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FD-1切削液防冻剂

FD-1切削液防冻剂

FD-1切削液防冻剂

一、概述

本品由进口的高级醇、醚混合物及防锈剂复配而成,具有良好的防冻性、防锈性,根据不同的浓度,可以提高切削液的冰点,在我国北方地区得到广泛应用。

二、技术指标

三、用途及用法

1、适用于黑色金属加工,推荐浓度为30-40%,也可根据温度需要进行调整。

2、使用时,开槽按相应比例添加后,补加按正常切削液即可。

四、注意事项:

1、配制工作液时,应遵循先放水再加本品之后加切削液。

2、不易于与酸性物质接触。

3、保质期一年,储运过程中防止水份和杂质进入,以免导致产品变质。

五、包装与储运

1、包装:20kg或200kg桶装。

2、本品无毒,不易燃,可作一般商品储运。

营口康如科技有限公司

特别提示:本公司所提供的技术信息基于本公司对现有产品的认识,用户对本公司提供的产品,应该进行试验,以验证其是否适合所拟订的工艺和用途。对于使用过程影响因素很多,提醒用户不可未

经试验就照搬使用。

切削液的正确选用

切削液的正确选用 正确的选用切削液,可以提高金属切削的生产率,保证被加工材料的加工精度。每种切削液都有各自的优缺点,各有各的用途。因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液,这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。 今天,金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化,如果还不能称为“科学”的话,至少可称为“技术”。各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计,使其适应更大的应用范围和工件材料,更有效地进行加工。 然而有时候,金属切削加工中有一个问题往往容易忽略,那就是如何适当地选用切削液。将今天的系统方法应用于金属切削加工,需要正确地使用合适于金属加工的切削液,这与其它因素一样,已成为解决方案中的同样重要部分。实际上,现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。当你选用以后的切削液时,应考虑到以下一些因素: 四个关键问题 在选用切削液时,有四大关键问题需要考虑,这些问题是: 1. 你在切削加工中加工的是什么材料? 2. 在你使用的切削液中含有哪些化学成分? 3. 你现在使用的是什么切削液? 4. 有哪些切削液可供你选用? 5. 你喜欢哪种切削液? 6.你在切削加工的是什么材料? 第一个问题是:你在切削加工中加工的是什么材料?回答这个问题往往是最困难的,因为在正常的情况下,大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”,切削液的选用就可能相当简单和直截了当。可惜在大批量生产的工厂,这样的情况极少。如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属,那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。一般来说,所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体,可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。如果有色金属占绝大部分,选用通用的半合成或混合切削液比较经济。 第二个问题是:在你的切削液中含有哪些化学成分?这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。很少有工厂会花费必要的资金,去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。可惜在重新配制切削液的过程中,所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验,以确定溶解于水中的矿物质含量,并根据试验结果来推荐使用切削液。 第三个问题是:你现在使用的是什么切削液?解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围。结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析,就能很快地对这一问题做出答复,

切削液及其选用分析

切削液及其选用分析 Document number:WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

切削液及其选用分析 一、前言 二、合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切 削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 三、二.切削的分类 四、1.水溶液: 五、其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在 其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 六、2.乳化液: 七、(1)普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼 有防锈和润滑性能。 八、(2)防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求 严格的工序和气候潮湿的地区。 九、(3)极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高 温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。 十、3.切削油: 十一、(1)矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一般润滑。

十二、(2)动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 十三、(3)极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 十四、三.切削液的作用 十五、 1.冷却作用: 十六、它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。 十七、 2.润滑作用: 十八、可以减小切屑与前刀面,工件与刀具后刀面的摩擦,以降低切削力,切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂,就可以在高温(600~1000℃)、高压(1470~1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 十九、 3.清洗作用: 二十、可以将粘附在工件,刀具和机床上的切屑粉末,在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 二十一、 4.防锈作用: 二十二、防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 二十三、四.冷却润滑液中的添加剂 二十四、 1.油性添加剂: 二十五、动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。二十六、 2.极压添加剂:

金属加工液及切削液知识整合

一.金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液(Metalworking fluids)主要是金属加工用的液体,根据加工工艺类型的不同,可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为:油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用,兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案(水溶性切削液) 金属加工液的常见问题与解决方案(水溶性切削液) ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 1、稀释液浓度太低 2、切削液定向喷射不好或流量过低 3、金属加工屑污染 4、水质影响,溶液不稳定 5、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 1、调整稀释液浓度 2、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁,直接喷在刀刃上 3、过滤稀释液 4、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. 5、与刀具供应商协商,选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 1、浓度太低度 2、水质硬度太高 3、溶液被污染 4、防腐剂已降解或消耗 5、溶液酸性值过低度 6、高温以及潮湿环境 7、工件处理和储存 ●解决办法 1、增加并校正使用浓度 2、检测水硬度,使用150ppm硬度的水 3、确定及除去污染物,或更换新的溶液 4、添加新溶液

5、适当添加PH调整剂 6、降低温度和湿度,在成品上施涂防锈剂 7、工件存放干燥通风的环境中,长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 1、大量金属屑 2、溶液污染 3、浓度太低切削液金属加工液 4、水质影响 5、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 6、切削液润滑性能不好 ●解决办法 1、净化切削液(更换/过滤) 2、确定及去除污染物 3、调整浓度 4、正确地调配切削液 5、与刀具供应商协商,选配正确型号金属加工液论坛 6、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大,刀具使用寿命短◆ ●可能原因 1、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 2、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 1、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 2、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 1、设备润滑油污染 2、混合条件差 3、经纯油加工的零件 ●解决办法 1、用撇油器撇除漏油 2、重新配制稀释液,确保边搅拌边将油加入水中 3、用撇油器除去,加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 1、水质太差 2、外来油品的严重污染 3、产品更新率低 4、设备(油箱、管道、喷射系统)上污秽 ●解决办法切削液

不同的刀具材料切削液的选用

不同的刀具材料切削液的选用 随着模具工业技术的不断发展和进步,新材料、新工艺不断涌现,在模具零件数控加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量、提高加工效率、减少环境污染都是至关重要的。 切削液通常也被称为“冷却液” , 在金属加工过程中它除具有润滑、冷却、排屑、防锈的功能外,还具有防泡沫、对环境友好、抗菌等功能。切削液的选用与工件表面质量和加工精度有关,还与被加工材料、加工工艺过程以及刀具材料密切相关。文章就数控刀具的常用材料与切削液的选用的关系进行探讨,旨在帮助工程技术人员正确使用切削液及有效利用数控刀具。 数控刀具典型材料: 1 .1 高速钢: 高速钢是加人了较多的钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度(62HRC ~ 67HRC)和耐热性,在切削温度高达500 ~ 650 ℃时仍能进行切削;高速钢的强度高(抗弯强度是一般硬质合金的2 ~ 3 倍,陶瓷的5 ~ 6 倍)、韧性好,可在有冲击、振动的场合应用;它可以用于加工有色金属、结构钢、铸铁、高温合金等范围广泛的材料。高速钢的制造工艺性好,容易磨出锋利的切削刃,适于制造各类刀具,尤其适于制造钻头、拉刀、成形刀具、齿轮刀具等形状复杂的刀具。 高速钢按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢;按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。 1 . 2 硬质合金: 硬质合金是用高硬度、难熔的金属碳化物(WC 、TiC 等)和金属粘结剂(Cr 、Ni 等)在高温条件下烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金的常温硬度达89HRA ~ 93HRA , 760 ℃时其硬度为77HRA ~ 85HRA ,在800 ~ 1 000 ℃时硬质合金还能进行切削,刀具寿命比高速钢刀具高几倍到几十倍,可加工包括淬硬钢在内的多种材料。但硬质合金的强度和韧性比高速钢差,常温下的冲击韧性仅为高速钢的1 8 ~ 130 , 因此,硬质合金承受切削振动和冲击的能力较差。表1 是硬质合金的几种类型。

切削液基础知识

切削液基础知识 切削液的作用 (1)润滑作用:切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜,因此,可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂,可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如,切削速度越高,切削厚度越大,工件材料强度越高,切削液的润滑效果就越差。 (2)冷却作用:切削液能从切削区域带走大量的切削热,使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏,取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说,水溶液的冷却性能最好,乳化液次之,油类最差。 (3)清洗作用:切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒,这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜,或与金属化合形成钝化膜,对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关,同时还受到表面活性剂性能的影响。 (4)防锈作用:在切削液中加入防锈添加剂以后,可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 (1)切削液中的添加剂:添加剂是一些化学物质,可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1)油性添加剂:油性添加剂含有极性分子,能与金属表面形成牢固的吸附膜,在较低的

切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2)极压添加剂:极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物,他们在高温下与金属表面起化学反映,形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强,能防止金属界面直接接触,降低摩擦因数,保持良好的切削润滑条件。 3)表面活性剂:表面活性剂即乳化剂,具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化,形成乳化液;后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等,它们的乳化性能好,且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外,还有防锈添加剂(如亚硝酸钠、石油磺酸钠等)、抗泡沫添加剂(如二甲基硅油)和防霉添加剂(如苯酚等)。添加剂选择恰当,可得到效果良好的切削剂。 (2)切削液的种类:切削液主要有水基和油基两种,前者冷却能力强,后者润滑性能突出。 1)水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂,也有加入极压添加剂的。 2)油基切削液的主要成分是各种矿物油,动物油,植物油,或由它们组成的复合油,并可视需要添人各种添加剂,如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说,油基切削液的润滑性好些,水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火;水基切削液易生菌腐败,使用期短,容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。

不同材质选择切削液(油)的标准

不同材质选择切削液(油)的标准 福邦润滑油更新时间:2020.10.16 合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。选择切削液要根据加工材质及实际工况而定,切削加工的具体情况和要求不同,切削加工的难易程度就不同,使用的切削液也随之改变。粗加工时,要求刀具的磨损慢和加工生产率高;精加工时,要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。 ?对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。 ?切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓 度乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉 削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用极压切削油 和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,

容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。 ?较高切削速度的粗加工中(例如:车削、铣削、钻削),要求切削液具有良好的冷却性能,这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。 ?在一些精密的高强度加工中(例如:拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工),此时需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。?工具钢刀具:此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ,耐热性能差,高温下会失去硬度,因此要求采用冷却性能好的切削液,以低浓度乳化液为宜。?高速钢刀具:高速粗切削时,切削量大,产生大量的切削热,为避免工件烧伤而影响加工质量,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,为减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高浓度乳化液。 ?硬质合金刀具:此类刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应使用流量充足的冷却润滑液,以 3% — 5% 的乳化液为宜(采用喷雾冷却,效果更好)。 ?陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具:这些刀具硬度和耐磨性较高,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。

关于线切割切削液选择的几大要点

江苏塞维斯数控设备有限公司 销售:江苏省苏州市平江区万达广场A座2604 电话:+86-512-67315567 生产:江苏省苏州市阳澄湖工业园凤阳路传真:+86-512-67316567 关于线切割切削液选择的几大要点 高效防锈、超级润滑、更好的冷却,能明显提高加工效率和加工精度,对黑 色金属和铜、铝等有色金属均有良好的加工效果,延长刀具使用寿命,并可长时 间使用不易腐败变质,从而为客户大大提高了品质、降低成本,细分一下有以下 几大优点: 1. 关于润滑性 水基切削液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后刀面与已 加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低 刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之 间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减 小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面的质量。 2. 关于冷却性 水基切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和 工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。切 削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的 导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油。 3. 关于清洗性 在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以 及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂轮的切削刃口 保持锋利,不致影响切削效果。对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤 其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好。含有表面活 性剂的水基切削液,清洗效果较好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和 油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面上分离,随切削液带走,保持界面清洁。 4. 关于防锈性 在金属切削过程中,工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生 的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀,与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外,在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时,也要求切削液有一 定的防锈能力,防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节,更应注意工序间防锈措施。

常用切削液产品使用性能的区别

常用切削液产品使用性能的区别 最常用的三大类切削液:水溶液、乳化液和切削油。 1、水溶液类:水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好,但单纯的水容易使金属生锈,润滑性能差。因此,常在水溶液中加入一定量的添加剂,如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等,使其既具有良好的防锈性能,又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时,要特别注意水质情况,如果是硬水,必须进行软化处理。 2、乳化液类:乳化液是将乳化油用95%~98%的水稀释而成,呈乳白色或半透明状的液体,具有良好的冷却作用。但润滑、防锈性能较差。通常再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成极压乳化液或防锈乳化液。 3、切削油类:切削油的主要成分是矿物油,少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。 切削液的选用 1) 、粗加工时切削液的选用粗加工时,加工余量大,所用切削用量大,产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时,使用切削液的主要目的是降低切削温度,减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。 2) 、精加工时切削液的选用精加工时,要求表面粗糙度值较小,一般选用润滑性能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。 3) 、根据工件材料的性质选用切削液切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于极压润滑摩擦状态,故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。

切削液的分类

切削液的分类 在切削加工中,合理使用切削液,可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况,降低切削力和切削温度,延长刀具使用寿命,并能减小工件热变形,抑制积屑瘤和鳞刺的生长,从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。所以,对切削液的研究和应用应当予以重视 金属切削加工中常用的切削液可分为三大类:水溶液、乳化液、切削油。 1.水溶液 水溶液的主要成分是水,它的冷却性能好,若配成液呈透明状,则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈,且润滑性能欠佳。因此,经常在水溶液中加入一定的添加剂,使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。 2.乳化液 乳化液是将乳化油用水稀释而成。乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成,用95—98%水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。它具有良好的冷却作用,但因为含水量大,所以润滑、防锈性能均较差。为了提高其润滑性能和防锈性能,可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成极压乳化液或防锈乳化液。 3.切削油 切削油的主要成分是矿物油,少数采用动植物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜,润滑效果一般。在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防

锈性能。 动植物油有良好的“油性”,适于低速精加工,但是它们容易变质,因此最好不用或少用,而应尽量采用其他代用品,如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。 切削液的作用机理 一、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度,从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下,切削液的冷却作用显得更为重要。 切削液冷却性能的好坏,取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。一般地说,水溶液的冷却性能最好,油类最差(表8—1),乳化液介于两者之间而接近于水。 二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用 当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时,要求切削液具有良好的清洗作用。清洗性能的好坏,与切削浓的渗透性、流动性和使用的压力有关。为了增强切削液的渗透性、流动性,往往加入剂量较大的表面活性剂和少量矿物油,用大的稀释比(水占95%—98%左右)制成乳化液或水溶液;可以大大提高其清洗效果。为了提高其冲刷能力,及时冲走碎屑及粉屑,在使用中往往给予一定的压力,并保持足够的流量。 8—3 切削液的添加剂为了改善切削液的性能所加入的化学物质,称

切削液及其选用分析

切削液及其选用分析 一、前言 合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 二.切削的分类 1.水溶液: 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.乳化液: (1)普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防 锈和润滑性能。 (2)防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格 的工序和气候潮湿的地区。 (3)极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高 压下形成吸附膜,起润滑作用。 3.切削油: (1)矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一般润滑。 (2)动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、 矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 (3)极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动, 植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 三.切削液的作用 1.冷却作用: 它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。 2.润滑作用: 可以减小切屑与前刀面,工件与刀具后刀面的摩擦,以降低切削力,切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂,就可以在高温(600~1000℃)、高压(1470~1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.清洗作用: 可以将粘附在工件,刀具和机床上的切屑粉末,在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 4.防锈作用: 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 四.冷却润滑液中的添加剂 1.油性添加剂: 动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。 2.极压添加剂: 含硫、磷、氯等有机化合物。如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应,生成硫化铁,它的熔点高

切削液技术

切削液技术

目录 一、摩擦学与切削加工学基础知识 二、切削液的种类与组成 三、切削液基础油和添加剂 四、切削液的性能与评定 五、切削液的作用及其机理 六、切削液的供液方法与效果 七、切削液的选择与应用 八、切削液的配置与管理 九、切削液技术的新进展 十、切削液常见故障分析与对策

一、摩擦学与切削加工学基础知识 1.摩擦:当两个相互接触的固体在外力的作用下沿接触面相对运动或具有相对运动趋势时,在接触面之间就会产生阻力,这种阻力称为摩擦力。 2.磨损:磨损是互相接触物体在做相对运动时,表层材料不断发生损耗、转移或者产生参与变形的过程。磨损是摩擦的必然结果 3.润滑:润滑就是在互相运动的摩擦副之间加入某种物质,以控制表面之间的摩擦并降低其磨损的措施。 4.切削:切削的两要素,工件和刀具,工件和刀具必须有一定的相对运动。在切削过程中会出现产生切削热、刀具磨损、刀具塑性变形现象。 二、切削液的种类和组成: 1.油基切削液:又称切削油,其基本成分是基础油(矿物油或合成油)。根据加工方式、工具材料、工件材料和加工要求的不同,可在基础油中适量加入各种油溶性添加剂,如油性剂、极压剂、防腐蚀剂、抗氧化剂等。配置成性能各异的油基切削液,以适应不同的加工要求。主要特点是:使用时不需要稀释,直接使用原液。 2.水基切削液:是将原液用水稀释后再使用的切削液,水在稀释液中通常占90%上的比例。水基切削液这一名称习惯上既指切削液原液(浓缩液),也指其稀释液。

水基切削液的分类:乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。 乳化切削液:其原液的主要组成部分是基础油、乳化剂、防腐杀菌剂、抗泡剂等。基础油的质量分数为50%-80%,基本不含水,外观为油状液体(或油膏),故其原液常被称为乳化切削油(膏)或乳化油(膏)。稀释后成牛乳状。 微乳化切削液:介于乳化液和合成液之间,含有一定量的油,稀释后呈半透明的微乳液。 合成切削液:合成液的原液一般不含油,稀释后多呈透明液体,有很强的清洗性能。 三、切削液基础油和添加剂 1.基础油:矿物基础油、合成基础油、半合成基础油 2.添加剂: a.油性添加剂:润滑油在固体摩擦表面上生成吸附油膜的性能成为油性。这种吸附油膜在一定的温度条件下能显示出良好的润滑效果,从而减少接触表面的摩擦及磨损。油性是润滑油的基本性质之一。包括动植物油和脂肪酸类。 b.极压添加剂:能和接触的金属表面起反应形成一种高熔点无机薄膜防止在高负荷下发生熔结、卡咬或咬粘、划痕、划伤的添加剂。分为卤素系极压添加剂(又称氯系极压添加剂),硫系极压添加剂,磷系挤压添加剂,硼系极压添加剂,有机金属极压添加剂。

教你如何正确选用切削液

教你如何正确选用切削液2009-9-24 来源:中国机床商务网 正确的选用切削液,可以提高金属切削的生产率,保证被加工材料的加工精度。每种切削液都有各自的优缺点,各有各的用途。因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液,这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。 今天,金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化,如果还不能称为“科学”的话,至少可称为“技术”。各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计,使其适应更大的应用范围和工件材料,更有效地进行加工。 然而有时候,金属切削加工中有一个问题往往容易忽略,那就是如何适当地选用切削液。将今天的系统方法应用于金属切削加工,需要正确地使用合适于金属加工的切削液,这与其它因素一样,已成为解决方案中的同样重要部分。实际上,现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。当你选用以后的切削液时,应考虑到以下一些因素: 第一个问题,你在切削加工的是什么材料? 你在切削加工中加工的是什么材料?回答这个问题往往是最困难的,因为在正常的情况下,大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”,切削液的选用就可能相当简单和直截了当。可惜在大批量生产的工厂,这样的情况极少。 如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属,那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。一般来说,所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体,可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。如果有色金属占绝大部分,选用通用的半合成或混合切削液比较经济。 第二个问题,在你的切削液中含有哪些化学成分? 在你的切削液中含有哪些化学成分?这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。很少有工厂会花费必要的资金,去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。 可惜在重新配制切削液的过程中,所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验,以确定溶解于水中的矿物质含量,并根据试验结 果来推荐使用切削液。 第三个问题,你现在使用的是什么切削液? 你现在使用的是什么切削液?解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围。结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析,就能很快地对这一问题做出答复,使你在相对较少的、具有竞争性的各种替代切削液中选用,以满足你的切削要求。

切削液使用管理规定

内部 切削液使用管理规定

2016年4月8日

发放:一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制: 校对: 审核: 批准:

合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液: 2.2.1普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。 2.3切削油: 2.3.1矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一

2.3.2动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面,工件与刀具后刀面的摩擦,以降低切削力,切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂,就可以在高温(600~1000℃)、高压(1470~1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件,刀具和机床上的切屑粉末,在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂

切削液知识与选用

切削液知识与选用 一、前言 合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 二.切削的分类 1.水溶液: 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.乳化液: (1)普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。 (2)防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 (3)极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。 3.切削油: (1)矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一般润滑。 (2)动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 (3)极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 三.切削液的作用 1.冷却作用: 它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。 2.润滑作用:

切削液

切削液 切削液的分类 在切削加工中,合理使用切削液,可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况,降低切削力和切削温度,延长刀具使用寿命,并能减小工件热变形,抑制积屑瘤和鳞刺的生长,从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。所以,对切削液的研究和应用应当予以重视 金属切削加工中常用的切削液可分为三大类:水溶液、乳化液、切削油。 1.水溶液 水溶液的主要成分是水,它的冷却性能好,若配成液呈透明状,则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈,且润滑性能欠佳。因此,经常在水溶液中加入一定的添加剂,使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。 2.乳化液 乳化液是将乳化油用水稀释而成。乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成,用95—98%水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。它具有良好的冷却作用,但因为含水量大,所以润滑、防锈性能均较差。为了提高其润滑性能和防锈性能,可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成极压乳化液或防锈乳化液。 3.切削油 切削油的主要成分是矿物油,少数采用动植物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜,润滑效果一般。在实际使

用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。 动植物油有良好的“油性”,适于低速精加工,但是它们容易变质,因此最好不用或少用,而应尽量采用其他代用品,如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。 切削液的作用机理 一、切削液的冷却作用 切削液能够降低切削温度,从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下,切削液的冷却作用显得更为重要。 切削液冷却性能的好坏,取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。一般地说,水溶液的冷却性能最好,油类最差(表8—1),乳化液介于两者之间而接近于水。 二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用 当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时,要求切削液具有良好的清洗作用。清洗性能的好坏,与切削浓的渗透性、流动性和使用的压力有关。为了增强切削液的渗透性、流动性,往往加入剂量较大的表面活性剂和少量矿物油,用大的稀释比(水占95%—98%左右)制成乳化液或水溶液;可以大大提高其清洗效果。为了提高其冲刷能力,及时冲走碎屑及粉屑,在使用中往往给予一定的压力,并保持足够的流量。

切削液主要分类和作用

切削液主要分类和作用 一、切削液的分类 切削液分为油基切削液和水基切削液两大类 1.油基切削液的分类 1)纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质油。 2)脂肪油(或油性添加剂)+矿油脂肪油曾被广泛用作切削油,一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工,常用的有菜籽油、豆油、猪油等。 3)非活性极压切削油由矿物油+非活性极压添加剂组成。 4)活性极压切削油由矿物油+反应性强的硫系极压添加剂配制而成。 5)复合切削油由矿物油+油性添和极压添加剂配制而成。 2.水基切削液的分类 1)防锈乳化液由矿物油、乳化剂、防锈剂等组成,与油基切削液相比,乳化液的优点在于冷却效果好,成本低,使用安全。乳化液最大的缺点是稳定性差,易受细菌的侵蚀而发臭变质,使用周期短。 2)防锈润滑冷却液这类乳化液含有动植物脂肪或长链脂肪酸(如油酸),具有较好的润滑性。 3)极压乳化液这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂,具有强的极压润滑性,可用于攻丝、拉削、带锯等重切削加工,也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。 4)微乳液这类乳化液含油量较少(约10%~30%)含表面活性剂量大,可在水中形成半透明状的微乳液,乳化颗粒在0.1μm以下一般乳化液的颗粒>1μm)。微乳液的优点是稳定性较乳化液大大提高,使用周期也比乳化液长。 5)极压微乳液含有硫、磷、氯型极压添加剂,具有较好的极压润滑性,可用于重型负荷切削材料的加工。 6)化学合成切削液,化学合成切削液包括二种:一种是含有水溶性防锈剂的真溶液,如亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶性液另一种合成液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成,是一种颗粒极小的胶体溶液。这种切削液表面张力低,一般小于400Pa,其润湿性

不同金属切削条件下切削液的选择

不同金属切削条件下切削液的选择 在机械切削加工中,使用数控机床切削时,按切削加工方法划分,主要有车削、铣削、钻削和镗削等;按去除材料多少划分,有粗加工、半精加工和精加工;按使用切削刀具材料划分,有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等;按机床划分,主要有明确要求使用油基切削液的机床、没有要求的机床、单件小批量生产类型的机床以及成批生产或自动生产线(柔性制造系统)等。 对于不同方式的切削加工,相同金属的切除特性是不一样的,加工难度的变化也是差别明显。例如,同样使用Q235碳素钢材料,在保证表面粗糙度质量指标上,加工螺纹要难于切削其他表面;精加工要难于粗加工。较难的切削加工对切削液的要求也较高。正确使用切削液能够有效保证加工质量、延长刀具使用寿命以及提高加工效率。 1.粗加工 当数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时,就可以按粗、精加工的特性选择切削液。粗加工时,背吃刀量和进给量均较大,导致切削阻力大,因而产生大量的切削热,传给工件和刀具的热量也相应地增多,使得工件的热变形和刀具的磨损加剧,应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液,并且要大流量连续浇注。在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时,切削热是着重考虑的问题,切削液的冷却作用是首先衡量的指标。 在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时,切削速度要比连续均匀加工低,切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小,切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。机床条件允许时,在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀,或使用压力供液,以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液,均能起到较好效果。 粗加工的工件一般留有加工余量,同时,加工难加工材料和有色金属材料时,表面粗糙度精度指标要求不高,因此,加工难加工材料和有色金属材料时,粗加工对切削液中的化学成分要求不高,可以使用水基极压乳化液。 粗加工铸铁和脆性有色金属时,这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状,细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态,随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积,一部分随切削液流动,聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管,并使切屑黏附在机床的运动部件(如导轨运动副)上。同时切削液与铸铁中某些成分发生化学反应,导致切削液变质,引起切削液性能下降。由于使用切削液会带来这些难题,一般不使用切削液。为了减少粉尘和切削热的影响,条件具备时,可以考虑使用抽尘装置,以吸走粉尘、细小切屑和一部分热量。如果使用切削液,易使用水基切削液,并一定做好切削液过滤和净化、防止切削液变质和浓度下降的预防工作。粗加工时,与精加工相比,切削液的浓度要低一些。 2.精加工 精加工按切削速度划分,有高速精加工和低速精加工之分。高速精加工时,使用油基切削液虽然能够保证工件表面质量,延长刀具使用寿命,但其所含的矿物油的粘度和闪点低,经常产生油烟、油雾和油蒸气,同时分解有毒成分,影响生产环境,损害操作者的身心健康。所以精加工高速切削时,尽可能地使用水基切削液中含极压添加剂的乳化液或微乳化液,且其浓度要高于粗加工的浓度。低速精加工时,切削温度低,不易产生上述问题。为了保证工件的加工精度,宜使用油基切削液。

加工方法与切削液的选择

加工方法与切削液的选择 对于不同切削加工类型,金属的切除特性是不一样的,较难的切削加工对切削液要求也较高。切削过程的难易程度,按从难到易的次序排列如下: 内拉削-外拉削-攻丝-螺纹加工-滚齿-深孔钻-镗孔-用成形刀具切削螺纹-高速低进给切削螺纹-铣削-钻孔-刨削-车削(单刃刀具)-锯削磨削。 上述排列顺序并不是绝对的,因为,刀具的几何形状和工件材料的变化也会改变 加工的难易程度。 下面对一些常用的加工方法如何选择切削液作简单的叙述。 1)车削、镗削 (1)粗车:粗车时加工余量较大,因而切削深度和进给量都较大,切削阻力大,产生大量切削热,刀具磨损也较严重,主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液,将切削热及时带走,降低切削温度,从而提高刀具耐用度,一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外,还具备良好的极压润滑性,可明显延长刀具使用寿命,提高切削效率,使用水基切削液要注意机床导轨面的保养,下班前要将工作台上的切削液擦干,涂上润滑油。 (2)精车:精车时,切削余量较小,切削深度只有0.05~0.8mm,进给量小,要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小,温度不高,所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削,如精车螺纹,要采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液才能达到精度要求。正如上面所提到的,由于植物油稳定性差,易氧化,有的工厂采用了15%JQ-1精密切削润滑剂加85%L-AN32全损耗系统用油作为精密切削油,效果很好。 (3)镗削:镗削机理与车削一样,不过它是内孔加工,切削量和切削速度均不大,但散热条件差,可采用乳化液作切削液,使用时应适当增加切削液的流量和压力。 2)铣削:铣削是断续切削,每个刀齿的切削深度时刻变化,容易产生振动和一定的冲击力,所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时,均需要冷却性好,并有一定润滑性能的切削液,如极压乳化液。在低速铣削时,要求用润滑性好的切削油,如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢,可用含硫、氯极压添加剂的切削油。 3)螺纹加工:切削螺纹时,刀具与切削材料成楔形接触,刀刃三面被切削材料所包围,切削力矩大排屑较困难,热量不能及时由切屑带走,刀具容易磨损,切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻,有时会出现崩刃和断丝锥,要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性,以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命,一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外,攻螺纹时切削液的渗透性能很重要,切削液能否及时渗透到刀刃上,对丝锥的耐用度影响很大,切削液的渗透性与粘度有关,粘

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