同步的情况下，才能获得高温带的最高温度和最窄的高温区间。
49、何谓烧结过程的“自动蓄热”作用？
答：通过烧结料层的空气，经过高温的烧结矿层被预热到很高温度，然后参与燃烧带的燃烧，从而产生更高的温度，上层烧结矿具有积蓄热量的功能，称之为料层自动蓄热作用。
50、烧结过程的热量来源于哪？
答：烧结过程的热量来源于点火器所提供的热量，燃料燃烧和化学反应产生的热量。
51、为什么在烧结生产中往往采用厚料层？
答：①、减少由于烧结过程不均匀所带来的影响；②、表层的影响相应减少，成品率提高；③、热利用率提高，燃料用量降低；④、烧结矿氧化亚铁降低，还原性好，强度有所提高。
52、熔剂性烧结矿与高碱度烧结矿的差别在哪里？
答：自熔性烧结矿是以CaO.Fe2O3，体系为基础的液相。随着烧结矿碱度的增加，烧结矿的粘结相矿物从钙铁橄榄石转变为铁酸钙为主。铁酸钙具有比较高的强度和还原性，而钙铁橄榄石系列矿物的强度虽好，但还原性差。
53、何谓碳酸盐的分解和矿化？
答：在烧结生产中，碳酸盐在烧结过程中必然进行分解，产物是CaO和MgO，但在烧结矿中不是以游离状态存在，而是在高温条件下与SiO2和Fe2O3等反应生成硅酸盐等新矿物，CaO、MgO同其它氧化物反应生成新的矿物的作用称为矿化作用。
54、碳酸盐的分解需要具备哪些条件？
答：①、分解热；②、分解压。（注：分解压：固体或液相分解成气体的多相反应平衡时的压强。）55、为什么常温下的碳酸盐不发生分解？
答：常温下碳酸盐的分解压P‘Co2很低，这小于大气中CO2的分解压P‘Co2，所以常温下的碳酸盐不发生分解。
56、烧结生产中为什么加入部分白云石粉？
答：因为白云石含一定数量的MgO，与别的矿物进行矿化反应生成新的矿物后会改善烧结矿的还原性能和造渣性能。
57、石灰粉和白云石粉粒度对分解和矿化程度有哪些影响，温度对矿化程度有哪些影响？
答：温度一定时，粒度小，矿化程度高；碱度越低，矿化程度越高；温度越高，粒度越小，则矿化程度越高；碱度越高，则矿化程度就会降低。
58、铁的氧化物包括哪些？
答：包括Fe3O4、Fe2O3，FeO等，称之为铁氧化物。
58、何谓高价氧化物和低价氧化物？
答：铁与氧结合的化合价较高的叫高价氧化物；铁与氧结合的化合价较低的叫低价氧化物。
60、铁氧化物的还原反应需要哪些条件？
答：不仅需要加热，而且还要有还原剂的存在，分解过程是氧化物的自动放出氧，而还原过程是还原剂把氧化物中的氧强行夺走。
61、料层中的燃料燃烧在烧结过程中起什么作用？
答：烧结过程中，固体燃料燃烧所获得的高温和Co气体，为液相生成和一切物理化学变化进行提供了所必须的热量和气氛条件，碳的燃烧是决定烧结产量和质量的重要条件之一。也是影响其它一系列过程的重要因素。
62、FeO的来源主要来自哪些方面？
答：（一）、是加热后高价的铁氧化物逐步分解，Fe3O4—Fe2O3—FeO；（二）是在还原的作用下，铁的高价氧化物逐步还原。在烧结的条件下，还原生成FeO的可能性更大。
63、在烧结料层中以还原为主还是以氧化为主？
答：这取决于固体燃料的用量和燃料的粒度及烧结料的矿物组成。
64、烧结矿中最终FeO的含量与哪些因素有关？
答：不但与高温带中FeO的数量有关，也取决于氧化Fe2O3的温度、气氛、时间及矿物组成和气孔特征等条件。同时，所用固体燃料的粒度也是一个很重要的影响因素。
65、烧结矿冶金性能中的还原度指的是什么？
答：烧结矿高价氧化物含量越多，低价氧化物含量越少，烧结矿的还原度就越高，反之，还原性能就越差，在衡量烧结矿的质量时，其中一项主要指标就是烧结矿冶金性能中的还原度。
66、烧结矿中氧化度指的是什么？
答：指烧结矿中低价铁变成高价铁的程度，其可用下式表示：Ω=（1-Fe++/3Fe(全)）*100%；
式中：Ω—烧结矿的氧化度%；
Fe++—烧结矿中以二价铁（FeO）形态存在的铁量；
Fe++—FeO*（56/72）*100%；
FeO—为烧结矿中FeO量；
Fe(全)—为烧结矿中的全铁量%；
67、何谓烧结过程的固相反应？
答：烧结物料中的矿物在熔融之前，一些组分在固态下进行反应生成新的化合物，这就是固相反应。
68、固相反应在烧结中起那些作用？
答：固相反应可以控制烧结过程的发展，保证易熔物质的形成和加速液相的生成，对烧结生产具有指
导意义。
69、固相反应的条件是什么？
答：烧结温度、烧结料的粒度。
70、简述固相反应的机理？
答：固相反应的机理是离子扩散的机理，晶格结点的离子通常是处于以结点的位置为中心的平衡热振动，当温度升高时，振动便加强，当温度升高到某一定值时，离子所获得的能量（活化能），是以克服其周围离子对它的作用，就可以向附近固体的表面进行扩散，这种固体离子间的扩散过程就导致了固相反应。
71、固相反应有哪些类型？
答：固相反应类型的一般形成：
（一）、MgO+C—Mg+Co还原反应Fe3O4.FeO和Fe；（二）、Fe3O4.FeO与Ro+R’—R’+R置换反应Ro+R’2O3——Ro.R’2O3；（三）、化合物或共熔体m R2O+nSiO2—m R2O.nSiO2化合物或共熔体RmOn+(m+n)C——mRc+nCo还原反应
72、固相反应的产物与单体矿物的主要区别是什么？
答：在烧结温度下，固相间产生化学反应，反应产物比单体矿物的熔点低。
73、混合料中CaO与SiO2其相互作用的最初产物是什么？
答：第一反应物是正硅酸钙（2CaO.SiO2）,其次是3CaO.SiO2和3CaO.2SiO2，最后是CaO.SiO2。
74、CaO与Fe2O3的最初产物是什么？
答：在烧结条件下，2CaO+Fe2O3及CaO+Fe2O3的反应，在固相中只能得到最初产物CaO.Fe2O3（铁酸钙）。
75、固相反应的主要特点有哪些？
答：①、固相反应速度决定于温度，随着温度的提高而加速；②、固相反应速度与颗粒的大小成反比；
③、固相反应速度较慢；④、固相反应只进行放热反应，固态物质间的最初产物只能形成一种化合物。
76、影响固相反应速度的主要因素有哪些？
答：①、固相反应速度随着原始物料分散度的提高而加快，因为它活化了反应物的晶格，增加颗粒间的接触界面；②、升高温度有助于固相反应的速度提高，因为温度升高会促使固相物质内能增大，晶格质点振动增强，体系趋于不稳定，故加速了固相反应过程；③添加活性物质，促使固相反应和液相生成；④、改善颗粒接触界面，能加速固相反应的进程。
77、为什么说固相反应物不能决定烧结矿的矿物组成与结构？
答：因为固相中形成大部分复杂的物质，在烧结熔化时又分解成简单的化合物，烧结矿仍是熔融物结晶作用的产物，烧结矿的最终矿物组成，在燃料用量一定的条件下，仅仅取决于烧结料的碱度，碱度是熔融物结晶时的决定因素。
78、简述磁铁矿、赤铁矿在烧结过程中固相反应的步骤？
答：①、赤铁矿非熔剂性烧结生产时，赤铁矿被还原或分解为Fe3O4.FeO和Fe，而Fe3O4.FeO与SiO2进行固相反应生成铁橄榄石（2FeO.SiO2）在高温下形成液态熔融物，能溶解混合料中大部分的FeO 和Fe3O4，结晶冷却后即生成烧结矿；②、赤铁矿熔剂性烧结料，烧结过程固相反应复杂，因为增加了CaO，使反应过程除生成2FeO.SiO2，还形成了正硅酸钙（2CaO.SiO2），与Fe2O3反应生成铁酸钙CaO.Fe2O3，部分未参加反应的SiO2，转入液态熔融物中，熔融物为多物质的分解产物所构成，因而相互间反应的结晶方式也就复杂的多；③、磁铁矿非熔剂性烧结料烧结时，与赤铁矿非熔剂性烧结时的不同点在于磁铁矿中有部分氧化成为Fe2O3，而Fe2O3部分还原或分解成Fe3O4与SiO2进行固相反应生成铁橄榄石；④、磁铁矿熔剂性烧结料，加入CaO或CaCo3,与磁铁矿中的作用同加入预先烧好的CaO.Fe2O3的效果相同，在超过一定温度时，影响反应产物的不是化学作用的本身，而是加入添加剂可以改善烧结矿的质量。
79、为什么烧结过程中要有一定量的液相生成？
答：在烧结过程中，由于固相反应速度较慢，反应生成物的晶体不完整，烧结矿的强度差，不能单靠固相反应来粘结，而是靠烧结过程所产生的液相作为粘结剂把烧结料粘结起来，然后冷却凝结成强度高的烧结矿。
80、烧结过程的液相生成需要哪些条件？
答：由固态的烧结混合物变成塑性或流动性的液态根本条件是升温使其熔化。一般情况下，烧结温度越高，生成的液相就越多，液相的粘度降低，流动性变好，越有利于烧结过程的发展。
81、影响液相生成的因素有哪些？
答：①、烧结温度的影响；②、烧结矿碱度的影响；③、FeO含量的影响；④、SiO2含量的影响。82、简述液相生成的过程？
答：初期液相的形成，液相的区域是在燃料周围的高温区以及存在着熔点较低组分的区域里，形成的主要矿物组织有熔蚀赤铁矿晶粒和这些晶粒结合在一起的细针状铁酸钙组成的矿物，同时还有磁铁矿晶粒和由硅酸盐玻璃相粘结的磁铁矿晶粒组织，料层的初生液相形成后，通过对周围物料的溶解和离子扩散而使液相合并。
83、简述晶体形成的方式与过程？
答：形成晶体的过程，也就是原来不结晶的物质，在一定的物理、化学条件下（温度、压力、组分、浓度等）转化为结晶物质的过程。结晶作用基本形式有：①、由液相转变为固相；②、由气相转变为固相；③、由固相转变为固相。
84、影响晶体生长的因素？
答：①、温度；②、杂质；③、结晶速度；④、粘度。
85、冷却过程对烧结矿的质量产生哪些影响？
答：①、影响矿物成分；②、冷却过急会产生内应力；③、影响晶体结构。
86、烧结矿的碱度对其矿物组成会有哪些影响？
答：①、非自熔性烧结矿以FeO—SiO2和Fe3O4—2FeO.SiO2体系为基础的液相；②、自熔性烧结矿以CaO.Fe2O3体系为基础的液相；③、随着碱度的增加CaO.Fe2O3体系矿物的成分有很大的差别。烧结矿的粘结相矿物从钙铁橄榄石转变为铁酸钙为主，发展铁酸钙液相比发展钙铁橄榄石的硅酸盐液相要好的多，铁酸钙具有较高的强度和较好的还原性，而钙铁橄榄石系列矿物的强度虽好，但还原性很差，发展铁酸钙液相首先必须具有较高的碱度。
87、烧结料中加入MgO后对其矿物组成有哪些影响？
答：由于MgO的存在，可以生成一些Ca、Mg、Fe的硅酸盐、钙镁橄榄石（CaO、MgO、SiO2）及镁蔷薇石（3CaO、MgO、2SiO2）这些熔点高的矿物可作为冷却时结晶的核心，从而减少玻璃相的生成，MgO 还会改善烧结矿的还原性能和造渣性能。
88、燃料的粒度及用量，对烧结矿的矿物组成有哪些影响？
答：当燃料用量增多时，烧结料层中温度升高，而且还原气氛加强FeO升高，Fe2O3和CaO.Fe2O3相应减少，钙铁橄榄石和磁铁矿增加，B型2CaO.SiO2增加，玻璃体减少。当燃料用量过高时，富氏体和钙铁橄榄石大增，而磁铁矿将减少。当燃料用量较小时，液相生成不足，强度差。
89、烧结矿的冷却条件对其矿物组成会有哪些影响？
答：烧结矿在冷却过程中，冷却快慢对矿物组成影响很大，提高冷却速度，会增加粘结相中玻璃体的数量，若采用保温，缓冷以及热风烧结等措施都有利于玻璃体的减少，使晶体充分，提高固结的强度。
90、CaF2对烧结矿矿物组成有哪些影响？
答：由于包头精矿含F高，SiO2低，所以粘结相数量少（20—25%）液相含氟高，流动性好，表面张力低，易形成薄壁大孔结构，又因枪晶石耐磨度和抗压强度低于钙铁橄榄石，所以烧结矿强度较差。
91、在烧结过程中能脱除哪些有害元素？
答：硫（S）、砷（AS）、铅（Pb）、锌（Zn）、氟（F）。
92、S在烧结料层中的行为分布？
答：烧结料中的硫沿着料层高度分布，在燃烧带气化了的硫呈S、SO2、SO3的形式逐渐进入预热带和过湿带，硫被烧结料所吸收。因为在较低的温度下，硫蒸汽发生沉积，SO2和SO3溶于水，以及石英、石灰石和铁酸钙与气体中的SO2发生反应的结果。
93、烧结过程影响脱S的因素有哪些？
答：①、原料中硫的存在形态；②、原料性质；③、烧结矿的碱度和添加剂的性质；④、燃料的用量；
⑤、原料的含铁品位；⑥、操作制度。
94、脱S率的计算？
答：K=（1-（S矿*TFe混）/（S混*TFe矿）*100%
式中：K—脱S率%；
S矿—烧结矿中S的含量%；
TFe混—混合料中全铁的含量%；
S混—混合料中S的含量%；
TFe矿—烧结矿中全铁的含量%；
95、采取哪些措施可以在烧结过程中脱氟？
答：碱度较高时，CaO浓度大，对脱氟不利。在SiO2增加时，脱氟反应的速度将会加快。在烧结过程中，通入蒸汽后，脱氟程度可提高1—5倍，这是因为水蒸汽与F的反应生成易于挥发的氟化氢（HF）。
96、含氟铁精矿的特性？
答：①、化学成分和矿物组成十分复杂；②、有害元素种类多；③、矿物镶嵌结构复杂；④、铁精矿粉熔化区间宽。
97、简述烧结矿的粉化机理？
答：由于精矿中含有较高的石英（SiO2），它与熔剂中的CaO在一般的烧结温度条件下，生成各种硅酸盐及C2S。烧结矿冷却过程中，C2S由B—C2S到V—C2S的转变体积膨胀，造成烧结矿的自动碎裂，产生严重的粉化。
98、防止烧结矿粉化的措施？
答：①、提高铁精矿含铁品位，并降低SiO2含量；②、提高烧结矿的碱度；③、配加白云石粉，提高烧结矿中的MgO含量；④、改变烧结矿温度与气氛；⑤、配加萤石；⑥、配加含磷矿粉；⑦、配加含硼矿粉。
99、钾、钠对高炉生产会产生哪些不利影响？
答：包头矿中的K2O、Na2O等，在高炉冶炼过程中会产生还原进行循环积蓄，破坏焦碳与矿石的强度，引起结瘤、腐蚀炉衬，影响高炉运行，恶化高炉冶炼指标。
100、钾、钠在矿石中的存在形式在烧结生产中如何脱除？
答：矿石中的K.Na存在于各种硅酸盐中，国内外利用氯化烧结的方法脱除，所谓氯化烧结是利用Nacl.kcl和Cacl2之间的化学稳定性的差异，以Cacl2中的Ca++离子置换烧结料中K+，Na+离子生成Nacl和kcl，Nacl和kcl熔点低，分别为800℃和770℃，在高温下，它们比Cacl2有较高的蒸汽压，很容易挥发而被废气带走，从而达到脱Na.K的目的。
101、烧结矿主要矿物及粘结相的性能表3—2
矿物熔化温度℃抗压强度㎏/㎝3还原率%
赤铁矿Fe2O31536（1566）26.749.9
磁铁矿Fe3O4159036.926.7
铁橄榄石2FeO.SiO2120520.00 1.0
钙铁橄榄石CaO0.25.FeO1.75.SiO2116026.50 2.10
CaO0.25.FeO1.5.SiO2114056.60 2.7
CaO.FeO.SiO2（结晶相）120823.30 6.6
CaO.FeO.SiO2（玻璃相）4 4.6 3.10
CaO1.5.FeO0.15.SiO210.20 1.20
铁酸一钙CaO.2Fe2O3121637.0040.10
铁酸二钙2CaO.2Fe2O3143614.2028.50
二铁酸钙CaO.2Fe2O3120058.40
三元铁酸钙2CaO.2FeO7FeFe2O3138059.60
枪晶石3CaO.SiO2.Ca2F214106.728
硅石灰CaO.SiO2154011.358
镁黄长石2CaO.MgO.SiO2159023.827
铝黄长石2CaO.Al2O3.SiO21451—159616.204
钙长石CaO.Al2O3.SiO2159012.963
钙镁辉石CaO.MgO.SiO213905.802
镁蔷薇辉石3CaO.MgO.SiO2159819.815
正硅酸钙2CaO.SiO22130
钙镁橄榄石CaO.MgO.SiO21490
技能操作
102、混合料的特性会有哪些不同，其对烧结过程会产生哪些影响？
答：烧结混合料的不同特性对烧结过程影响很大，同样一种混合料在准备过程中，由于加水量的差别会引起不同的成球效果，产生不同的粒度组成。同时，混合料的温度高低、返矿量的多少、质量好坏以及是否加入其它辅助原料等都会影响烧结过程的进行。
103、水分对烧结生产的作用有哪些，如果控制不当会对烧结过程产生哪些影响？
答：从烧结的热耗来看，水分是烧结料中有害的成份，因为要蒸发水分必须消耗热量，从改善烧结料的透气性及热传递效果来看，水分又是极为有利的成分。当水分偏低时，烧结机的垂速会降低，当混合料水分偏大时，其成球的粒度会过高的长大，混合料的粒度水平会整体增大，因而垂直烧结速度也将随着大大的加快，烧结时间缩短，燃烧带过窄，温度偏低，从而使烧结矿成品率及生产率下降。104、混合料适宜水分对烧结过程有何影响？
答：①、主要是混合料制粒的需要，通过水的表面张力，使混合料小颗粒成球；②、水分子覆盖在矿粉颗粒表面对空气阻力减小，改善料层透气性；③、水的导热系数为30—100千卡/㎡.h.℃，高于矿粉的导热系数（0.16千卡/㎡.h.℃）由于水分的存在提高了混合料的传热能力，将燃烧带限制在较窄的范围，使燃烧带获得高温，有利于液相的生成；
105、烧结生产中为什么要尽量提高混合料的温度？料温提高后对烧结过程有哪些好处？
答：未经预热的混合料烧结时，由于水汽在料层中冷凝而产生过湿层，从而使料层的透气性变坏。提
高混合料的原始温度，可以减轻或消除过湿层的影响，防止透气性变坏，强化烧结过程。
106、混合料的粒度组成取决于哪些因素？
答：混合料的粒度组成状况取决于返矿的粒度，富矿粉的粒度，熔剂和燃料的粒度及制粒造球过程中的成球条件等因素。
107、混合料技术操作要点？
答：①、控制适宜的水分；②、控制适宜的料温；③、控制矿槽的存料量。
108、返矿在烧结生产中的作用有哪些？
答：没有返矿的烧结料透气性差，烧结时间长，常有烧不透的生料，烧结矿强度差。加入一定量的返矿后，烧结过程负压降低，透气性会得到改善，垂直烧结速度加快，料层的热交换得到改善，使粘结相分布均匀，质量均一，成品率得到提高，强度变好。
109、烧结生产中影响返矿循环量的因素有哪些？
答：在生产中影响返矿循环量的因素有：①、点火状况；②、烧结矿质量；③、烧结矿冷却速度；④、烧结矿处理系统；⑤、高炉的筛分形式；⑥、返矿量与操作技术和设备条件及工艺流程等因素有关。110、烧结生产中达到了返矿平衡这意味着什么？
答：在烧结生产过程中，某一时刻产生的返矿量（RA）与同一时间加到混合料中的返矿量（RB）的比值称为返矿平衡系数（B），即：B=RA/RB；在生产中。如果返矿量在逐渐增加，这意味着烧结过程在恶化。
111、返矿量及返矿的质量对烧结过程会产生哪些影响？
答：在返矿中，1—0㎜粒级的比例较高，这种返矿达不到改善料层透气性和促进低熔点液相物生成的目的。而且，还会使混合料的含碳量发生波动，如果返矿粒度过大，不利于烧结料的造球，布料时容易发生偏析。混合料中配加的返矿数量不在于多，而在于稳定与平衡，返矿的粒度不在于大，而在于均匀与烧透。
112、返矿质量指什么？
答：返矿质量一般指：返矿的粒度组成和化学成分，粒度组成取决于烧结过程是否烧透，是否夹杂烧结料，而且其生料的含碳量较高，化学成分除FeO和残C元素外与烧结矿基本相近。
113、烧结矿质量对高炉冶炼有哪些影响？
答：经以前实践表明：烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%，经过整粒后的烧结矿可提高产量5.5%，降低焦比3.3%，烧结矿碱度降低0.1时，高炉焦比增加，生铁减产3.5%，烧结矿中小于5㎜粉末，每增加1%，高炉减产6—8%，焦比增高。烧结矿FeO含量降低1%，而强度变化不大时，可降低焦比1%，烧结矿中配加3%左右MgO，改善造渣制度，使高炉炉况顺行。
114、负压对烧结过程有哪些影响？
答：烧结过程的真空度与烧结料的特性，即水分、粒度和温度等因素有关，但这些因素不变时，负压与烧结过程的生产率成正比。如果烧结料的特性发生变化，而使烧结料层的透气性变坏，引起阻力增
大，这时负压就会升高，它会使烧结垂速下降，从而导致生产率下降。因此，这两种负压的表现形式有着本质的区别。
115、风量对烧结过程有哪些影响？
答：增加风量可提高烧结机的产量，当风量不足时，燃料得不到充分的燃烧，料层达不到所需要的足够温度，化学反应不充分，使烧结过程变慢，会使产量下降。
116、影响抽风烧结的主要因素有哪些？
答：烧结作业是烧结生产工艺的中心环节，是检验和反映工艺质量的一个重要工序，也是烧结生产最终产品的工序，抽风烧结过程受到诸多因素的影响，布料是否均匀，点火能否达到要求的温度，每一个环节都会影响到这一过程能否顺利进行。
117、烧结生产的布料方式？
答：采用的是：梭式步料皮带——矿槽——圆辊皮带布料——多辊步料器——松料器。该方法运行可靠，缺点是设备多不好维护。
118、烧结生产对布料有哪些技术要求？
答：①、圆辊给料机与反射板相对位置要有合适的距离，防止烧结料落差太大，使料球被破坏；②、布料泥门应能灵活调整，以保证料层沿圆筒全长均匀的下料；③、混合料矿槽要保持恒定的料位，防止混合料过载受挤压；④、在点火前，应设置平料器和松料器以及使料面平整无沟，并增加料层的透气性。
119、影响布料均匀的因素？
答：①、缓冲料槽内料面平坦、料位高度的影响；②、混合料水分、粒度组成的影响；③、布料设备的影响。
120、烧结铺底料的作用及其影响？
答：①、防止烧结过熔时粘炉篦条，起保护炉篦条及台车的作用；②、防止小颗粒的混合料随气流通过炉篦条缝进入烟道，起过滤气流作用，延长抽风机转子寿命；③、提高混合料的原始透气性；④、维持固定的有效抽风面积。
121、点火制度包括哪些内容，其对烧结过程都会有哪些影响？
答：①、点火温度：点火温度过高，会使烧结料面产生过熔现象，恶化了料层的透气性，导致垂直烧结速度下降，使表层烧结矿变脆。点火温度若过低，表层欠熔并出现浮灰不粘结，将产生大量的返矿和低强度烧结矿；②、点火时间：在一定的点火温度下，为了保证表面料层完成渣化反应所需的热量，要有足够的点火时间。在采取强化烧结过程，加快烧结速度的情况下，点火时间不足，可提高点火温度或延长点火长度加以弥补；③、点火热量：点火传热强度，即点火器传给烧结料单位面积上的热量应在33500—50000KJ/M2.min（8000.12000千卡/米）以上。最近几年，许多厂家增加了点火器的烧嘴延长，保温罩（炉）等措施，提高了烧结料面表层的供热量，促进了表层烧结料的熔化和固结，使表层烧结料的液相量增加，结晶更为充分，从而提高了表层烧结矿的成品率和强度；④、点火真空度（负
压）：点火真空度过高，会使冷空气从点火器下面大量吸入以致降低点火温度，并使料面点火不均匀，并降低了料层的透气性；真空度过低，抽力不足，使点火器内燃烧产物外喷不能全部抽入料层，造成热量损失；⑤、烟气含氧量：点火烟气中含有足够的氧量时才能保证烧结料表层的固体燃料充分燃烧，可以提高燃料利用率和表层烧结矿的质量。
122、点火的目的是什么？
答：点火的目的在于将烧结料中的固体燃料点燃，向烧结料层提供的一定热量，使烧结料借助抽风的作用继续燃烧熔化。
123、点火操作的要求？
答：点火操作要求有足够的点火温度和适宜的高温保持时间，适宜的点火负压、点火烟气中含氧量充足以及延台车宽度点火均匀，以保证烧结作业的正常进行。
124、点火的一般制度及热工参数有哪些？
答：点火的一般制度及热工参数：温度、时间、炉膛气氛、热量及点火供热强度和煤气用量等必须选择适当。
125、影响点火温度的因素有哪些？
答：点火温度受燃料发热值、燃料用量和过剩空气导致的影响。
126、烧结生产中点火温度、空气、煤气用量根据什么判断？
答：烧结生产中点火温度、空气、煤气用量可根据火焰情况进行判断调节，当点火温度高时，火焰发亮，呈桔黄色。温度适当时，火焰呈黄亮色。如空气煤气比例不当时，当空气过多，煤气不足则火焰呈暗红色或红色。当煤气过多，空气不足时，火焰呈以浑浊状，二者皆使火焰温度降低。
127、烧结点火应注意的事项？
答：⑴、点火应保证沿台车宽度的烧结料面要均匀一致。⑵、当燃料配比低、烧结料水分高、料温低或转速快时，点火温度应掌握在上限；反之则掌握在下限。⑶、点火时间最低不得低于1min。⑷、点火面要均匀，不得有发黑的地方，如有发黑，应调整对应位置的火焰。一般情况下，台车边缘的各火嘴煤气量应大于中部各火嘴煤气量。点火后烧结料面应有适当的熔化，一般熔化面应占1/3左右，不允许烧结料面有生料及浮灰。⑸、对于烧结机来说，台车出点火器后3—4m，烧结料面仍应保持红色，以后变黑；如达不到时，应提高点火温度或减慢机速；如超过6m应降低点火温度或加快机速。⑥、为充分利用点火热量，增加点火深度，既保证台车边沿点着火，又不能使火焰外喷，就必须合理控制点火器下部的风箱负压，其负压大小通过调节风箱闸门来实现。⑺、点火器停水后送水，应慢慢开水阀门，防止水箱炸裂。⑻、点火器灭火后，务必将烧嘴的煤气与空气闸门关严，以防点火时发生爆炸。
⑼、如果台车边缘点不着火，可适当关小点火器下部的风箱闸门或适当提高料层厚度，或适当加大点火器两旁烧嘴的煤气与空气量。
128、混合的目的是什么？
答：烧结料混合分两段，一次混合主要是将混合料混匀，加水润湿，使其水分、粒度均匀分布，二次
混合除继续混匀外，主要是制粒，并补充加水和通入蒸汽预热混合料，使混合料水份、温度、粒度，满足生产工艺要求。
129、影响混合料混匀及制粒的因素？
答：①、原料性质影响；②、控制加水量和加水方式的影响；③、设备参数的影响；④、碱性添加物作用的影响。
130、烧结矿的冷矿流程有什么优越性？
答：⑴、冷烧结矿可用皮带机运输和上料，适应高炉大型化的要求；⑵、冷烧结矿便于整粒，为高炉提供粒度均匀的产品，有利于强化高炉冶炼、增产、节焦；⑶、可提高高炉炉顶压力，延长炉顶设备的使用寿命；⑷、有利于改善厂区环境，减少粉尘；⑸、采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用。机上冷却的优点：①、由于取消了热筛、带冷机和返矿系统，烧结作业率明显升高；②、返矿率要低得多；③、料层保持原有形状，孔隙度大，冷却时间短，但冷却均匀；④、可以采用低碳操作，降低烧结矿FeO还原性，改善粒度；⑤、岗位环境得到了改善.
131、影响冷却效果的因素有哪些？
答：①、风量的影响；②、风压的影响；③、冷却时间的影响；④、料层厚度的影响；⑤、铺料的影响；⑥、筛分效率的影响；⑦、烧结工艺制度的影响。
132、常见的烧结矿整粒流程有几种，分别是什么？
答：①、一段冷破碎，四段冷筛分流程；②、采用双层筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程；③、采用单层筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程；④、采用两段筛孔固定筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程。
133、烧结生产主要技术经济指标包括哪些？
答：包括烧结机生产能力指标、烧结矿质量指标、烧结矿成本等。
①、利用系数：指烧结机单位有效烧结面积，单位时间内的产量，用烧结机台时产量与有效烧结面积的比值表示；利用系数=台时产量/有效烧结面积吨/米2.时；②、台时产量是一台烧结机1小时的产量；台时产量=总产量/台数实际作业时间，吨/台.时；③、作业率是以设备实际运转时间占日历时间的百分数，表示是衡量设备工作状态的指标；作业率=运行台时/日历台时*100%；④、固体燃耗指生产一吨烧结矿消耗的固体燃料，一般占烧结工序能耗的70%以上；⑤、工序能耗指生产一吨烧结矿消耗的生产系统，辅助系统及为生产服务的附属系统能源总和，包括水、电、汽、煤等折合为标准煤；⑥、垂速（垂直烧结速度）单位：米/分钟，一般用料层高度和自点火开始到烧结终了的时间之比表示；⑦、精粉率是烧结原料中精矿量占含铁料量的百分比；⑧、生产成本是指生产每吨烧结矿所需的费用，由原料费和加工费两部分组成。
134、烧结生产技术操作包括哪些内容？
答：烧结过程技术操作包括：设备的起动、停止、点火温度的控制，混合料水份的控制、配碳量大小的判断及调节，机速和烧结终点的控制及一般的事故处理等。
135、混合料水炭的波动对烧结生产有何影响？
答：混合料的水分和炭的含量对烧结过程有着重大影响，由于生产过程的波动，混合料的水、炭、含量常常偏离适宜值。因此，正确判断和调整水、炭量是保证高产优质的先决条件。混合料水分的大小与其粒度组成、化学成分、返矿的数量、原料的亲水性、季节条件等有关，适宜的烧结燃料用量随原料的软化温度高低、粒度大小、熔剂的添加量、混合料水分含量、料层厚度、点火温度、保温时间、外加热源以及燃料本身的质量等因素变化，燃料用量是否合适，可以通过垂直燃烧速度速的变化、烧结料面的火色、废气温度、主管负压以及机尾断面状况反应出来。
136、水碳添加量不适宜时在烧结生产过程中的常见现象：
水碳情况点火与料面机尾断面废气温度主管负压FeO
混合料水份偏高1、火焰外喷；
2、料面有黑印；
3、点火温度下降；
4、垂直烧结速度下降。1、发红；
2、“花脸”；
3、有夹生料,出现潮泥层。
急剧下降1、上升2、有时急剧上升
混合料水份偏低1、火焰外喷；
2、料面崩小火星；
3、给料流量变大料层自动加厚；1、呈“花脸”
2、粉尘飞扬；
固体燃料配比偏高1、离点火炉台车红料面向机尾延长；
2、表层过熔结硬壳；1、赤红部分温度高厚度1/2；
2、气孔大量呈蜂窝状；
3、断面有小火苗；
4、粘炉篦条；上升上升升高
固体燃料配比偏低1、离点火炉台车红面比正常缩短；
2、表面欠熔；
3、料面有粉尘；1、红层薄；
2、火色发暗；
3、严重时有“花脸”；降低降低降低
137、当烧结料的水炭适宜时，其具体表现为什么？
答：①、点火器的火焰均匀抽入料层，台车离点火器后料面红至6—8米，机尾断面整齐，气孔均匀，
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
烧结工艺流程
?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产工艺流程及原理 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说,原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级）→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 (一) 原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化 （二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份，钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO ２ 含量在55～70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Aｌ O３（三氧化二铝）在制品原料中的含量以１0~20%为宜，低于１０%时制品的2 力学强度降低，高于２0％时，虽然制品强度较高,但烧成温度也高，耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Ｆｅ2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂,一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3）的形成出现,是一种有害物质，含量不宜超过10％,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15％时，烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2ｍm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁）原料中的含量不超过３%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3(硫矸）在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 (二)原料物理性能 原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。 1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,
烧结理论知识培训教材
目录 第一章烧结厂烧结工艺、设备情况简介……………………… 第一节烧结厂简介………………………………………………………………………… 第二节烧结生产工艺流程………………………………………………………………… 第三节烧结设备情况简介…………………………………………………………………第二章烧结的基础理论知识………………………………………………………第一节烧结生产主要技术经济指标………………………………………………………第二节原料基本知识………………………………………………………………………第三节配料基本知识………………………………………………………………………第四节混料基本知识………………………………………………………………………第六节烧结基本知识……………………………………………………………………… 第五节成品矿处理基本知识………………………………………………………………第三章烧结应知应会知识………………………………………………………… 第一节配料工技能知识…………………………………………………………………… 第二节混料工技能知识…………………………………………………………………… 第三节烧结工技能知识……………………………………………………………………第四章烧结工艺方面的知识……………………………………………………… 第一节原料管理…………………………………………………………………………… 第二节铁矿石烧结………………………………………………………………………… 第三节烧结工艺操作管理………………………………………………………………… 第四节烧结调整基准……………………………………………………………………… 第五节烧结现场配料计算及检化验事项…………………………………………………第五章烧结生产以来典型生产事故案例……………………………………… 生产事故案例一…………………………………………………………………………… 生产事故案例二…………………………………………………………………………… 生产事故案例三…………………………………………………………………………… 生产事故案例四……………………………………………………………………………第六章烧结设备情况介绍…………………………………………………………第一节原料系统设备…………………………………………………………………… 一、铁料设备………………………………………………………………………………… 二、熔剂设备………………………………………………………………………………… 三、燃料设备………………………………………………………………………………… 第二节烧结机系统设备………………………………………………………………
砖厂生产工艺技术说明
生产工艺技术说明 生产的产品是煤矸石、黏土烧结多孔砖，利用制成坯体的煤矸石内残留碳的燃烧产生的热量，来供给坯体烧结所需的热量。为了保证生产线产品质量和产量，根据原料性能特点，本项目采用半硬塑挤出成型，一次码烧工艺，机械化自动码坯，隧道式干燥与焙烧，有利于提高了产品的成品率。原料处理采用混合料（煤矸石和页岩）集中处理，经过粗碎、细碎、高频振动筛筛选，筛上料再次细碎，筛下料加水搅拌进入陈化，陈化后的原料经搅拌搅拌挤出后，综合性能得到提高，可生产承重、非承重的空心砖或高档砖。干燥室采用二条内宽4.60m隧道式干燥室，焙烧窑采用二条内宽4.60m隧道窑。制品的干燥、焙烧过程实现微机监控，焙烧产生的余热用风机送进干燥室供坯体干燥脱水。在冬季，同时又可以将热风经换热器把冷水加热后用于取暖。为确保生产高质量的制品和各项工艺性能的可靠，主机及关键设备选用国内最先进的设备，主机选用能适应低塑性原料半硬塑挤出成型的高挤出压力、高真空度的双级真空挤砖机，全自动切条、切坯系统、自动码坯系统、窑车运转系统等。所有风机选型充分考虑即保证生产需要，又考虑节能环保的要求，主要风机加有变频装置。 表3-1 工作制度 序号工段名称年工作日日工作日班工作日备注 1 原料制备240 2 7.5 有效 工作日 2 成型车间240 2 7.5 3 干燥、焙烧240 3 8.0 4 配电240 3 8.0 生产工艺流程 3.3.1 工艺流程图（如下图）
3.3.2 工艺流程说明（1）原料制备
生产中选用煤矸石全部从周边煤矿运来，煤矸石中若含有大块砂岩、石灰石岩等杂质可人工捡出，以确保产品质量。可由装载机将煤矸石装入自卸车中，将煤矸石运到原料棚储存。页岩是委托社会车辆从附近的页岩山运输到厂内原料棚内。然后由装载机将两种原料按一定比例混合均匀并铲运到板式给料机中，板式给料机按工艺要求定量给料到胶带输送机上，输送到复摆型细碎颚式破碎机处进行破碎，破碎后的原料通过刮板给料机、圆盘给料机均匀喂料，再经反击锤式破碎机进行细碎，粉碎后物经过高频振动筛筛选，筛上料再次回到反击锤式破碎机进行细碎，筛下料输送到搅拌机中加水搅拌、混合，达到陈化的需要。 （2）原料陈化处理 混合料经双轴搅拌机加水搅拌处理后，通过胶带输送机运送到陈化库顶部的可逆移动配仓布料机上，将物料按一定班次规律均匀的堆存到陈化库中，物料的陈化时间应不少于3天。陈化的作用是使原料中水分均化程度提高，原料颗粒表面和内部性能更加均匀，更趋一致，颗粒变得容易疏解，物料的成型性能得到提高。 （3）挤出成型 经过陈化的混合料，由液压多斗取料机连续装运到胶带输送机上，运到成型车间的箱式给料机处，定量向双轴搅拌挤出机给料。原料通过再次加水搅拌，其水份控制在16～18%，输送到双级真空挤砖机；挤出成型采用高挤出压力的JKY60/60—40型双级真空挤出机，挤出压力达到4.0MPa，真空度达到≤-0.092MPa。挤出的泥条经自动切条机、自动切坯机切割成需要规格的砖坯，经翻坯机组进行翻坯、编组后，经砖坯输送机输送到机械码坯处，自动化码坯机将砖坯码放到窑车上，以备干燥。（4）干燥、焙烧 干燥与焙烧采用一次码烧工艺。
铁矿粉烧结生产工艺流程
铁矿粉烧结生产工艺流程 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 图2-4 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm 的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 表2-2 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
车间生产工艺流程总结
车间实习总结 通过一周的车间实习，使我对车间的生产流程有了初步的了解，现将工作做简要的总结。 一、信息提取 易飞系统的数据庞大，数据源的录入由较多的部门负责，每一项的数据在不同的“信息表”里。由于前期的录入数据源工作庞大，首先确保录入数据源的准确性。如果数据源偏差、遗落，对后期的核算工作造成巨大影响，那么信息的录入势必达不到它所能发挥的作用，最终财务报表不能准确反映企业的真实状况，另一方面来讲又造成人力资源的浪费。其次，每个部门使用易飞系统进行核算时，有自己的使用的某项功能。比如，采购部门录入采购来的原材料的价格，仓库负责录入重量，外协价格在“打印自定义报表”中，库存查询用到“查询库存状况”。在单部门的操作中，大大简便了工作。但信息的录入，其目的在于信息的使用。各部门独立的信息录入，并不能达到财务部门方便使用的目的。那么，信息提取就是其过程中非常重要的一点。将零散、分离的信息提取出来，整合成能够直接使用的信息。在各个部门录入的大量源数据中，提取出财务部门核算时所需的某几种信息，直观的看出每一个半成品、成品的成本价格及重量，在实际应用中将信息使用最大化，一是便捷财务部门的核算，二是不浪费前期的录入工作。在此过程中存在两大问题： 1、如何确保数据源的准确录入，前期数据缺失该如何补全？ 我们从目的出发，信息的最终流向使用者。使用者需要什么样的
数据，这些数据的来源是否可靠可计量。例如：财务部门核算一类产成品的成本价格，需要该产成品的料、工、费。从购入材料开始，每一步工序的材料费、工人的工资以及应摊销的制造费用等等。那么在实际流转过程中，在易飞系统中应注意这些必需数据的登记。就目前了解发现，前期数据的遗失无法避免，但通过逐步整理完善近期数据，从而可以推导估算前期数据。 2、如何将所需信息从大量的数据中提取出来？ 数据源的逐步完善使得数据库不断庞大，每个部门在使用时所需的信息不同。解决这一问题的关键在于编写合适的提取公式。成本计算的基本方法有直接成本计算法、间接成本计算法、完工成本及未完工成本计算法。在实际了解过程中，仓库、财务部、技术部对于同一产品的核算有所出入。如果各部门的数据来源是一致的，就可能是计算公式的不同造成了计算结果的差异，那么采用何种计算方式更贴近于实际，使得各使用者得到的信息是准确的、一致的。 二、仓库管理 通过实地了解原材料仓库、半成品仓库及成品仓库发现以下问题： 1、原材料仓库的摆放存在不足。 原材料的摆放不得当造成盘点不便，很多材料只能大概估算，久而久之造成账表与实物的不符，存在较大差异。造成该问题有几个方面的原因。例如：钢材仓库中，货架适用于长度6米的钢材，采购部门与仓库的衔接不当造成采购入库的钢材长度有8米、16米甚至更
烧结砖生产工艺流程教案资料
烧结砖生产工艺流程
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相
吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。
烧结工艺流程
烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改
善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
烧结砖生产工艺流程
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，
以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴
烧结工艺知识培训材料
烧结工艺知识培训材料 在炼铁过程中铁矿石中主要以铁氧化物和脉石组成，脉石成分绝大多数为酸性，SiO2含量较高，要能使渣铁分离，必须使炉渣有一定的R，需要加入一定量的碱性熔剂，熔剂的分解需要消耗大量的热，成本增加，且粉矿入炉炉子的透气性很差，不利于高炉冶炼。终和这些问题的弊端，给炼铁带来的不利，就发展到了粉矿造块，粉矿造块分为：烧结法（R性烧结矿）和球团法（酸性球团）。烧结也就是将粉矿通过加热，矿粉熔化，结成块，并加入炼铁必须的碱性熔剂，使得烧结矿熔剂化。烧结的意义：）通过烧结可为高炉提供化学成分稳定，粒度均匀、还原性好，冶金性能好的优质人造矿矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；2）可去除有害杂质，如硫、锌等；3）可利用工业生产的废弃物；如高炉灰、除尘灰、轧钢皮、钢渣 烧结矿的化学成分稳定就考虑到原料成分的均匀稳定，并需要储存，发展到了料场： 经过筛选后的矿粉到厂，也就是码头上料后的堆场称为一次料场，对原料初混有一定的作用 一次料场的堆料有：定点堆料、鳞行堆料、行走堆料、条形堆料；我们使用鳞行堆料，其作用就是粒度偏析比较小 定点堆料鳞行堆料行走堆料
条形堆料 取料： 分层分段取料，这样可以保证送料量稳定、均匀、也可以提高设备的作业能力 混匀的作用：使不同成分、粒度、烧结性能的各种矿粉按一定比例均匀混合，使其得到化学成分稳定、粒度均匀，烧结性能稳定，而且供料稳定长期的烧结原料 矿粉混匀采用人字行行走堆料方式进行平铺留头留尾，再通过过滚式滚匀取料机进行全端面截取。 二、烧结 烧结就是将各种粉状含铁原料，配入适量的熔剂，加入适量的水，经混合和造球后将混合料均匀的铺到烧结台车上，经点火、抽风烧结，在过程中借助燃料燃烧产生的一定高温，使物料发生一系列物理化学反应变化，产生一定数量的液相，经冷却后形成烧结饼，称为烧结矿，经破碎、筛分后送炼铁
高炉、烧结、球团工艺流程
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；
11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃
以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。
烧结生产工艺流程1(20200523204223)
烧结工艺流程 一、我厂烧结机概况： 我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。设计利用系数为 1.57t/m·h。（设备能力为 2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。产品 为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%； TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。 厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及 烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动 化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表 等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进 行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检 修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。 二、什么叫烧结工艺： 烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、 借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软 化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。 三．烧结的方法 按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：
烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机 等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结 机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。 四．烧结矿的种类： CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结. 矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。 五. 烧结的意义 通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的 优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂 质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等； 可回收有色金属和稀有稀土金属。 六.烧结工艺流程的组成 （1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎 筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 七.烧结原料 1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的 主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分 稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损 9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。） 2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰
烧结生产工艺流程
[转]烧结生产工艺流程2011.7.10 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉。煤干。煤渣。煤灰。和烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求
配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
生产车间工作流程
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
烧结工艺流程图
烧结工艺流程图： 图片： 烧结工艺流程图： 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用
烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均 有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业 粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。 所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经 过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现 代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。
生产车间技术工艺流程
产品技术工艺档案表 编号： BT/SC003-001/A NO：20130125-01-03 文件号版本号修改号 产品名称编码产品类型 条码商标名称标准计量 执行标准包装规格保质期产 产品评价品 特 点 描 述 序号物料名代码单位数量品牌商家 1 2 3 产4 5 品 6 配 7 8 料 9 10 11 12 13 14 工 原料油入罐混合调配理瓶计量灌装 艺 贴标包装材料检验入库 流 程 制表人：工艺师确认： 档案附件： 1、产品成形式样图片；2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品； 4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程一、原料油入库 流程图 1.原油入罐准备 2.取样 退货 3.检验 不合格 4.不合格处理 合 格 让步接收 5.罐号确认、 6.进油监视 7.资料登记 8.清洁 说明责任人 1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化 1.技术员 情况。《设备日常维护记录表》、《原油入库 2.技术员 /检 登记表》 验员 2.查看封条，确认封条完整后，取样。《原材 料报检单》 3. 检验员 3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检 4. 质检部长 验报告单》。 4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做 出相应处理（退货、让步按收），并通告车 间技术员与物流部门再呈送总经办，对让 5. 技术员 步接收的产品要进行使用跟踪。 5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油 6. 技术员 管道清理干净。 6.启动输油系统，并密切监视进油情况。 7. 技术员 7.对输入的原油进行“ 《原油入库登记表》、《检 验报告单》和《重量单据》”登记。 8. 技术员 8.原油入库结束，清理现场。