焊接件通用技术规范

焊接件通用技术规范 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-

焊接件通用技术规范

1.目的

为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。

2.范围

如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。

3.一般要求

焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。

焊接件材料和焊接材料

3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。

3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。

3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。

3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。

焊接零件未注公差尺寸的形位公差

3.3.1零件尺寸的极限偏差

手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。

3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。

表2 mm

3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差

应符合表4的规定。表3

mm

表4

图1 L—边棱长度；t—直线度

3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。

图2

3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。

图3

3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。

3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。

表6 mm

3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。

3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表7规定。气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。

拼装要求

3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。

3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。

3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量：

a.钢板对接（见图4）；

b.型钢对接（见图5）；

c.装对对接接头，应符合表8规定；

d.装对工字梁与箱型梁，应符合表9规定；

e.装对截面复杂的结构时，应符合表10规定；

f.钢管对接时，管壁间的偏移量（见图6）。

板厚δ≤6mm，t＜1mm；型钢高度h≤180mm，t＜；

型钢高度h＞180~360mm，t＜

0.8mm；

板厚δ＞6mm，t＜2mm。型钢高度h＞360~630mm，t＜。

图4 图5

表8 mm

表9 mm

管壁厚度δ≤5mm时，t≤；

管壁厚度δ＞5mm时，t≤δ，但不得大于2mm。

图6

表10 mm

3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。

焊接要求

3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。

3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时相同。

3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚+2mm，焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于5mm，焊缝外观要求与正常产品焊缝一致。

3.5.4首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后，方能施焊。

3.5.5禁止在非焊缝区引弧，也不得在焊缝端部引弧。

3.5.6装对要求断续焊的工件时，预先将断续焊位置进行标识，装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊标识区内边缘，不得将焊点焊在标识区以外的位置。

焊后要求

3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表11规定。

表11 mm

2/3，并应保证有不小于2mm的加工余量。

3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内，不得大于1.5mm；在全长上不得大于全长的1.5L/1000，最大不得超过8mm（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。

3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表12规定（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。

表12 mm

3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。

3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图7）。

ΔD＞Δd时，t≤ΔD/2

图7

3.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图8）。

3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。

图8 t≤ΔL/2

图9 t≤ΔL/2

3.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250~500℃）时进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）进行。

采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。

3.6.10焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。

3.6.10.1焊缝质量分级按表13定。

表13

.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表14规定（说明：一、二级焊缝指关键焊缝，三级焊缝指普通焊缝）。

表14 mm

3.6.11焊缝内部缺陷

3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求，普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。

3.6.11.2对钻孔检验的焊缝，其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝，其根部未焊透深度（见图10）：Z ≤δ，但不得大于2mm ，气孔或夹渣的直径不得大于2mm ，且在一个检查钻孔内不得多于一个。

图10 根部未焊透

3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。

3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定。

3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。

4.型材拼接的规定—如无特别说明，所有拼接焊缝均要求焊透 焊接型立柱、梁

4.1.1焊接型立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸

①腹板的纵向(沿长度方向)拼缝条数应符合表15规定，其最小拼接宽度应大于300mm 。

②翼缘板不得有纵向拼缝。

③立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表16规定，其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽的2倍，腹板拼接长度应大于300mm ，且应拼在受力较小的部位。

4.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于200mm 。

4.1.3梁的腹板拼接可以采用“T ”形拼缝，其两个“T ”形拼缝的交叉点间的距离应大于200mm 。

型材 型材的最小拼接长度为500mm ，用于立柱和梁的型材最小拼接长度为

1000mm 。每一个部件内利用同种尺寸型材加工的零件中，系型材拼接后加工的零件数量不得超过总量的20%。

4.2.1工字钢和槽钢的拼接

本图适用工字钢10#~30#、槽钢10#~30#的拼接：a.工字钢10#~16#、槽钢10#~16

#

的对接时，采用上下翼缘45°钝边为2mm 的坡口形式；b.工字钢18#~30#、槽钢18#~30#

的对接时，采用上下翼缘及腹板均用45°钝边为2mm 的坡口形式。

4.2.2 H 型立柱因运输超限需打断时，拼接接头采用下列形式：

a ）一般应采用全焊节点，翼缘板采用V 形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜用X 形坡口双面焊透的焊缝，反面不清根。

b ）几种常见的H 型钢的拼接：

4.2.3钢管拼接的接头形式、拼接的条数（主要是用于斜撑和横梁）。

5. 板类零件（指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等）技术要求

板材的拼接，最小拼接长度及宽度不得小于200mm，且不允许出现十字接头。如无特别说明，所有拼接焊缝均要求焊透。

灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表17要求，对角线长度相互差值不大于5mm。

表17 板类尺寸极限偏差

各种板类制造完工后，在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距的15‰。

花板制作表面应平整，不应有挠曲，凹凸不平等缺陷，其平面度偏差不大于花板长度的1000；花板孔中心位置偏差小于1.5mm；花板孔径公差为+（用弹性涨圈固定滤袋的花析孔径为+），孔径周边要求光滑无毛刺。

6. 主柱/梁技术要求

底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表18规定执行。同一台设备的立柱长度的最大差值应不大于5mm。

表18 底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差

6. 2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行。

6. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直，且垂直度公差为端板长度的5‰，且最大不得大于3mm。

6. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合，其极限偏差为±1.5mm。

7. 试验方法

焊后必须对焊接质量进行检查和验收。

用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸。

用目测等方法检查焊缝外部缺陷。

焊缝气密性试验

用煤油检验气密焊缝：试验时，气温不得低于+5℃。在试验件一侧焊缝上涂白粉，另一侧涂上足量煤油，经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后，再行试验。

焊缝机械性能试验

按相应的标准体系的相关标准规定执行。

8. 检验规则

焊接件由公司的质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收。

焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按2.6.1~条要求进行检查。

重要焊接件，应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验。一般焊接件，应逐件进行焊接外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检，抽检方法由质管部门根据产品批量大小和质量水平，按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。

焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验，按图样或订货技术要求中的规定进行。

焊缝的钻孔检验

8.4.1凡遇下列情况之一，可进行钻孔检验：

a.焊缝一面咬边，另一面有焊瘤；

b.焊缝表面多气孔、缩孔；

c.焊缝有较显着不均匀的焊波；

d.焊缝外部发现有其他异常现象，质量检验部门认为需要者。

8.4.2钻孔的位置和数量由质量检验部门决定。

8.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm时，钻头直径必须使焊缝的横截面剖开，并包括每边母材金属1~1.5mm；当焊缝宽度大于20mm时，钻孔可在焊缝上进行，但须钻到熔合区为止。

8.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时，则应再钻孔以确定缺陷的边界，缺陷处应铲除重焊，焊后再加倍钻孔检验。若未发现不符合要求时，须将所焊之孔焊满。

8.4.5判定为不合格的焊缝，须经质量检验部门同意后方可返修，同一焊缝最多返修的次数不多于二次。

9. 标志、包装、运输和贮存

产品在加工过程中和存放过程中，应防止因产品放置不当对产品的表面及整体外形造成的破坏。

经检验合格的焊接件，在非加工面上应附有由公司质量检验部门的标志。

焊接件的出厂应附有合格证书，其中须注明：

a.公司名称或代号；

b.焊接件的名称、图号（订货合同号）；

c.数量；

d.检验或试验结果

焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定。