50t新概念超高功率电弧炉技术协议书
50t新概念炼钢电弧炉技术协议书
甲方：河北吉泰特钢有限公司
乙方：西安华兴电炉有限公司
2006年5月5日
目录
一、前言
二、50t新概念电弧炉主要技术参数
三、机械设备说明
四、电气设备说明
五、供货范围明细
六、设计范围和双方资料提供
七、性能保证值
八、设备的安装、检验及标准
九、卖方主要设备分包方及制造厂家
十、人员培训
一、前言
传统的炼钢电弧炉，废钢分二至三次从炉顶装入，依靠电极与废钢之间产生的电弧来熔化废钢。因此，传统的电弧炉只能间断的向炉内送电，也就是间隔一段时间即停电，旋开炉盖装料。这样便极大地降低了炉子的生产率，增加了炉子的热损失和能源消耗。同时，大量烟尘，在装料时排放到厂房内，增加了除尘、环保的难度。间断式的在电极与废钢间产生明弧，增大了对电网的冲击和噪音的危害等等。针对以上问题，上世纪末，世界上相继出现了数种新型炼钢电弧炉。炉子向着大型化、快节奏、连续式、低能耗、环保型的方向发展。本炉型紧跟世界电炉炼钢发展趋势，消化、吸收各种炼钢新技术、新工艺，并为我所用。结合我国国情，开发研制了新概念炼钢电弧炉。
新概念电弧炉从根本上改变了旋开炉盖向炉内加废钢的传统，克服了上述传统电弧炉的诸多弊端。改变了人们对电弧炉的传统概念。其加入废钢的方式是采用专用设备将废钢从上部加到密闭的竖井内，通过竖井内的手指，将经过预热的废钢加到竖井下部的料槽中，该料槽由振动式小车带动，采用专用的四轴激震式传动机构将料槽内的废钢连续地从炉体侧面加入炉内。这样便将间断式地向竖井内加料变为连续地向炉内加料。实现电弧炉全熔池操作。
高温烟气从炉体侧面进料口经烟道进入竖井，和废钢逆向而行，预热了废钢后，烟气从竖井上部排入烟道，经沉降室后进入除尘系统。
新概念电弧炉消化吸收了近年来炼钢生产中的新技术、新工艺，是结合我国国情，自主开发、设计的新炉型，经过科学技术项目查新，新概念电弧炉的设计思想和结构特点与查新的专利技术内容不同，是一种先进、新颖的新炉型，我公司具有自主知识产权。在国内属首创，目前还没有其它企业提出类似的设想。因此，该产品在技术上为国内领先水平，其主要性能指标接近世界发达国家。我公司已申请专利，专利号ZL02 2 。
新概念电弧炉突出优点:
1）废钢从竖井上部分批进入，高温烟气和废钢逆向流动，废钢予热效果好。
由于减少了每批废钢的重量，以及减少了废钢在竖炉手指上的停留时间，消除了废钢粘结的可能，同时减少了废钢对手指的冲击。
2）向竖井内加废钢时，为防止烟气外溢。在竖井上部加了两道密封门。打开第一道密封门可将废钢加入竖井，然后将第一道密封门关闭，使竖井和外界隔离。再将第二道闸门打开，废钢便进入竖井预热区的手指上。
因此，向竖井加废钢是在完全密闭的条件下加入，加废钢时避免了烟尘的外逸，对环保非常有利。
3）采用振动式连续进料及50%的留钢量，确保了全熔池的操作条件，电弧与钢铁料不直接接触，电弧平稳，电压波动和闪烁大幅度减少，谐波治理费用可减少10%左右，炉前噪音可降低10分贝左右。对操作工人非常有利。
4）由于电弧与废钢没有接触，减少了挥发物的产生，加之竖井内废钢对烟气的过滤作用，吸收了部分粉尘。为除尘系统奠定良好基础。
5）由于挥发物的减少和泡沫渣的控制，铁回收率提高～%。
6）没有电炉的炉盖旋开操作，减少辅助作业时间，9min～12min，避免炉盖旋开的辐射散热，可提高生产率15～20%。
7）采用高阻抗技术提高二次电压，减少二次电流，有功功率损耗降低6～8%。并有效减轻短网系统重量。
8）设备占地面积小，对厂房高度（对竖炉而言）和厂房长度（对废钢连续进料炉而言）没有过多要求，从而大幅度降低投资费用。
二、50t新概念电弧炉主要技术参数
序号名称单位数值附注1. 电炉容量
公称容量t 50
最大出钢量t 60 留钢10～50% 2. 炉子装入量
废钢60%
铁水40%
3. 平均冶炼周期min 50
其中：给电min 44
辅助作业min 6
4. 年产钢量万吨
5. 年作业率% 300天
6. 日冶炼炉数炉28
7. 出渣方式热泼渣
8. 炉体装置
炉壳内径mm φ5000
熔池直径mm φ4000
熔池深mm 1100
熔池容积m3 13 含渣
炉底耐材厚mm 690
炉内总容积m347
炉壳总高度mm 4100
水冷炉壁结构水冷密排管
炉门尺寸（宽×高）mm 1200×800
EBT出钢口直径mm φ150
EBT出钢启动方式液压及手动
炉壳更换方式整体吊装
9. 水冷炉盖
水冷炉盖结构水冷密排管
水冷炉盖直径mm φ5480
炉盖提升高度mm 400
电极心圆直径mm ≤φ1100±10
炉盖提升速度S <30
炉盖旋开角度(°) ～60
炉盖旋开速度(°)/S ≤
传动控制方式PLC-液压
10. 短网电参数
相电抗绝对值mΩ/相
三相电抗不平衡% ≤4
11. 电炉变压器
额定容量kV A 32000 可长期超载20%
一次电压kV 35
二次电压V 650-500-350
二次额定电流 A 36950
调压方式有载电动调压
（ABB）进出线方式顶进，侧出
12. 串联电抗器
高压侧电抗值Ω/相
折算到低压侧电抗
mΩ/相
值
电抗器额定容量kV Ar 6400
13. 电极升降装置
电极升降行程mm 3800
电极直径mm φ450 超高功率电极
上升最大速度mm/min 9
下降最大速度mm/min 6
电极快速提升速度mm/min 9
控制方式PLC-电液比例调节电极夹紧方式碟簧夹紧，液压松
动
电极调节器响应时
间
s ≤
14. 炉体倾动装置
出钢最大倾角(°) 20 正常出钢12?～15?出渣最大倾角(°) -15
出钢（出渣）倾炉速度(°)/S 1 出钢快速回倾速度
3
控制方式PLC-比例调节15. 冷却水装置
进水压力MPa ≥（表压）带显示进水温度℃<35 带显示
出水温度℃<60 有报警
冷却水耗量m3/h
炉盖和炉壁380 工业水
炉体其它部位150 工业水
变压器50 工业水
氧枪60 工业水
竖井460 工业水
其它50 工业水
合计1250 工业水
事故水250 （60min）
水质要求
PH
总硬度dH 10
悬浮物mg/l ≤45
导电率μs/cm ≤500
16. 液压系统
工作压力MPa 10
泵流量l/min 450
工作介质水-乙二醇（甲方自备）
柱塞恒压变量泵
型号PA VC1003R422
额定压力Mpa 280/350
排量ml/r 100
配用电机Y225S-4
数量台 4 三用一备
生产厂parker
电液比例阀
型号D41FHE01F1NB00
额定压力bar 315
流量L/min 100 电极升降三用一备数量台 4
型号D91FTE01HC1NG00
额定压力bar 315
流量L/min 325
数量台 1 炉体倾动一个
生产厂parker
蓄能器
数量组 1
有效容积m3 1
事故状态可将电极提起离开钢液面500mm以上，
炉体倾动可恢复到水平位置。
油箱
容积m3 6
材质不锈钢
17. 压缩空气系统
炉子用量Nm3/h 10
C-O枪用量Nm3/h 150
压力MPa ≥
18. 耐火材料重量t ～70
上下炉壳重量t 40
19. 炉体吊装重量t 110
20. 金属结构重量t ～420 不含变压器及电气
设备重量
21. 低压装机容量不含除尘系统用电
电炉部分kw 260
竖井部分kw 200
三、设备说明
50t新概念超高功率电弧炉，新开炉的第一炉为炉盖旋开顶装料式，装入废钢30t，待废钢熔化后采用竖井预热小车送料。其机械部分由四大部分组成：（1）电炉本体：含倾动装置、炉体装配、水冷炉盖、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、大电流线路、冷却水系统、液压系统、气动系统、高压供电、变压器及电抗器、低压电气系统、计算机控制系统等。
（2）上料系统：含料筐、斜桥、传动机构、料筐升降及倾翻装置、密闭室及开闭液压缸、阀门等。
（3）竖井：含竖井本体、手指移动小车、水冷块检修吊装机构、检修平台等。
（4）振动送料机构：含料槽、密封罩、进料车等。
现分别叙述如下：
炉体
炉子总体结构采用连体式结构，可分离式炉壳，管式水冷炉壁，管式水冷炉盖，偏心底出钢。
炉体是由上炉壳、下炉壳，炉门机构，偏心底出钢机构和管式水冷炉壁组成。
上炉壳是由无缝钢管焊成的框架结构，水冷炉壁安装在框架内，框架还起着水分配器和回水管的作用。上炉壳侧面有水冷小车进料口。
下炉壳是由圆筒形炉壳和碟形炉底焊接而成，并带有偏心底出钢口。出钢后需在炉中留50％左右的余钢，炉体倾动12-15度即可完成出钢，炉役后期若炉底有凹坑，炉体最大可倾动20度，将残钢倒尽。
水冷炉壁为水冷密排管式结构，分多块，布在上炉壳上，其中三块有炉壁烧嘴安装孔。水冷炉壁的进出水均设球阀，出水处设水温检测，可监测每块水冷块的出水温度，并能对水冷块的冷却强度进行调整。总进水有压力、流量传感仪表及温度检测，总进水压力、流量、温度及出水温度皆可在计算机上显示。
炉体设计须充分考虑水冷小车进出和烟气进出空间，炉内总容积为～
47m3，全部废钢冶炼时，如果顶装料，次数为三次。
上炉壳和下炉壳之间用销轴联接，便于拆卸，炉体上有牢固的吊耳，因此炉壳可整体吊出或吊入。
炉门孔设计已考虑了炉门采用水冷碳氧枪操作的空间，炉门的开启用水冷液压缸驱动。炉体侧门的高度和宽度允许伸入其内的振动料槽，在炉体倾动±2°时不干涉。
偏心底出钢机构，安装在炉体上，出钢口的开启为液压缸驱动，安全、可靠，也可用人工手动开启。
水冷炉盖
炉盖分为大炉盖和小炉盖。大炉盖为同心圆管式水冷炉盖，上面有加料孔。小炉盖为耐材炉盖，上有三个电极孔。孔内设电极水冷圈。大炉盖和小炉盖之间用销轴连接，更换小炉盖很方便，大炉盖上有四个耳板，通过销轴和炉盖提升机构连接。
炉盖总进水设有碟阀及压力传感仪表，出水设水温检测仪表，水的压力及每路水温皆可在计算机上显示。
炉盖提升和旋转机构
炉盖提升和旋转机构由旋转架、炉盖提升液压缸、传动装置、同步轴；炉盖旋转支承装置，旋转锁定装置，支承滚轮以及旋转液压缸等部件组成。
旋转架是用钢板焊成，其上有工作平台，以便操作人员在其上更换电极及进行设备维护。两个炉盖吊臂采用大截面厚壁无缝钢管作为吊臂框架，内部通水冷却，钢板作为腹板的结构。电极升降立柱的导向轮也安装在旋转架上，旋转架有足够的热态强度和刚度，其下部安装两组滚轮，使旋转架可在倾动平台的弧形轨道上运动。
炉盖提升机构的两个液压缸及传动装置皆安装在旋转架内，同步轴可使炉盖提升运动同步，液压系统中采用液压锁以保证炉盖处于提升行程中的任意位置，炉盖旋转与炉盖提升有独立的定位装置。当旋转架旋回、炉盖回到炉体上
后，旋转定位装置将旋转架和倾动架锁紧。当炉盖提起时，旋转定位装置带动锁定销由倾动平台定位孔中拔出，锁紧解除。这种结构简单可靠、便于维护。
炉盖旋开机构的回转支承由两组轴承组成，以承受炉盖提升及旋转运动所产生的静载及动载，消除由于制造及安装误差在旋转轴上产生的附加弯矩，在旋转液压缸的驱动下，可将炉盖及提升旋转机构平稳地旋开或旋回，其旋开角度，应能保证料筐装料及炉体吊出。
炉子倾动装置
炉子倾动装置由倾动摇架（弧形架）及平台、基座、倾动液压缸等部件组成。
倾动摇架及平台由钢板焊成，倾动平台高900mm。炉体的下炉壳通过销轴与其连接。倾动液压缸的上端通过关节轴承和摇架上的支座相连，下端亦通过关节轴承与基础上的支座相连，这样可以保证炉子倾炉动作时消除由于安装误差所产生的侧向力。倾动液压缸是两个活塞式缸，能满足后倾出钢速度及快速、慢速回倾出渣的要求。倾动液压缸由比例阀控制，因此出钢速度及回倾速度皆可按要求得到最佳的调节。
为了便于运输和制造，倾动平台设计成三大件，安装时将这三大件先用螺栓连接，调整后焊为整体，成为一个倾动平台，平台下部焊有两个箱形结构的倾动摇架，其下表面为园弧面，基座上有四个滚轮，倾动平台就放在四个滚轮上，当液压缸带动倾动平台倾动时，倾动平台不会向倾动方向移动。因此，在炉子正常冶炼时，炉子向前或向后倾动±2°时，振动车上的料槽，可以正常向炉内供料（加废钢）。
倾动平台下部设有炉盖旋开时的支承点及炉体处于水平位置（如向炉内装料时）的支承点。这些支承点用液压缸驱动。当炉盖旋开时，旋转支承必需将倾动平台支撑住。当炉盖位于炉体上时，旋转支承必需脱开，使炉子能自由倾动。水平支承用以保持炉子呈正常工作位（即水平位置），当该支承点将倾动平台支承时，即使将倾动液压缸拆除，炉子仍处于水平位置，不会倾翻。当电
炉要进行倾动操作时，水平支撑应首先收回。
倾动平台上设有四个炉壳定位销，便于将炉壳固定在倾动平台上。
电极横臂及电极升降装置
电极横臂采用我公司的专利产品——铜钢复合全水冷导电横臂，三根铜钢复合导电横臂均为箱式结构，并进行强制水冷，以保证足够的热态强度及刚度。电极的夹紧装置置于横臂中，为前弯式，三相可自由互换，具有良好的工作环境，利用碟簧夹紧，液压缸放松，工作可靠，维护调整极为方便，每相横臂与立柱间均设置绝缘，而且，电极抱圈的绝缘面进行陶瓷喷涂处理，相间具有良好绝缘保护，热态工作下绝缘十分可靠，立柱与横臂的联接方式为螺栓联接，横臂可在装配位置进行微量调整，以保证三相电极的正确位置。
中相横臂后段抬高，使横臂部分短网呈空间三角形布置。
电极升降装置包括电极横臂和电极立柱装置两大部分，电极横臂由三套铜钢复合导电横臂、三套电极夹紧放松机构及三个电极夹头和三套电极喷淋、吹灰装置组成。同时安装在它上面的金属软管以及绝缘件也包括在供货范围内。
电极立柱装置包括电极立柱，立柱导向轮装置和电极升降液压缸，同时还有立柱与横臂联接的全部绝缘件，紧固件，水路用管线及管件等。
设备组成：
铜钢复合导电横臂3套
导电夹头3套
电极抱圈3套
电缆接头3套
电极喷淋装置3套
电极夹紧缸3套
碟形弹簧3套
金属软管6套
电极升降缸3套
高压软管3套
电极立柱3套
导向轮装置24套
行程开关6套
主要参数：
电极直径φ450mm 超高功率电极
电极分布园<φ1100mm
电极最大行程3800mm
电极升降速度9/6mm/min 上升/下降
电极快速提升9mm/min
大电流线路
大电流线路是指变压器二次侧出线铜管以后，由补偿器组、穿墙铜管组、水冷铜排、大截面水冷电缆、导电横臂、以及石墨电极等。其水冷铜管的起始端与变压器二次出线铜管之间，采用软绞线电缆的补偿器，可以消除热膨胀，电动力对固定件的影响，穿墙铜管组，汇流排以及水冷电缆的支承处均由非导磁不锈钢的支架承托，并用绝缘件衬垫。
水冷铜管组选用了较大截面，使其每相短网系统的电阻和电抗最小，同时使其三相电抗平衡。
设备组成：
导电铜管：6根每相两根
水冷电缆：6根每相两根
补偿器：24根
安装支架：1套
电缆接头：6套
绝缘件：6套
连接件：全套
主要参数：
水冷电缆截面：4400mm2
水冷电缆长度：8500mm
导电铜管尺寸：Φ115?12
竖井废钢预热系统
竖井废钢预热系统包括废钢上料系统，竖井和振动送料机构三部份。
a、上料系统
在废钢料场，有两组高架式废钢料仓，每组料仓有两个料斗，每个料斗可装5t废钢（料斗有称重装置），废钢用电磁吸盘或液压抓斗装入，料斗下部为底开式，当闸板打开，可将废钢卸入提升料斗内。提升料斗用钢丝绳传动，可将料斗提升到竖井顶部。
当料斗到达竖井顶部时，通过联锁讯号，竖井顶盖自动打开（也可用人工操作），此时，料斗倾动将废钢倾翻到竖井内，然后竖井顶盖关闭。提升料斗通过钢丝绳传动，下降至底部位置。一次加废钢操作完成。每炉需向炉内加数次废钢(次数待定)，共43t左右，每次加废钢时间10min。加废钢时间共计40min。
b、竖井
竖井为框架式结构，由大型无缝钢管或钢板焊成框架。该无缝钢管又是竖井水冷系统的进、回水管。框架断面呈长方形。密排管式水冷块挂在长方形的四周，为外附式，装卸非常方便（竖井四周也可以采用耐热铸钢块，外附式，装在用钢管焊成的框架上）。竖井内设有一层水冷手指，水冷手指由对称布置的两排水冷管组成，该水冷管连接在一个回转轴上，回转轴由液压缸驱动，带动水冷手指转动。手指最大可转动70°左右，竖井内不砌耐火材料。
连接手指的回转轴，其两端用轴承座固定在一个小车上，当小车平行移动时，便可将手指从竖井中退出。小车可在一个专用轨道上运动，该轨道将承受废钢落入手指时的冲击负载。
两排手指采用旋转编码器控制。通常是先打开一排手指，让料下落，然后
再打开另一排手指，将料落到下料槽中。也可以同时打开两排手指，当旋转编码器转动到位后，两排手指同时复位，便可进行下一个循环。
由于每排手指中的单个水冷手指，是用螺栓连接在回转轴上的，因此，当某个手指漏水时，只要将小车移出，更换手指十分方便。
c 振动送料机构
振动送料机构包括料槽、密封罩和进料车等。
料槽用于承料和运输料进入炉内，由耐磨钢板制做，通水冷却。料槽用螺栓联结在进料车的振动机构上。炉子冶炼时伸入炉内约1000mm。（暂定值）密封罩为水冷管式结构，用于竖井四周和料槽之间，料槽和炉体进料口之间密封。
进料车是一台四轮传动的车辆，车上的振动机构由变频电机、四轴激振式装置组成。振动机构用弹簧和螺杆联结在进料车上。当炉子需倾动出钢时（或倾动角度大于2°以上时），进料车带动料槽从炉内退出，该动作由液压缸驱动。
当一炉钢冶炼开始时，油缸驱动进料车进入炉内，开启变频电机，并调整合适的进料速度（通过变频），带动料槽振动。将钢铁料送入炉内，钢铁料最大前进速度6m/min，完全可以满足进料要求。
当一炉钢冶炼结束后，由油缸退出送料小车，炉体可做倾炉出钢动作。
进料车与竖井的密封：
料槽两侧采用传统的水密封形式，小车后部采用软接密封，由于竖井内部是负压，外贴的软接部份自动吸附起到密封作用。
当要对进料车或料槽进行检修时，卸下油缸连接销，用天车直接拽出进料车离开竖井下部即可。
液压系统
系统包括：
a. 供液压动力源的电机、恒压变量柱塞泵、循环冷却系统、不锈钢制的油箱及相关的液压附件等；
b. 各控制回路的滤油器，调压回路、电极升降回路、电极夹紧放松回路、炉盖升降回路、炉体倾动回路等，进料车回洛，水冷手指（2套）回路。
c. 储能器，除起平稳液压压力作用之外，当发生事故停电时，可以提起石墨电极。采用10个皮囊式储能器，每个容量100升，并联工作。
d. 电极升降机构和倾动机构采用电液比例调节，其余各液压动作均采用滑阀控制。系统无内渗漏现象，因而保证了不会发生液压误动作。
考虑到液压系统工作压力较高（9～12Mpa），介质设有自动循环冷却措施，油箱内的介质通过循环泵与外部的水冷热交换器进行换热，将冷却后的介质再送回油箱中，保证了液压系统的正常工作，设有多级过滤，精度可达10μm，压力油过滤器具有差压发讯功能。滤芯受阻时可发出信号告诉操作者应及时更换滤芯，液压系统可以取出压力，温度，油箱液位高度等信号，使液压系统具有自动控制与联锁保护功能，使得系统能可靠地正常工作。
液压站不需要人值班，液压站各种运行数据及事故报警皆进入计算机画面。
液压系统配四台泵三用一备，介质采用水-乙二醇。
由德国力士乐公司的比例阀组成插装集成块回路构成电极升降自动控制回路，各相另备有手动锥阀控制回路。
炉盖升降、炉盖旋转、电极松开、EBT打开、水平锁定，旋转锁定，水平支承，小车进出、手指翻动、竖井上部密封阀门启闭等由滑阀组成控制二十一个液压缸的动作。
炉体倾动由德国力士乐公司的比例阀组成插装集成块回路，控制两个倾动液压缸的动作。
柱塞恒压变量泵
型号PA VC100 3R422
额定压力Mpa 最大压力25
排量ml/r 100
配用电机Y225S-4
数量4台
生产厂家parker
电液比例阀
型号D41FHE01F1NB00
额定压力315 bar
流量100 L/min
数量电极升降四个（三用一备）
型号D91FTE01HC1NG00
额定压力bar 315
流量L/min 325
数量炉体倾动一个
生产厂家parker
储能器
数量1套（共10个，并联使用）
有效容积1m3（暂定）事故状态可将电极升起离
开钢液面500mm以上，炉体倾动可恢复到水平位置。
集液箱
容积6m3
材质不锈钢
液压介质水-乙二醇
系统工作压力12Mpa
冷却水系统
冷却水系统包括以下供水支路：水冷炉盖支路；炉体支路；其他设备支路（短网铜管、电缆、横臂、电极夹头等）；变压器油水冷却器支路；液压站冷却水支路；进料小车冷却水支数，竖井冷却水支路和手指冷却水支数。
每个支路总进水处设有压力、温度及流量控制。监测讯号进入计算机画面显示。
每个支路回水管设监测回水温度的热电阻，以便表示出各冷却部位的工作状况，便于调整和处理，并将信号送入计算机画面显示。
设备总进水流量进入计算机画面显示。
压缩空气系统
压缩空气系统由气动三联件、分配器、电磁阀及管路组成，供以下炉子动作用。
炉盖上受料斗气缸（一个）
废钢料仓闸板阀气缸（八个）
炉盖、横臂清灰等用（一个）
备用点（二个）
四、电气设备说明
50t新概念电弧炉电气设备包括三大部分：上料系统电气设备、竖井及振动给料系统电气设备、电弧炉系统电气设备。
竖井废钢预热系统包括废钢上料系统，竖井和振动送料机构三部份
1 上料系统电气设备
上料系统电器控制分为废钢垮配料控制和斜桥料斗升降向竖井内装料控制。
废钢垮内的配料，基本上由人工操作吊车完成。（分别向四个废钢料仓内加废钢），当料仓内装满废钢后。料仓有称重，可显示重量。平板车开到废钢料仓下面，打开料仓闸板阀，将废钢加到平板车的料斗内。平板车开到竖井加料位置，并将料斗下部的底板打开，将废钢加到斜桥料斗内。然后，通过斜桥料斗提升、倾翻，将废钢加入竖井内。
对于上料系统电气控制采用一套SIEMENS S7-400 PLC及一台监控计算机。
电气控制包括:
废钢料仓的检测和控制；
废钢平车称量控制；
竖井上密封门开启控制;
斜桥料斗车的控制（数字主令控制器）；
监控计算机画面包括:
废钢平车工作位置监视；
向竖井内加料工作位置监视;
斜桥料斗车的监视;
密封门开闭状态监视;
50t新概念超高功率电弧炉技术协议书
50t新概念炼钢电弧炉技术协议书 甲方：河北吉泰特钢有限公司 乙方：西安华兴电炉有限公司 2006年5月5日
目录 一、前言 二、50t新概念电弧炉主要技术参数 三、机械设备说明 四、电气设备说明 五、供货范围明细 六、设计范围和双方资料提供 七、性能保证值 八、设备的安装、检验及标准 九、卖方主要设备分包方及制造厂家 十、人员培训
一、前言 传统的炼钢电弧炉，废钢分二至三次从炉顶装入，依靠电极与废钢之间产生的电弧来熔化废钢。因此，传统的电弧炉只能间断的向炉内送电，也就是间隔一段时间即停电，旋开炉盖装料。这样便极大地降低了炉子的生产率，增加了炉子的热损失和能源消耗。同时，大量烟尘，在装料时排放到厂房内，增加了除尘、环保的难度。间断式的在电极与废钢间产生明弧，增大了对电网的冲击和噪音的危害等等。针对以上问题，上世纪末，世界上相继出现了数种新型炼钢电弧炉。炉子向着大型化、快节奏、连续式、低能耗、环保型的方向发展。本炉型紧跟世界电炉炼钢发展趋势，消化、吸收各种炼钢新技术、新工艺，并为我所用。结合我国国情，开发研制了新概念炼钢电弧炉。 新概念电弧炉从根本上改变了旋开炉盖向炉内加废钢的传统，克服了上述传统电弧炉的诸多弊端。改变了人们对电弧炉的传统概念。其加入废钢的方式是采用专用设备将废钢从上部加到密闭的竖井内，通过竖井内的手指，将经过预热的废钢加到竖井下部的料槽中，该料槽由振动式小车带动，采用专用的四轴激震式传动机构将料槽内的废钢连续地从炉体侧面加入炉内。这样便将间断式地向竖井内加料变为连续地向炉内加料。实现电弧炉全熔池操作。 高温烟气从炉体侧面进料口经烟道进入竖井，和废钢逆向而行，预热了废钢后，烟气从竖井上部排入烟道，经沉降室后进入除尘系统。 新概念电弧炉消化吸收了近年来炼钢生产中的新技术、新工艺，是结合我国国情，自主开发、设计的新炉型，经过科学技术项目查新，新概念电弧炉的设计思想和结构特点与查新的专利技术内容不同，是一种先进、新颖的新炉型，我公司具有自主知识产权。在国内属首创，目前还没有其它企业提出类似的设想。因此，该产品在技术上为国内领先水平，其主要性能指标接近世界发达国家。我公司已申请专利，专利号ZL02 2 。 新概念电弧炉突出优点: 1）废钢从竖井上部分批进入，高温烟气和废钢逆向流动，废钢予热效果好。
电炉参数
二、 0.5吨/250KW（铝壳）中频感应熔炼炉主要技术参数: 项目参数 电炉参数
额定容量 0.50t 最大容量 0.55t 炉衬厚度 50mm 感应圈内经φ 56mm 感应圈高度 700mm 最高工作温度 1750℃ 熔铜工作温度 1600℃ 电耗≤700kW.h/t 熔化率 0.42t/h 电器参数 中频电源额定功率 250KW 变压器容量 300KV A 整流相数 6脉 变压器一次电压 10KV 变压器二次电压（额定输入电压） 3N-380V 额定输入电流 420 直流电压 510V 直流电流 490A 中频电源最高输出电压 750V 额定工作频率 1000Hz 额定工作电压 1400V 冷却水系统 冷却水流量 30t/h 供水压力 0.2～0.35MPa 进水温度 5～35℃ 出水温度 <55℃ 三、0.5.0吨/250KW中频熔炼炉（铝壳）配置表: 序号设备名称规格型号数量备注 1 中频电源柜 KGPS-250KW/1KHz 1套含低压开关、电抗器 2 补偿电热电容器 250KW/1KHz 1套电容器/水冷铜排组 3 铝壳炉体 GWJ-0.5-250/1000 2台支撑架/感应圈/ 等 4 坩埚模 0.5t专用 2只钢质 5 水冷电缆电容到炉体之间 2套 6 连接铜排电源到电容之间 1套 7 倾炉系统 431减速机 2个 8 倾炉操作盒 1个 0.5吨/250KW中频熔炼炉（铝壳）配置表: 序号设备名称规格型号数量单价总价 1 中频电源柜 KGPS-250KW/1KHz 1套 4.0 4.0
2 补偿电热电容器 250KW/1KHz 1套 1.5 1.5 3 铝壳炉体 GWJ-0.5-250/1000 2台 1.5 2.5 4 坩埚模 0.5t专用 2只 0.0 5 0.1 5 水冷电缆电容到炉体之间 1套 0.3 0.3 6 连接铜排电源到电容之间 1套 0.3 0.3 7 倾炉系统 431减速机 2个 0.35 0.7 8 倾炉操作盒 1个 0.1 0.1 价格合计:9.0万含税 二、成套设备主要技术参数：
超高功率电弧炉冶炼基础知识
达力普100T超高功率电弧炉冶炼基本知识 内容 1、达力普100T超高功率电弧炉冶炼目的和任务 2、达力普100T超高功率电弧炉设备构成 3、达力普100T超高功率电弧炉冶炼使用的原材料 4、达力普100T超高功率电弧炉冶炼操作规程 5、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的两个重要操作 6、达力普100T超高功率电弧炉冶炼过程中常见事故及预防措施 7、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的能量平衡 8、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的物料平衡 一、达力普100T超高功率电弧炉冶炼目的和任务 利用电能和化学能转化来的热能使钢铁料熔化、升温，对钢液进行高温精炼，获得成分合格、温度合适、气体含量低、夹杂含量少的适于LF精炼的钢液；且生产节奏稳定、出钢及时便于现场生产组织，能满足实现连铸10炉连浇的要求。 二、达力普100T超高功率电弧炉设备构成 达力普100T超高功率电弧炉由炉体本体、供电系统、液压系统、机械系统、水冷系统、上料系统、供氧系统、天然气供气及燃烧系统、出钢系统、除尘系统、铁水兑入系统等构成。
三、达力普100T超高功率电弧炉冶炼使用的原材料 1、钢铁料：废钢、生铁、铁水、海绵铁、钢铁料压块 2、造渣材料：石灰、萤石、碳粉 3、燃料：天然气 4、氧化剂：氧气 5、合金、脱氧剂 6、电极：直径550mm的超高功率电极 7、耐火材料：渣线和熔池的镁碳砖，炉底、炉坡的镁质打 结料。 四、达力普100T超高功率电弧炉冶炼操作规程 1、冶炼前的准备工作： 1）检查机械、电气、水冷、液压、上料等设备系统是否正常； 否则应及时处理。检查水、电、天然气、氧气、压缩空气等能源和能源介质供应是否正常；否则，及时协调或处理。一切正常后，才开始冶炼生产。热试车前或停产检修三天以上重新开炉前，应先进行单体试车和联动试车，试车正常后才进行冶炼。严禁漏水冶炼。 2）开炉前准备好各种工具和材料。 3）检查炉体耐火材料的状况，炉体工作层小于150mm或熔池有明显的溶洞危及冶炼安全时必须更换炉体。 4）更换和调整电极：
不锈钢管采购技术规格书
目录 1. 适用范围 2. 引用文件 3. 材料 4. 质量要求 5. 检查要求 6. 缺陷部位的消除和整修 7. 液压试验或气密性试验 8. 交货状态 9. 不锈钢管定尺尺寸要求 10. 标记 11. 清洁—包装—运输 12. 检验—验收试验 13. 质量保证 14. 试验报告 15. 文件提交
1、2、3级设备用奥氏体不锈钢管采购技术规格书 1.适用范围 本规格书适用于辽宁红沿河核电站核岛土建工程中辅助管路或其他用途管路的奥氏体不锈钢无缝钢管、卷焊和拉拔卷焊管的采购。 2.引用文件 B.T.S 4.02 不锈钢覆面 3.材料 不锈钢覆面用钢管为2级。 4.冶炼 钢应用电弧炉冶炼。 5.化学成分 5.1.化学成分要求 炉前分析和产品分析所确定的化学成分应满足本附表1所列出的要求。 5.2.化学成分检验 钢厂应提供由钢厂厂长或其正式委派的代表签证的炉前分析成分单。 钢炉钢管都应做化学成分检验，但仅检验碳和铬含量。如M O含量也有要求，M O含量也应检验。这些分析应按照RCC-M之MC1000的要求进行。 钴含量要求如下： a）与反应堆冷却剂相接触的设备钴含量限制如下： C O＜0.02%，目标值0.01% b）由硼元素影响钢材的焊接性能，一般不得加硼。但是，如果钢厂为提高其热处理性能而加硼时，硼含量必须低于0. 0020%（推荐硼含量＜0 . 0015% )，并且须在试验报告中注明硼含量。 如需进行复试，也应按MC1000进行化学成分检验。 5.3.晶间腐蚀试验 晶间腐蚀试验仅在碳和铬的含量与附表1的规定不相符时才进行。在这种情况下，检验按RCC-M之MC1000章节的要求进行。 在晶间腐蚀试验前需预敏化热处理时，这个处理应在钢锭上进行。敏化处理的加热温度为：
HY2.8-4000kva刚玉电弧炉技术文件
HY2.8-4000KVA白刚玉电弧炉 技术文件 1 工厂条件： 1.1 设备型号：HY 2.8-4000KVA白刚玉电弧炉设备； 1.2 设备用途：主要用于白刚玉、电熔刚玉、莫来石等磨料和耐火材料的冶炼。； 1.3设备形式:白刚玉炉为固定式直筒水冷炉盖、顶加料、顶吹氧、炉壁外喷淋水冷却结构形式，操作形式分为左、右操作。 1.4 工厂有关参数及能源介质条件: 1.4.1 电源条件： a．交流10kV供电系统 电压：10kV±10% 相数： 3 频率：50±0.5Hz b. 低压配电系统 电压 380V/220V +10%～-15% 频率 50±0.5Hz 三相 1.4.2 能源介质条件： 气体介质 设备外部冷却循环水配置要求：
冷却塔：不小于150～200t/h 调节水池：60～80m3 1.5 产量： 1套设备0日产量25吨，年工作日330天，连续式工作制，年产量8250吨。如果需要年常量达到3万吨，则需要4套设备才能满足要求。 2 结构特点: 2.1 、顶加料、顶吹氧、炉壁外喷淋水冷却结构形式； 2.2 每相采用两根大截面（Φ1600Χ2）内水冷电缆、补偿器、穿墙铜排、铜-钢复合导电横臂（小车升降式）等组成空间三角形布置的节能型短网。短网阻抗值≤3ｍΩ，三相阻抗不平衡度≤8%； 2.3 先进可靠的变频电机式电极升降自动调节器：可自动和手动操作。弧流整定范围：25%—150% lm。电极响应时间：0.15S。 2.4 炉体倾动采用液压传动，集成块式液压阀； 2.5 电极夹头采用抱带式夹紧，使用可靠、寿命长。 2.6 电极夹放采用气动驱动方式。 2.7 电极自动升降调节器采用德国西门子PLC可编程控制器控制。 2.8 变压器一次侧电压10KV，二次电压220-110V。电动调压，顶出线方式； 2.9 冷却水系统有压力和水温监控，声光报警。为防止停电事故用户需设高位水箱。 2.10 电炉参数实行工业计算机监控与管理。
[精品文档]超高功率电弧炉冲击负荷引起电网电压波动值和SVC补偿容量计算方法的分析
[精品文档]超高功率电弧炉冲击负荷引起电网电压波动值和SVC补偿容量计算方法的分析
第18卷第1期江苏电机工程1999年3月超高功率电弧炉冲击负荷引起电网电压波动值和SVC补偿容量计算方法的分析王海潜摘要分析和比较了几种超高功率交流电弧炉无功冲击负荷引起电网电压的波动值和改善电压波动所需动态无功补偿容量的几种计算方法, 并指出各种计算方法需要的外部条件和适用场合。关键词电弧炉冲击负荷电压波动值SVC补偿容量80年代后期, 我省已相继建设并投产了一批超高功率电弧炉, 如沙钢集团永新钢铁公司70t交流电弧炉、润忠钢铁有限公司90t交流电弧炉、锡兴钢厂70t交流电弧炉等。由于电弧炉冶炼初无功功率的急剧变化, 使得公共接人点(PCC )附近的电压产生波动。为使公共接人点的电压波动值满足国家标准, 需采取措施, 装设动态静止无功补偿装置(SVC)装设动态静止无功补偿装置以后,一方面可以抑制无功功率冲击负荷对电网电压产生的波动, 同时SVC分相控制的功能也可以抑制电炉负荷不对称产生的负序电流。由于电压波动得到控制, 还可以提高电弧炉自身的冶炼效率。由于动态静止无功补偿装置(SVC)价格较贵, 一次性投资较大。因而如何选择合适的SVC无功补偿容量, 既可以使公共接入点(PCC)附近的电压波动值满足国家标准, 也可以节省钢厂的一次性投资, 产生事平功倍的效果, 这是目前需要探讨的问题。本文通过对超高功率交流电弧炉无功冲击负荷引起电网电压波动的波动值和改善电压波动的几种计算方法进行分析比较, 得出在每种计算方法需要的外部条件和适合的场合, 以便今后在研究分析交流电弧炉无功冲击负荷引起电网电压波动和计算所需动态无功补偿容量时供参考。1电弧炉的电气特性和运行特性交流电弧炉由三相交流系统
高阻抗电弧炉的设计特点和应用
高阻抗电弧炉的设计特点和应用 引言高阻抗电弧炉是一种高效率的新型炼钢炉，它具有一系列突出的优点：能大幅度地降低电能和电极消耗、能显著地减少对供电电网的短路冲击和谐波污染。 高阻抗电弧炉吸取了近25年来出现的所有电弧炉炼钢新技术，再加上泡沫渣的成功应用，使得一直发展缓慢的交流电弧炉在电弧稳定性、效率和对电网短路冲击减少方面均可同直流电弧炉相媲美。 本文介绍了带饱和电抗器和固定电抗器的高阻抗电弧炉。前者具有高超的伏安特性，使短路电流很小，基本上达到了恒电流电弧炉特性。 1 高阻抗电弧炉的供电电源1．1 对供电可靠性的要求电弧炉属于热加工设备，如果中途停电，会造成很大的损失：使电耗和原材料增加，使产品质量下降，甚至造成整炉钢水报废，炉子越大损失越大。根据有关规范规定，电弧炉属于二级负荷。 对于炉子容量在50t及以上的电弧炉通常由两路独立高压电源供电，炉容较小的可由一路高压电源供电。 1．2 公共供电点的确定电弧炉的公共供电点系指其与电力系统相连接的供电点，并接有其他用户负荷。对公共供电点的要求主要考虑以下因素： 1）供电变压器容量要能适应电弧炉负荷特性的要求； 2）由电弧炉负荷引起的公共供电点的电压波动和电压闪变值、以及谐波电流值不得超过国标GBl4549-93中的允许值； 3）由电弧炉负荷引起的公共供电点的电压不对称度不得超过2％。 电弧炉的公共供电点有两种情况，其一是电弧炉系统直接与电力系统相连接；其二是电弧炉系统通过企业总变电所与电力系统相连接。电弧炉一般不由车间变电所供电。 当电弧炉由企业总变电所母线供电时，为了防止对其他负荷供电质量产生不良影响，一般要求供电变压器的容量为电炉变压器容量的2．5倍以上。当不能满足此要求时，或增大供电变压器容量；或采用专用中间变压器供电，这需要经过技术经济比较来确定。 当采用专用中间变压器供电时，该变压器容量的选择，应与电炉变压器经常过负荷运行状
电弧炉原理
电弧炉原理 电炉熔 “电弧炉工作原理” 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设 备的特殊性做一下简单介绍。 电弧炉分类和工作原理电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉 可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。 1.2电弧炉的组成设备 炉用变压器 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。 电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%勺范围内调整，因此都 设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者， 可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。电炉变压器和电弧炉的容量比一般为0.4~1.2MVA/t。电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器 高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。 电抗器为了稳定电弧和限制短路电流，需要约等于变压器容量35%的电抗容量，串入变 压器主回路中。大型电弧炉变压器，本身具有满足需要的电抗值，不需外加电抗器；而小于10MVA
马钢三钢厂50t电弧炉自动控制系统毕业设计
马钢三钢厂50t电弧炉自动控制系统毕 业设计 目录 1. 概述 (1) 1.1 引言 (1) 1.2 电弧炉系统 (1) 1.2.1电弧炉炼钢发展概况 (1) 1.2.2 电弧炉炼钢的特点 (2) 1.3 电弧炉工艺发展概况 (3) 1.3.1 电弧炉的历史发展 (4) 1.3.2 电弧炉在国内的发展 (4) 1.4 电弧炉自动化技术的发展趋势 (5) 1.4.1 电弧炉控制方法理论研究 (5) 1.4.2 电弧炉自动化发展趋势 (6) 1.5 电弧炉炼钢设备概括 (7) 1.5.1 电弧炉炼钢的机械设备 (7) 1.5.2 电弧炉炼钢的电气设备 (9) 1.6 电弧炉炼钢过程及工艺简介 (10) 1.6.1 电弧炉炼钢过程 (10) 1.6.2 电弧炉工艺简述 (11) 1.6.3 电弧炉工艺对控制系统的要求 (12) 1.6.4 电弧炉炼钢工艺对电极调节器的要求 (12) 2. 电弧炉炼钢控制系统 (14) 2.1 电极升降自动控制系统 (14) 2.1.1 电极调节器的特点 (15) 2.1.2 电极调节控制原理 (16) 2.2 液压、水冷、气动控制系统 (18) 2.2.1 液压控制系统 (18) 2.2.2 水冷控制系统 (18) 2.2.3 气动控制系统 (19) 2.3 计算机在电弧炉炼钢过程中的应用 (19) 2.4 PLC控制系统 (20) 2.4.1 电弧炉PLC控制系统的构成 (21) 2.4.2 电弧炉PLC控制系统的功能 (21) 3. 电弧炉控制系统的软硬件设计 (23) 3.1 电弧炉控制系统硬件设计 (23) 3.1.1 系统硬件选型 (23) 3.2 电弧炉控制系统软件设计 (24) 3.2.1 变压器保护系统 (24) 3.2.2 液压站控制 (26)
电弧炉炼钢工艺
电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴 摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法（老三期）： 补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢 装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。 熔化期：主要是废钢等的熔化。 氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等 还原期：造渣、配合今等。 现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
50t连续加料操作工艺
电弧炉连续加料工艺操作规程 一、生产准备： 1、原辅材料： 1.1、废钢： ●废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足GB/T4223废钢铁之规定； ●废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块<600X400X400mm，单重<300kg的要求； ●废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。 ●石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。 ●所有物资定置堆放到位。高位料仓储料充足。 2、设备状况 2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常； 2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。 ●电炉设备冷却水压力≥0.3MPa,压缩空气压力≥0.4MPa; ●电炉变压器冷却水水压正常（0.01～0.02 MPa）,油水冷却器投入运行； ●除尘风机投入运行，除尘器压差正常。 3、炉前准备 3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。 3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧
及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉前在每次出钢后要及时清理炉门并用补炉料补筑好炉门。 3.3、清理及填充EBT。 ●清理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。 ●关闭EBT，对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。 ●填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。 ●接好引流用氧气管。 ●观察炉况。 3.4、接、换及调整电极。 二、配料、装料 1、废钢的加入 ●水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。 ●新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2吨石灰铺底。料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。 2、废钢量的确定 ●新炉、修补炉：总装入量60吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45吨左右。新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到40吨后启动连续加料，从连续加料加入废钢约18吨； 修补炉用料罐加入18吨废钢以后方可启动连续加料。 ●冷态空炉：总装入量60吨左右，钢铁料配比：废钢80％左右、生铁20％左右（在除尘能力允许的情况下：如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟
电弧炉冶炼技术操作规程
1．筑炉操作规程 1.1大修工艺 1.1.1绝热层。砌筑时先在炉底紧贴炉壳底部铺一层10-15mm厚的石棉板，石棉板上铺一层硅藻土（厚度小于20mm），其上砌一层轻质粘土砖或粘土砖，其总厚度约80mm 左右。 1.1.2砌砖层 1）平铺一层65mm左右的保温砖，砌砖需要加工好，砌至砖坡“八”字处时常出现三角缝隙，要最大限度的缩小砖缝，砌缝应≤1.5mm，砌好后需用粒度≤0.5mm的镁砂粉添缝，然后用木锤敲打使镁粉很好的渗入砖缝，最后扫去剩余镁粉。 2）砌好保温砖后，再砌一层65mm左右的镁砖，砖缝要求同上。 3）侧砌一层约115mm左右的镁砖，缝隙要求同上。 4）砌砖层相邻两层的砖缝应成45o或60o,以免砖缝重合，砌砖层必须干砌。 5）炉底砌完后，紧挨炉壳粘一层10mm左右的石棉板，再薄砌一层65mm的标准粘土砖，构成隔热层，可以湿砌。 1.1.3打结层。 1）镁砂颗粒配比为3～8mm者60%，小于或等于0.5mm者40%，打结采用平头风锤。2）采用卤水粘结剂，卤水比重应达到1.3～1.4，使用温度为20～40o C，用量8～10%。3）打结时压缩空气压力应大于6个大气压。 4）打结总厚度300mm左右，分层打结，第一层一般打结不大于80mm，以后各层不宜大于50mm。 5）新炉底打结前应将砖面预热到200o C左右。 6）炉底炉坡打结完后，最上层尽量平整一些，以便放平、放稳模胎，并用大小砖配合堵紧炉门，用平头风锤按每层50mm厚打结，同时衡量高度，以便于合计其后砌砖层厚度。 7）在打结炉壁的过程中，要注意出钢槽的位置，多用木质材料堵塞，以便在烤炉过程中燃烧干净而使出钢口畅通。 8）取下模胎，在打结壁上用D-4、D-6砖干砌上半炉壁，缝隙要求尽量小，砌完一层使用镁粉填充缝隙后再砌下层，相邻两层砖缝错开，共砌四层。 1.2中修工艺 1.2.1炉壁厚度普遍小于100mm，局部严重损坏面积较大或炉底太薄（小于100mm）时需要中修。
50t连续加料操作工艺
电弧炉连续加料工艺操作规程 、生产准备： 1、原辅材料： 1.1、废钢： ?废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足 GB/T422 3废钢铁之规定； ?废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块v600X400X400mm 单重<300kg 的要求； ?废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。 ?石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。 ?所有物资定置堆放到位。高位料仓储料充足。 2、设备状况 2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常； 2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。 ?电炉设备冷却水压力 > 0.3MP压缩空气压力> 0.4MPa; ?电炉变压器冷却水水压正常（0.01?0.02 MPa）,油水冷却器投入运行; ?除尘风机投入运行，除尘器压差正常。 3、炉前准备 3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。 3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧
及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉 前在每次出钢后要及时青理炉门并用补炉料补筑好炉门。 3.3、清理及填充EBT。 ?青理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。 ?关闭EBT对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。 ?填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。 ?接好引流用氧气管。 ?观察炉况。 3.4、接、换及调整电极。 二、配料、装料 1、废钢的加入 ?水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。 ?新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前 应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2 吨石灰铺底。料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。 2、废钢量的确定 ?新炉、修补炉：总装入量60 吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45 吨左右。新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到40吨后启动连续加料，从连续加料加入废钢约18 吨； 修补炉用料罐加入18 吨废钢以后方可启动连续加料。 ?冷态空炉：总装入量60 吨左右，钢铁料配比：废钢80％左右、生铁20％ 左右（在除尘能力允许的情况下：如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟
电炉变压器容量及参数的确定
超高功率电炉变压器容量及其技术参数确定 阎立懿 肖玉光 王立志 李延智 刘一心 （东北大学，沈阳 110004） （长春电炉有限责任公司，长春 130031） 摘 要 本文分析影响变压器额定容量因素与提出提高变压器利用率的措施，以变压器功率利用率为研究对象，给出以废钢作原料的超高功率电炉变压器额定容量确定的表达式，以及变压器二次电压确定方法。结合高阻抗技术，给出超高功率高阻抗电炉电抗容量与变压器技术参数的确定方法，以及确定石墨电极等二次导体截面的思路。并以50吨超高功率高阻抗电炉的设计为例进行说明。 关键词 超高功率 电炉 变压器 高阻抗 冶炼周期 当电炉容量确定后，变压器的容量可参考国内外的电炉样本加以确定。但往往由于用户的条件不同，如原料条件、辅助能源、冶炼品种、冶炼方法、冶炼工艺及工艺流程等不同，使得同容量电炉变压器的容量不尽相同。另外，以废钢作原料的电炉，尤其是超高功率电炉，其变压器必须设恒功率段以满足熔化与快速提温期间不同阶段均能满足大功率供电，即主熔化期或完全埋弧期采用高电压、低电流，又满足快速升温期埋弧不完全或电弧暴露期的低电压、大电流供电。 1 电炉变压器额定容量的确定 1．1 影响变压器容量因素分析 超高功率电炉技术要求不仅变压器额定容量要高，实际投入的功率水平要高，而且变压器利用率要高，工艺及工艺流程要优化，电炉产生的公害要得到有效的抑制[1]。超高功率电炉的功率水平为>700kV A/t ，有的已超过1000 kV A/t 。超高功率电炉要求变压器时间利用率Tu 与功率利用率C 2均大于0.75，把电炉真正作为高速熔器。 时间利用率Tu 与功率利用率C 2分别表示如下[1]： t t t t t t t t Tu on =++++= 43213 2 （1） ) (3233222t t P t P t P C n +?+?= （2） 式中 t ——冶炼周期，h ；t 2、t 3——熔化与精炼通电时间，总通电时间为on t ，h ；t 1、t 4——出钢间隔与热停工时间，非通电时间为off t ，h ；32P P 、——熔化期与精炼期变压器输出的功率，kV A ；n P ——变压器额定容量，kVA 。
电弧炉炼钢概述
电弧炉炼钢冶金备件概述 通常所说的电炉炼钢是指电弧炉（EAF: Electric Arc Furnace)炼钢，特别是碱性电弧炉炼钢（炉衬用碱性镁质耐火材料），电弧炉是采用电能作为热源进行炼钢。 传统电弧炉炼钢原料以冷废钢为主，配加10%左右的生铁。冶金备件现代电弧炉炼钢除废钢和冷生铁外，使用的原料还有直接还原铁（DRI, HBI)、铁水、碳化铁等。 按电流特性，电弧炉可分为交流和直流电弧炉。交流电弧炉以三相交流电作电源，利用电流通过3根石墨电极与金属料之间产生电弧的高温来加热、熔化炉料。冶金备件直流电弧炉是将高压交流电经变压、整流后转变成稳定的直流电作电源，采用单根顶电极和炉底底电极。 通常用电弧炉的额定容量、公称容量来表示电弧炉的大小。冶金备件一般认为，电弧炉的公称容最(炉壳直径）40t (4. 6m)以下的为小电炉，50t (5.2m)以上的为大电炉。 1981年，国际钢铁协会提议按电弧炉的额定功率分类电弧炉。对于50t以上的电弧炉分类: 额定功率100~ 200kV ?A/t为低功率电弧炉、200 ~ 400kV ?A/t为中等功率、400 ~ 700kV . A/t 为高功率、700 ~ lOOOkV . A/t为超高功率（UHP: Ultra High Power)电弧炉。对于UHP技术，近年来有炉子容量趋大、功率水平提高的趋势，国外个别电弧炉的功率水平巳超过lOOOkV ?A/t, 将其称为超超髙功率（SUHP)电弧炉。 交流电弧炉超髙功率化后可加速废钢熔化，缩短熔化时间，改善热效率和总效率。但随着电炉功率越来越髙，同时也出现了电弧稳定性差、电源闪烁、炉壁热点等问题，从而使直流电弧炉得到了发展。冶金备件直流电弧炉比交流电弧炉的单位电耗、电极单耗和耐火材料单耗都低，并且直流电弧炉不存在“冷点”问题。冶金备件20世纪90年代是直流电弧炉的年代，全世界已经投产和正在建设的50t以上直流电弧炉已超过100台。可以说，直流电弧炉的超高功率化已成为世界电炉发展的趋势。
电弧炉和矿热炉
电弧炉和矿热炉 第一节电炉装置的主电路系统 第3，1，1条 一、电弧炉和矿热电炉根据冶炼工艺要求必须按炉况单独进行调节电流、电压等参数，因此电弧炉和矿热炉与供电网路相联结必须经过每个电炉装置的专用变压器。 二、电炉变压器的容量与产量和冶炼时间关系很大，例如XX化工厂的3台电石炉将其中1台电石炉变压器容量由10MV A换成16．5MV A，日产量由60t增至100t以上。以X钢五厂的公称容量为10t实际装入量为20多吨的炼钢电弧炉来作比较，当变压器容量为5MV A时熔化期为110-120min，而变压器容量为9MV A时熔化期为55—60min。又如XX机修总厂在1，5t炼钢电弧炉上试用4MV A变压器，达到1h炼一炉钢，但其他工序跟不上，工人劳动强度过大；故仍用1，2MV A变压器，2h多炼一炉钢。所以电炉变压器容量的选择应符合工艺操作所规定的用电制度，年产量与其他工序密切配合并考虑到电弧炉变压器有20％的过载能力；既能达到满足工艺要求快速炼钢，节约电能，又避免盲目地增加变压器容量造成投资上的浪费。 三、电炉变压器的二次电压和调压方式应符合工艺过程的要求：二次电压高，功率因数高，电效率高，但电弧长，炉壁损蚀快。最近国内外采用水冷炉壁革新技术解决了炉壁寿命等问题。故目前超高功率电弧炉倾向于采用二次高电压，这样输入功率高，冶炼时间短，产量大。 矿热炉的二次电压值还与炉料的电阻系数大小有关。 四、电炉变压器的一次电压的选择应考虑电炉供电的经济合理性。在电炉容量较大时，一次电压选择得高可省掉降压变压器。例如，XX钢厂50t炼钢电弧炉变压器采用110kV，实测电压波动只有0．36％；但相应要解决110kV频繁操作的操作断路器，增加高压配电装置的费用所以应根据具体情况作技术经济比较来选择电炉变压器的一次电压。 五、为了保证多相电炉的各相功率对称和调节方便，供给同一台电炉的单相电炉变压器的容量、电压等级数值和调压方式应相同。在改建扩建工程中为利用旧有设备可以由两台参数相同的变压器并联供电给一台电炉，XX化工厂由两台参数相同10MV A变压器并联供电，运行情况良好。 第3．1．2条电弧炉和矿热炉的供电系统应尽量简化，以减少车间复杂操作。根据调查一般采用放射式系统为宜。对具有平稳负荷特性的矿热炉亦有采用干线式供电系统，如XX铁合金厂的矿热炉采用了母线通道式的干线式系统。绝大多数电弧炉都是单回路放射供电。例如XX钢厂50t炼钢电弧炉、XX重机厂和XX 钢厂40t炼钢电弧炉均采用单回路放射式架空线路供电，已运行多年，供电可靠，满足生产要求。
25t电弧炉技术参数
25t电弧炉成套内容和主要技术规范及要求 一、设备性能及技术参数： 1.1、主要参数:
另外，增加一套液压介质为水乙二醇，工作压力12 MPa液压系统用于LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉液压系统改造。同时，将LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉的所有油缸更换为压力等级为12 MPa的油缸。LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉液压管路重新铺设。 1.2、技术要求： 1.2.1. 炉体 炉体由炉壳、炉门机构、出钢口机构等组成。炉壳直径Φ4000mm。炉壳为钢板焊接的圆锥台结构, 炉壳材料为20g。 1.2.2倾炉装置 倾炉装置由驱动轨道、倾炉油缸、倾动平台及其水平支撑机构和炉盖旋开支撑机构组成。 炉体安装在倾动平台上，通过倾炉装置完成电炉扒渣与出钢作业。倾动轨道为钢板组焊结构，其底面与基础固定，上平面设置啮合孔。倾炉平台由钢板组焊而成，用于支撑炉体和电炉上部结构。倾炉平台下方的弧形轨道上的啮合孔相配合，实现炉体滚动前倾、后倾动作。 水平支撑机构与炉盖旋开支撑机构由气缸和支撑组成。水平支撑机构用于电炉正常冶炼状态下水平稳定支撑。炉盖旋开支撑机构用于电炉上部结构旋开时的侧向稳定支撑。 炉子两个倾动缸下油口装有液控单向阀，以保证炉子在任何倾动缸位置失压时，停止不动。 1.2.3.水冷炉盖 水冷炉盖为密封型全水冷管式炉盖，采用20g无缝钢管组焊而成，形成均流、无死点的高效水冷强制循环，内壁焊有自挂渣钉，炉盖上除三个电极孔外，还要设有满足填加合金孔；炉盖提升、下降均由液压链轮实现（设计时应有足够的提升力）。 技术参数： 炉盖提升高度（mm）： 300~500 炉盖升降速度（m/min）： 3 水冷炉盖寿命： 3000次 1.2.4.炉盖提升旋转机构
近代电弧炉的容量和输入功率
近代电弧炉的容量和输入功率 汪学瑶 摘要：70 t以上电弧炉已成为当代新建电弧炉厂的主导炉型。电弧炉的输入功率和冶炼周期应根据产品结构、生产炉型和市场需求来确定。关键词：电弧炉容量输入功率 Contemporary Electric Arc Furnace Capacity and Input Power Wang Xueyao (Daye Special Steel Corp Ltd, Huangshi 435001) Abstract：The electric arc furnace more than 70t has become the leading furnace model of new building electric arc furnace plant. The input power and tap to tap time of electric furnace should be determined by product structure, furnace mode and market requirement. Material Index：Electric Arc Fu rnace, Capacity, Input Power▲ 1 电弧炉容量 在60年代电弧炉的输入功率一般在350 kVA/t以下，为了延长炉衬寿命，只能用短电弧操作，功率因素为0.6～0.7。新一代电弧炉额定功率增长到400～800 kVA/t，个别达到1 000 kVA/t，因采用泡沫渣工艺和水冷炉壁，可进行高压长弧操作，功率因素为0.8～0.86［1，2］。 美国的电弧炉炼钢的历史较长，在Syracuse 的Halcomb Steel公司于1906年4月5日就生产了第一炉电弧炉钢水，60年代中期开始迅速发展，炉子数目与产量均较大。所以美国近30年来电弧炉炼钢的发展以及当前的状况均具有代表性。1996年在生产的电弧炉有223座［3］，而1987年在生产的电弧炉为272座［4］。所以从总的趋势来看，美国的电弧炉钢年产量增加的同时炉子数量在减少，即每座炉子的生产率在增加［5］。日本电弧炉也一样呈减少趋势，1984年为353座，1992年减为246座［6］。 美国1996年在生产的电弧炉中，50 t以下(含50 t)的炉子约占47%，其生产能力为740万t，约占总电弧炉生产能力5 500万t的13.5%，而占炉子总数53%的50 t以上的大型电弧炉的生产能力为4760万t，约占总电弧炉生产能力的86.5%(图1)。
120吨电弧炉设计
120吨电弧炉炉体设计 第一章电弧炉炼钢的发展 1.1电弧炉的发展 国外电炉炼钢的发展情况 自上世纪中叶至今，尽管转炉炼钢技术取得了长足的进步。但世界电炉钢比例不断增长，从1950年的7.3％增长到2004年的33.8％。 电炉钢比例的增长，主要是由于跟高炉转炉长流程相比，电炉炼钢具有固定投资小，消耗铁矿石，焦炭，水等资源少，占地面积小，可比能耗低，对环境污染少，工厂可接近资源产地及市场，启动及停炉灵活等优点，符合全球可持续发展要求。 本世纪前四年，世界上年产钢500万吨以上的主要产钢国家各国粗钢产量稳步增长，电炉钢比例不同国家有增有减，总体上有所降低，从2001年至2003年电炉钢的比例从35%下降至33.1%。2004年虽然粗钢产量增长迅速，但世界电炉钢比例从33.1%上升至33.8%。 我国现代电炉炼钢的发展情况 我国现代电炉炼钢始于1993年原冶金部和上海市在上海召开的“当代电炉流程和电炉工程问题研讨会”（以下简称第一次上海会议）。由于各级政府部门引导，支持钢铁企业进行了对现代电炉流程的一轮投资，依靠引进国外现代电炉流程先进技术，在我国建成了一批“三位一体”或“四位一体”的先进电炉流程。 从1993年至今，我国电炉钢生产的发展可分为三个阶段。 在1993年至2000年这一阶段，我国电炉钢产量在1800~2000万t波动，电炉钢比例逐年下降，从23.2%下降至15.7%。这是由于一方面淘汰了大量落后的小电炉，使得我国电炉钢产量下降，另一方面新投产的大电炉产量还是不够高，致使电炉钢产量在一个水平线上波动，另外由于转炉钢产量的迅速增长，电炉钢产量增长比较慢，致使电炉钢比例下降，但这也正好说明“第一次上海会议”的意义及影响，如果没有1993年的“第一次上海会议”，在小电炉大量被淘汰的情况下，2000年我国电炉钢的比例恐怕还会低很多。 从2000年至2003年，在世界电炉钢比例有所下降的同时，我国电炉钢比例却走出了低谷有所回升。从2000年的15.7％上升到2003年的17.6％。电炉钢比例回升说明在这一阶段，虽然全国钢产量迅速增长，但电炉钢增长的速度比钢总量增长的速度更快。
浅谈电弧炉炼钢
浅谈电弧炉炼钢。 摘要：本文主要讲述了电弧炉炼钢以及电弧炉炼钢法的简要步骤以及操作的流程，简要的写出了电弧炉炼钢的工作条件和电弧炉炼钢法的优劣点，电弧炉炼钢法的基本操作，工作条件。 关键词：冶金；电弧炉；工作条件；基本操作； 简介电弧炉炼钢法：电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。 以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。世界上现有较大型的电炉约1400座，目前电炉正在向大型、超高功率以及电子计算机自动控制等方面发展，最大电炉容量为400t。 国外150t以上的电炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60～80%均为低碳钢。我国由于电力和废钢不足，目前主要用于冶炼优质钢和合金钢。 治理技术：1、电炉烟尘 电炉烟尘的特点是：轻、细、分散性大和流动性差，极易糊袋。 2、烟气温度 烟气温度直接影响密闭罩及厂房屋顶排烟效果、炉内微负压形成和布袋寿命。如果进入除尘器的烟气温度过高，布袋收缩变形使运行阻力增加。若烟气温度超过滤料软化温度，将使布袋失效或烧毁。因此含尘气体进入除尘器前必须有事故保护的混风机构一野风阀，使得外界自然空气充分与烟气混合、冷却，保证烟气在布袋软化点以下进入除尘器。进入除尘器的气体温度一般控制在110℃以下，瞬间不得超过 3、关键技术问题 1.集尘罩的选择 电炉除尘系统包括一、二次烟尘的捕集和含尘烟气的净化。随着除尘设备种类、性能和质量的不断改进与完善，目前国内中小（30t以下）电炉除尘技术的焦点主要集中在出炉烟气捕集方式的选择上，烟气捕集率的大小直接影响到炼钢工人的工作环境和身心健康。国家规定，车间内粉尘的浓度应不小于10mg/Nm3，噪声应小于85dBA。而实际上炼钢时车间内的粉尘浓度不经治理时可达到300mg/Nm3以上，噪声可达95dBA，炼钢时烟尘影响吊车工的视线，对安全生产造成一定隐患。 目前国内中小电炉烟尘捕集罩的种类比较多，现就以下几种烟尘捕集罩进行比较： （1）侧吸罩 这种捕集罩制作简单，处理风量中等，捕集烟尘只能在冶炼时起作用，加料时不能捕集烟尘，加氧期间烟尘捕集率低，只能达到60—70%。由于捕集罩距高温烟气较近，很容易发生烧布袋现象。 （2）钳形罩 钳形罩制作比侧吸罩稍复杂，它紧扣在电极孔上，捕集率较侧吸罩高一些。由于罩子的吸口面积和容积受限制，吹氧时捕集率只能达到70%。由于捕集罩距火焰太近，为防止受热变形，罩子上要设置水冷装置，如维修不及时，容易泄漏，对安全生产造成一定隐患。钳形罩使用寿命较低，若水质不好只能使用三个月左右，而且捕集的烟尘温度很高，也容易发生烧布袋现象。 （3）炉顶罩