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数控铣床面板操作与对刀00000000

数控铣床面板操作与对刀00000000
数控铣床面板操作与对刀00000000

(一)、Fanuc-Oi MC数控系统简介

图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板

Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板

系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。如图2-1。

(1)、CRT显示区:位于整个机床面板的左上方。包括显示区和屏幕相对应的功能软键(图2-2)。

(2)、编辑操作面板(MDI面板):一般位于CRT显示区的右侧。MDI面板上键的位置(如图:2-3)和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区

1、功能软键

2、扩展软键

图2-3 MDI面板

表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明按键符号名称功能说明

序号

1

位置

显示键

显示刀具的坐标位置。

2

程序

显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序;在“MDI”模式下,输入和显示MDI数据;在“AOTO”模式下,显示当前待加工或者正在加工的程序。

3参数设定/显示

设定并显示刀具补偿值、工件坐标系已经及宏程

序变量。

4

系统

显示键系统参数设定与显示,以及自诊断功能数据显示等。

5报警信息显示

显示NC报警信息

6图形显示键显示刀具轨迹等图形。

表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明

按键符号名称功能说明1复位键用于所有操作停止或解除报警,CNC复位。

2帮助键提供与系统相关的帮助信息。

3删除键在“Edit”模式下,删除以输入的字及CNC中存在的程序。

4输入键加工参数等数值的输入。

5取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。

6插入键在“Edit”模式下,在光标后输入的字符。

7替换键在“Edit”模式下,替换光标所在位置的字符。8上档键用于输入处在上档位置的字符。

9光标翻页键向上或者向下翻页

10程序编辑键用于NC程序的输入。

11光标移动键用于改变光标在程序中的位置。

2、机床控制面板

Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方(如图:2-3),各按键(旋钮)的名称及功能见表2-3。

图2-3 Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板

表2-3 Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板各按键及功能

序号

按键、旋钮

符号

按键、旋钮

名称

功能说明

1系统电源开关

按下左边绿色键,机床系统电源开;

按下右边红色键,机床系统电源关。

2

急停

按键

紧急情况下按下此按键,机床停止一切的运

动。

3循环启动键

在MDI或者MEM模式下,按下此键,机床

自动执行当前程序。

按键、旋钮

符号

按键、旋钮

名称

功能说明

4

循环启动停止

在MDI或者MEM模式下,按下此键,机床

暂停程序自动运行,直接再一次按下循环启

动键。

5进给倍率旋钮

以给定的F指令进给时,可在0—150%的

范围内修改进给率。JOG方式时,亦可用其

改变JOG速率。

6

机床的工作模

1) DNC:DNC工作方式

2) EDIT:编辑方式

3) MEM:自动方式

4) MDI:手动数据输入方式

5) MPG:手轮进给方式

6) RAPID:手动快速进给方式

7) JOG:手动进给方式

8) ZRN:手动返回机床参考零点方式

7快速倍率旋钮用于调整手动或者自动模式下快速进给速度:在JOG模式下,调整快速进给及返回参考点时的进给速度。在MEM模式下,调整G00、G28\G30指令进给速度。

8主轴倍率旋钮在自动或者手动操作主轴时,转动此旋钮可以调整主轴的转速。

序号按键、旋钮

符号

按键、旋钮

名称

功能说明

9

轴进给

方向键在JOG或者RAPID模式下,按下某一运动轴按键,被选择的轴会以进给倍率的速度移动,松开按键则轴停止移动。

10主轴顺时针转

按键

按下此键,主轴顺时针旋转。

11主轴逆时针转

按键

按下此键,主轴逆时针旋转。

12

机床锁定

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),系统连续执行程序,但机床所有的轴被锁定,无法移动。

13

程序跳段

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),程序中“/”的程序段被跳过执行:此键“off”时(指示灯灭),完成执行程序中的所有程序段。

14

Z轴锁定

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),机床Z轴被锁定。

15

选择停止

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),程序中的M01有效,此键OFF时(指示灯灭),程序中M01无效。

序号按键、旋钮

符号

按键、旋钮

名称

功能说明

16

空运行

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),程序以快速方式运行;此键OFF时(指示灯灭),程序以F所指令的进给速度运行。

17

单段执行

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮),每按一次循环启动键,机床执行一段程序后暂停;此键OFF时(指示灯灭),每按一次循环启动键,机床连续执行程序段。

18

辅助功能

开关键在“MEM”模式下,此键ON时(指示灯亮)机床辅助功能指令无效。

19

空气冷气

开关键

按此键可以控制空气冷却的打开或者关闭。20

冷却液

开关键

按此键可以控制冷却液的打开或者关闭。

21机床润滑键按一下此键,机床会自动加润滑油。

序号按键、旋钮

符号

按键、旋钮

名称

功能说明

22机床照明开关

此键ON时,打开机床的照明灯;

此键OFF时,关闭机床照明灯。

(二)、机床操作

1、开机

在操作机床之前必须检查机床是否正常,并使机床通电,开机顺序如下:

(1)、先开机床总电源;

(2)、然后开机床稳压器电源;

(3)、开机床电源;

(4)、开数控系统电源(按控制面板上的POWER ON按钮);

(5)、最后把系统急停键旋起。

2、机床手动返回参考点

CNC机床上有一个确定的机床位置的基准点,这个点叫做参考点。通常机床开机以后,第一件要做的事情就是使机床返回到参考点位置。如果没有执行返回参考点就操作机床,机床的运动将不可预料。行程检查功能在执行返回参考点之前不能执行。机床的误动作有可能造成刀具、机床本身和工件的损坏,甚至伤害到操作者。所以机床接通电源后必须正确的使机床返回参考点。机床返回参考点有手动返回参考点和自动返回参考点两种方式。一般情况下都是使用手动返回参考点。

手动返回参考点就是用操作面板上的开关或者按钮将刀具移动到参考点位置。具体操作如下:

(1)、先将机床工作模式旋转到方式;

(2)、按机床控制面板上的+Z轴,使Z轴回到参考点(指示灯亮)。

(3)、再按+X轴和+Y轴,两轴可以同时进行返回参考点。

自动返回参考点就是用程序指令将刀具移动到参考点。

例如执行程序:G91 G28 Z0;(Z轴返回参考点)

X0 Y0;(X、Y轴返回参考点)

注意:为了安全起见,一般情况下机床回参考点时,必须先使Z轴回到机床参考点后才可以使X、Y返回参考点。X、Y、Z三个坐标轴的参考点指示灯亮起时(图2-4),说明三条轴分别回到了机床参考点。

图2-4 参考点指示灯

3、关机

关闭机床顺序步骤如下:

(1)、首先按下数控系统控制面板的急停按钮;

(2)、按下POWER OFF按钮关闭系统电源;

(3)、关闭机床电源;

(4)、关闭稳压器电源;

(5)、关闭总电源。

注:在关闭机床前,尽量将X、Y、Z轴移动到机床的大致中间位置,以保持机床的重心平衡。同时也方便下次开机后返回参考点时,防止机床移动速度过大而超程。

4、手动模式操作

手动模式操作有手动连续进给和手动快速进给两种。

在手动连续(JOG)方式中,按住操作面板上的进给轴(+X、+Y、+Z或者-X、-Y、-Z),会使刀具沿着所选轴的所选方向连续移动。JOG进给速度可以通过进给速率按钮进行调整,如(图2-5)。

图2-5 JOG进给速率按钮图2-6 RIPID快速进给速率

在快速移动(RIPID)模式中,按住操作面板上的进给轴及方向,会使刀具以快速移动的速度移动。RIPID移动速度通过快速速率按钮进行调整。(图2-6)

手动连续进给(JOG)操作的步骤如下:

(1)、按下方式选择开关的手动连续(JOG)选择开关;

(2)、通过进给轴(+X、+Y、+Z或者-X、-Y、-Z),选择将要使刀具沿其移动的轴和方向。按下相应的按钮时,刀具以参数指定的速度移动。释放按钮,移动停止。

快速移动进给(RIPID)的操作与JOG方式相同,只是移动的速度不一样,其移动的速度跟程序指令G00的一样。

注:手动进给和快速进给时,移动轴的数量可以是XYZ中的任意一个轴,也可以是XYZ三个轴中的任意2个轴一起联动,甚至是3个轴一起联动,这个是根据数控系统参数设置而定。

5、手轮模式操作

在Fanuc Oi Mate-MC数控系统中,手轮是一个与数控系统以数据线相连的独立个体。它由控制轴旋钮、移动量旋钮和手摇脉冲发生器组成(如图2-7)所示。

图2-7 手轮

在手轮进给方式中,刀具可以通过旋转机床操作面板上的手摇脉冲发生器微量移动。手轮旋转一个刻度时,刀具移动的距离根据手轮上的设置有3种不同的移动距离,分别为:、、。具体操作如下:

(1)、将机床的工作模式拧到手轮(MPG)模式;

(2)、在手轮中选择要移动的进给轴,并选择移动一个刻度移动轴的移动量。

(3)、旋转手轮的转向想对应的方向移动刀具,手轮转动一周时刀具的移动相当于100个刻度的对应值。

注:手轮进给操作时,一次只能选择一个轴的移动。手轮旋转操作时,请按每秒5转以下的速度旋转手轮。如果手轮旋转的速度超过了每秒5转,刀具有可能在手轮停止旋转后还不能停止下来或者刀具移动的距离与手轮旋转的刻度不相符。

6、手动数据输入(MDI模式)

在MDI方式中,通过MDI面板,可以编制最多10行的程序并被执行,程序的格式和普通程序一样。MDI运行使用于简单的测试操作,比如:检验工件坐标位置,主轴旋转等一些简短的程序。MDI方式中编制的程序不能被保存,运行完MDI

上的程序后,该程序会消失。

使用MDl键盘输入程序并执行的操作步骤如下:

(1)、将机床的工作方式设置为MDI方式;

(2)、按下MDI操作面板上的“PROG”功能键选择程序屏幕。通过系统操作面板输入一段程序,例如使主轴转动程序输入:S1000 M03。

(3)、按下EOB键,再按下INPUT键,则程序结束符号被输入;

(4)、按循环启动按钮,则机床执行之前输入好的程序。如:S1000 M03,该程序段的意思是主轴顺时针旋转1000r/min。

7、程序创建和删除

(1)、程序的创建:首先进入EDIT编辑方式,然后按下PROG键,输入地址键O,输入要创建的程序号,如:O0001,最后按下“INSERT”键,输入的程序号被创建。然后再按编制好的程序输入相应的字符和数字,再按下INPUT键,程序段内容被输入。

(2)、程序的删除:让系统处于EDIT方式,按下功能键“PROG”,显示程序显示画面,输入要删除的程序名:如O0001;再按下“DELETE”键,则程序O0001被删除。如果要删除存储器里的所有程序则输入:O-9999, 再按下“DELETE”键即可。

8、刀具补偿参数的输入

刀具长度补偿量和刀具半径补偿量由程序中的H或者D代码指定。H或者D代码的值可以显示在画面上,并借助画面上进行设定。设定和显示刀具补偿值的步骤如下:

(1)、按下功能键“OFFSET/SETTING”

(2)、按下软键“OFFSET”或者多次按下“OFFSET/SETTING”键直到显示刀具补偿画面(如图2-8)。

(3)、通过页面键和光标键将光标移到要设定和改变补偿值的地方,或者输入补偿号码。

(4)、要设定补偿值,输入一个值并按下软键“INPUT”。要修改补偿值,输入一个将要加到当前补偿值的值(负值将减小当前的值)并按下“+INPUT”。或者输入一个新值,并按下“INPUT”键。

图2-8 H和D补偿的显示界面

9、程序自动运行操作

机床的自动运行也称为机床的自动循环。确定程序及加工参数正确无误后,选择自动加工模式,按下数控启动键运行程序,对工件进行自动加工。程序自动运行操作如下:

(1)、按下“PROG”键显示程序屏幕;

(2)、按下地址键“O”以及用数字键输入要运行的程序号,并按下“O SRH”键;

(3)、按下机床操作面板上的循环启动键(CYCLE START)。所选择的程序会启动自动运行,启动键的灯会亮。当程序运行完毕后,指示灯会熄灭。

在中途停止或者暂停自动运行时,可以按下机床控制面板上的暂停键(FEED HOLD),暂停进给指示灯亮,并且循环指示灯熄灭。执行暂停自动运行后,如果要继续自动执行该程序,则按下循环启动键(CYCLE START),机床会接着之前的程序继续运行。

要终止程序的自动运行操作时,可以按下MDI面板上的“RESET”键,此时自动运行被终止,并进入复位状态。当机床在移动过程中,按下复位键“RESET”时,机床会减速直到停止。

(三)、刀具的安装

1、刀柄

数控铣床/加工中心上用的立铣刀和钻头大多采用弹簧夹套装夹方式安装在刀柄上的,刀柄由主柄部,弹簧夹套、夹紧螺母组成,如图2-9所示。

图2-9 刀柄的结构

2、铣刀的装夹

铣刀安装顺序:

1、把弹簧夹套装置在夹紧螺母里;

2、将刀具放进弹簧夹套里边;

3、将前面做的刀具整体放到与主刀柄配合的位置上并用扳手将夹紧螺母拧紧使刀具夹紧。

4、将刀柄安装到机床的主轴上。

由于铣刀使用时处于悬臂状态,在铣削加工过程中,有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出,甚至完全掉落,致使工件报废的现象,其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜,造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油,如果切削时使用非水溶性切削油,弹簧夹套内孔也会附着一层雾状油膜,当刀柄和弹簧夹套上都存在油膜时,弹簧夹套很难牢固夹紧刀柄,在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前,应先将立铣刀柄部和弹簧夹套内孔用清洗液清洗干净,擦干后再进行装夹。

当立铣刀的直径较大时,即使刀柄和刀夹都很清洁,还是可能发生掉刀事故,这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断,其原因一般是因为刀夹使用时间过长,刀夹端口部已磨损成锥形

(四)、对刀

在加工程序执行前,调整每把刀的刀位点,使其尽量重合某一理想基准点,这一过程称为对刀。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的工作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀作分为X 、Y向对刀和Z向对刀。

1、对刀方法

根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。

2、对刀工具

(1)、寻边器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。

寻边器有偏心式和光电式等类型,如图2-9所示。其中以偏心式较为常用。偏心式寻边器的测头一般为10mm和4mm两种的圆柱体,用弹簧拉紧在偏心式寻边器的测杆上。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。

(2)、Z轴设定器

Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z 轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。

Z轴设定器有光电式和指针式等类型,如图2-10所示。通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达。Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为50mm或100mm。

(a)、偏心式(b)、光电式

图2-9 寻边器

(a)、光电式(b)、指针式

图2-10 Z轴设定器

3、对刀实例

以精加工过的零件毛坯,如图2-11所示,采用寻边器对刀,其详细步骤如下:(1)、X,Y向对刀

①、将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②、快速移动工作台和主轴,让寻边器测头靠近工件的左侧;

③、改用手轮操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合,将机床坐标设置为相对坐标值显示,按MDI面板上的按键X,然后按下INPUT,此时当前位置X坐标值为0;

④、抬起寻边器至工件上表面之上,快速移动工作台和主轴,让测头靠近工件右侧;

⑤、改用手轮操作,让测头慢慢接触到工件右侧,直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合,记下此时机械坐标系中的X坐标值,若测头直径为10mm,则坐标显示为;

图2-11 100x60x30的毛坯

⑥、提起寻边器,然后将刀具移动到工件的X中心位置,中心位置的坐标值2=55,然后按下X键,按INPUT键,将坐标设置为0,查看并记下此时机械坐标系中的X坐标值。此值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的X坐标值。

⑦、同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

(2)、Z向对刀

①、卸下寻边器,将加工所用刀具装上主轴;

②、准备一支直径为10mm的刀柄(用以辅助对刀操作);

③、快速移动主轴,让刀具端面靠近工件上表面低于10mm,即小于辅助刀柄直径;

④、改用手轮微调操作,使用辅助刀柄在工件上表面与刀具之间的地方平推,一边用手轮微调Z轴,直到辅助刀柄刚好可以通过工件上表面与刀具之间的空隙,此时的刀具断面到工件上表面的距离为一把辅助刀柄的距离,10mm;

⑤、在相对坐标值显示的情况下,将Z轴坐标“清零”,将刀具移开工件正上方,然后将Z轴坐标向下移动10mm,记下此时机床坐标系中的Z值,此时的值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值;

(3)将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中(一般使用G54-G59代码存储对刀参数)。

4、注意事项

在对刀作过程中需注意以下问题:

(1)、根据加工要求采用正确的对刀工具,控制对刀误差;

(2)、在对刀过程中,可通过改变微调进给量来提高对刀精度;

(3)、对刀时需小心谨慎作,尤其要注意移动方向,避免发生碰撞危险;

(4)、对Z轴时,微量调节的时候一定要使Z轴向上移动,避免向下移动时使刀具、辅助刀柄和工件相碰撞,造成损坏刀具,甚至出现危险。

(5)、对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址,防止因调用错误而产生严重后果。

5、刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置,将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。

需注意的是,补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工,从而导致撞车危险或加工报废。

四、任务实施

1、准备工作

(1)、Fanuc-Oi MC数控系统的数控铣床/加工中心使用说明书;

(2)、对照Fanuc-Oi MC数控系统的数控铣床/加工中心使用说明书了解控制面板上各个按键的含义;

(3)、准备铣刀和工件;

(4)、安全教育。

2、任务组织

(1)、按照操作规程启动和停止机床;

(2)、使用操作面板上的常用功能键(如回零、手动、手轮操作、MDI等);(3)、使用控制面板输入和删除程序,并执行简单程序的自动运行;

(4)、学习刀具安装,掌握铣刀的安装原则与方法;

(5)、学习对刀的基本方法,掌握对刀要点。

数控铣床操作步骤

数控铣床操作步骤 Document number:WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

数控铣床操作步骤 1.开电源:机床左侧面的红色旋钮,初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时,按下K1键启动伺服。 2.回零:分别使X/Y/Z轴初始化回零。(按下RefPoint在回零方式下,分别按住三个轴的+方向键(不要松手),一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时,三个轴分别都处于0位置才松开按键。) 特别注意:回零以后,就将工作方式改为手动方式即按下JOG键,否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3.传输程序:在操作界面的主菜单()下,选择通讯,然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。 计算机端从开始-程序里启动WINPCIN软件。如右图所示,选择TEXTFORMAT。 按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单()中按下程序按钮,然后用上下箭头选择发送过来的程序,再按下选择按钮,屏幕的右上方会显示文件名,然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺 服电机; 主轴电机 操作面板 空气开关、接触器、PLC、 熔断器、驱动电器等 串行

4.程序仿真:在菜单上用向右的箭头来翻找,按下仿真功能键,在AUTO方式下,按下CycleStar键(屏幕右下方)执行自动仿真。如果仿真出错,回主菜单,在诊断功能里检查错误,然后修改后再上传再仿真,直到无误为止。 5.刀补:在主菜单()中按下参数按钮,选择刀具补偿对刀,设定刀具半径为3mm,对刀后确认。回上一级菜单,选择零点偏移,按下测量键,确定1号刀具,然后进行零点偏移值的设定。具体操作是:将刀具在JOG方式下移动,让主轴正转起来,刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置(与画图的原点一致)。然后在G54坐标系下通过按轴+键对每一个轴的偏移量进行计算,最后确认零点偏移的值。 6.加工:在主菜单()下按加工,在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕,将工件取下打扫卫生,老师确认后方可离开。

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机床坐标系,另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便,我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点(也称为程序原点)建立坐标系,这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中,我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下,一台机床的机床坐标系是固定的,而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个,例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时,数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸,为了简化编程,这就需要在进行程序编制时采用统一的基准,然后在使用刀具进行加工时,将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置,从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值,从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器,该仪器若和数控机床组成DNC网络后,还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好,装上机床即可以使用,大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值,实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新,并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前,先由操作者以手动模式操作机床,对工件进行一个微小量的切削,操作者以眼观、耳听为判断依据,确定当前刀尖的位置,然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备,经济实惠。主要缺点是效率低,对操作者技术水平要求高,并且容易产生人为误差。在实际生产中,试切法还有许多衍生方法,如量块法、涂色法等。

数控铣床常用的对刀方法

襄樊职业技术学院(毕业)论文数控铣床常用的对刀方法 专业班级:数控技术0801 学生:曹为一 学号:082060212 指导教师:雷俊峰 教学单位:汽车工程学院 毕业届: 2011届 2011年6月1日 襄樊职业技术学院汽车工程学院

毕业设计(论文)课题任务书 汽车工程学院系(院)数控技术专业 0801 班学生曹为一 一、毕业设计(论文)课题数控铣床常用的对刀方法 二、毕业设计(论文)工作自 2010年12 月 1日起至 2011 年 6 月1 日止 三、毕业设计(论文)进行地点_襄樊职业技术学院__ 四、毕业设计(论文)的内容要求 (1)文字要求:文字通顺,语言流畅,无错别字。 (2)份量要求:理工类不少于3500字 (3)图纸要求(工程设计型):图面整洁,布局合理,线条粗细均匀,圆弧连接光滑,寸标注规范,文字注释必须用工程字书写。提倡学生用计算机绘图。 (4)曲线图表要求(工程设计型):所有曲线、图表、线路图、流程图、程序框图、示意图等不准徒手画,必须按国家规定标准或工程要求采用计算机绘制。 (5)编排格式要求:论文外形尺寸以A4纸为准。论文文字排版的字号、字距、行距的大小,以版面清晰、容易辨识和阅读为原则,一般可参考下面要求进行排版:题目和标题用黑体,字号分别用3号和4号;文章段落内容用小4号宋体字,每页32行,每行33字;各级标题序号一律用阿拉伯数字标明;正文中标题一律左顶格。 (6)打印份数要求:一律打印2份,1份交指导教师(含电子稿),1份准备答辩用 五、教师指定的主要参考文献(期刊、书籍、网页) 1.张超英/罗学科著.《数控机床加工工艺、编程及操作实训》.高等教育出版社 2.苏朱勇著.《数控机床操作与编程》.华中师范大学出版社 3.高虹静著.《机械制造基础》.华中师范大学出版社 指导教师雷俊峰 学生曹为一

加工中心对刀原理及方法

加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 (高级技师) 题目:数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位: 姓名: 申报工种: 2016年4月18日

摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤,在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词:数控加工中心;对刀原理;对刀方法

目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后,还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系,要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样,刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时,一般不考虑刀具规格及安装位置,加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统,进行刀具补偿,通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤,如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法 1、首先对z轴对刀:将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和 V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。 2、再对Y轴进行对刀:将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 3、再对X轴进行对刀:将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。 5、验证对刀是否正确:选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在 编程坐标称的原点位置。 主程序XING.MPF N01 G54 建立工件坐标系 N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数 N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数 N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环 N05 LCYC82 N06 M6T01 换刀 N07 R116=60R117=40R118=60R119=40 N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300 N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1 N10 LCYC75 调用加工循环 N11 M2 程序结束 G54G90G94 M03S1200 M6T1 G0Z100 X0 Y0 G0Z10 R101=10.000 R102=5.000 R103=0.000 R104=-17.500 R116=0.000 R117=0.000 R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000 R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100 R126=2.000 R127=1.000 LCYC75 G0Z100 M30

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作 步骤 数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常,建立工件的零点偏置,使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程,我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下,一般采用试切法进行对刀,其详细步骤如下: 1.先将机床各轴回零 (1)方法一 可以按“机床回零件”键,选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点;选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点;选择“Y轴”“+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点; (2)方法二“程序”“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0;” “循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点; 2.X 、 Y、Z 向试切对刀(1)X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴,快速移动工作台和主轴,让刀具靠近工件的左侧; ③改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上,快速移动,让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式,让测头慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,记下此时机械坐标系中的 X 坐标值,如 120.300 ,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 (2)Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。(3)Z轴方向对刀 ①转动刀具,快速移动到工件上表面附近; ②改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件上表面,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“Z”选择“起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻,相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置,假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。(4)设偏置补偿

数控铣床、加工中心操作面板按键介绍

数控铣床、加工中心操作面板按键介绍 项目一操作面板及其功能应用加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成,下面分别作一介绍。一、机床操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板,各开关的位置结构各不相同,但功能及操作方法大同小异,具体可参见数控铣床操作项目相关内容。二、数控系统操作面板由CRT显示器和操作键盘组成,面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。项目二开机及回原点一、开机1、首先合上机床总电源开关;2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关;3、开加工中心控制柜总电源;4、将紧急停止按钮右旋弹出,开操作面板电源,直到机床准备不足报警消失,则开机完成。二、机床回原点开机后首先应回机床原点,将模式选择开关选到回原点上,再选择快速移动倍率开关到合适倍率上,选择各轴依次回原点。三、注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常,润滑油是否足够等,如一切正常,方可开机;2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉;3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。项目三工件安装根据不同的工件要选用不同的夹具,选用夹具的原则:1、定位可靠;2、夹紧力要足够。安装夹具前,一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上,要先将夹具通过量表找正找平后,再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时,也要通过量表找正找平工件。项目四刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似,在此不再赘述。二、刀具装入刀库的方法及操作当加工所需要的刀具比较多时,要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中,并给每一把刀具设定刀具号码,然后由程序调用。具体步骤如下:1、将需用的刀具在刀柄上装夹好,并调整到准确尺寸;2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应;3、主轴回Z轴零点;4、手动输入并执行“T01M06”;5、手动将1号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为1号刀具;6、手动输入并执行“T02M06”;7、手动将2号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为2号刀具;8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。三、注意事项将刀具装入刀库中应注意以下问题:1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应,否则会损伤机床和加工零件;2、只有主轴回到机床零点,才能将主轴上的刀具装入刀库,或者将刀库中的刀具调在主轴上;3、交换刀具时,主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“1”号刀具,则不能再从刀库中调“1”号刀具。项目五对刀及刀具补偿一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多,每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同,这些距离的差值就是刀具的长度补偿值,在加工时要分别进行设置,并记录在刀具明细表中,以供机床操作人员使用。一般有两种方法:1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度,而是将所有刀具放入刀库中后,采用Z向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置,具体设定方法又分两种。(1)第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具,找出其它刀具与标准刀具的差值,作为长度补偿值。具体操作步骤如下:①将所有刀具放入刀库,利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离,如图5-2所示的A、B、C,并记录下来;②选择其中

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控洗床对刀操作 步骤 数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常,建立工件的零点偏置,使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过 程,我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下,一般采用试切法 进行对刀,其详细步骤如下: 1. 先将机床各轴回零 (1)方法一 可以按“机床回零件”键,选择“ Z轴” "+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点;选 择“X轴” "+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点;选择“Y轴” "+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点; (2)方法二“程序” “MDI” 输入“ G91 G28 X0Y0ZQ ” "循环启动” 进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点; 2. X、Y、Z向试切对刀(1) X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴,快速移动工作台和主轴,让刀具靠近工件的左侧; ③改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操 作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“ X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上,快速移动,让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式, 让测头慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,记下此时机械坐标系中的X坐标值,如120.300 ,然后进行以下操作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“ X60.15”。(2) Y轴方向对刀操作与X轴同。假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。(3) Z轴方向对刀 ①转动刀具,快速移动到工件上表面附近; ②改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件上表面,直到发现有少许切屑为止,然后进行 以下操作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ Z'选择"起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“ Z0”。此时此刻,相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置, 假设移到相对坐标值显示为 “X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。(4)设偏置补偿 选择 "坐标系"光标移动到G54的位置上,输入相对坐标当前 值进行测量,具体操作如下: 输入“ X0” “测量”输入“ Y10.5” “测量”输入“ Z105.2” “测量” 此时刀具偏置的补偿已经建立,等待操作者的调用后即生效。(5)调用坐标补偿 “MDI'

FANUC_Series_0iMD数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀 (一) Fanuc-Oi MD数控系统简介 图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板 Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板与机床控制面板三部分组成。 1 系统操作面板 系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。如图2-1。 (1) CRT显示区: 位于整个机床面板的左上方。包括显示区与屏幕相对应的功能软键(图2-2)。 (2) 编辑操作面板(MDI面板): 一般位于CRT显示区的右侧。MDI面板上键的位置(如图:2-3)与各按键的名称及功能见表2-1与表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区 1 功能软键 2 扩展软键 图2-3 MDI面板 表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明 按键符号名称功能说明 序号

1 位置 显示键 显示刀具的坐标位置。 2 程序 显示键 在“edit”模式下显示存储器内的程序;在 “MDI”模式下,输入与显示MDI数据;在“AOTO” 模式下,显示当前待加工或者正在加工的程序。 3 参数设定/显示 键 设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程 序变量。 4 系统 显示键 系统参数设定与显示,以及自诊断功能数据显示 等。 5 报警信息显示 键 显示NC报警信息 6 图形显示键显示刀具轨迹等图形。 表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其她按键与功能说明 序 号 按键符号名称功能说明 1 复位键用于所有操作停止或解除报警,CNC复位。 2 帮助键提供与系统相关的帮助信息。 3 删除键在“Edit”模式下,删除以输入的字及CNC中存在的程序。 4 输入键加工参数等数值的输入。 5 取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。 6 插入键在“Edit”模式下,在光标后输入的字符。

数控铣床对刀步骤

数控铣床对刀步骤 以对工件中心为例、方工件 1 主轴正传,铣刀靠工件的左面,记住X值,提刀,移到工件的右面,靠右面,记住X值,把这两个X 值,取平均值,记录到G54中的X上 2 主轴正转,铣刀靠工件的前面,记住Y值,提刀,移到工件的后面,靠后面,记住Y值,把这两个Y 值,取平均值,记录到G54中的Y上 3 主轴正转,用铣刀慢慢靠工件的上表面,记住Z值,把它写入G54的Z上 G92指令就是用来建立工件坐标系的,它与刀具当前所在位置有关。 该指令应用格式为:G92X_Y_Z_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为 (X_,Y_,Z_)。 例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系的原点。 (1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1; (2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1; (3)铣床对刀完成! 一、对刀 对刀的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。它就是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。 1、对刀方法 根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Z向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。 2、对刀工具 (1)寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式与光电式等类型,其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示与机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。 (2)Z轴设定器 Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说就是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴设定器有光电式与指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀具与对刀器就是否接触,对刀精度一般可达0、005mm。Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为50mm或100mm。 3、对刀实例 零件,采用寻边器对刀,其详细步骤如下: (1)X、Y向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

数控铣床编程实例[1]1[1]

第五节数控铣床编程实例(参考程序请看超级链接) 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽,工件材料为45钢。 1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线 1)以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。 2)工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜,分二次加工完。 2.选择机床设备 根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3.选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4.确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。5.确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。 采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。 6.编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床): N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序,槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式; ○2、按下“程序键”; ○3、按下屏幕下方的“MDI”键; ○4、输入转速和转向(如“S500M03;”后按“INSRT”); ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义:确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中,碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义:将分中后的机械值输入工件坐标系中,借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法: → 切换到工件坐标系:OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系(如G54、G55、G56、G57、G58、G59等)→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键(或直接输入机械坐标值)。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中,Y轴碰单边 ○4、Y轴分中,X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定,如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高,或工件为毛坯料,而且外形均可铣去,为了方便操作,可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀,从而确定工作原点,其步骤如下(一四面分中为例): ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上,并使主轴中速旋转; ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边,直到铣刀刚好切削刀工件材料即可; ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起,并在相对值处将X轴置零; 归零方法: 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”; ○4、将X轴移动到工件另一边,同样用刀具刚好切到工件材料即可; ○5、将主轴沿+Z方向升起; ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处(口算、心算或计算器); ○7、利用相同的方法测Y轴;

常用各种数控机床控制面板功能简介说课讲解

常用各种数控机床控制面板功能简介 芷江民族职业中专学校李俊新 本讲座将主要介绍数控机床的控制面板卜各种按钮开关的功能。这部分内容主要是供数控机床实际操作人员参考。由于不同类型的数控机床用户,根据各自生产的产品、生产规模及工艺流程,对于数控机床操作工的要求是不完全相同的。而这里介绍的只是一般通用的数控机床上一些常用控制按钮所具备的功能,因此,如同在以前反复强调的,这里介绍的内容绝不能代替每台机床本身的产品说明书,以及数控机床供应商所提供的培训。操作人员必须根据自己的工作性质及具体要求,通过仔细阅读机床产品说明书,以及实际的动手操作,来详细了解和真正掌握自己所操作的数控机床上各个按钮开关的具体功能。 数控机床控制面板按钮(开关)一般分为两个组成部分——控制部分与操作部分。下面即分别介绍这两类按钮的功能。 1.数控机床控制功能按扭介绍 控制部分按钮的基本任务是通过显示屏进行数据处理。例如:直接输入加工程序;编辑或改动储存在控制器内的程序;输入及调整刀具修正值,等等。另外,通过控制部分面板中的按钮,可以在显示屏上显示各种机床的状态数据,例如各运动轴的即日寸位置,主轴卜的刀具号以及控制系统的其他参数。 下面列出—些属于控制功能部分的按钮,并简单介绍一下其

功能: 【POWER】——控制面板上的电源开关按钮。注意,此按钮仅为控制器的电源开关。机床本身有一个总电源开关,但不在控制面板上。需将总开关接通后,控制器电源开关才能起作用。 【POSITION】——“位置”按钮。按动此钮,显示屏上显示各运动轴的即时位置。包括“机器坐标”和“加工坐标”值。 【PROGRAM】——“程序”按钮。将正在执行的加工程序显示在显示屏上。可用于编辑和改动程序。也可用于自动运转过程中监视程序。 【OFFSET】——“修正值”按钮。将修正值数据页面显示在显示屏上。操作人员可以输入或调整修正值。 【INPUT】——“输入”键。将数据输至控制器,相当于普通电脑的“回车’’键。 【REST】——“重置”键。若在编辑程序时,按动此键,将使光标回到程序起始点;若在程序执行期间按动此键,将终止执行程序,所有正在执行的指令将被立即取消。 【A】-【Z】——字母键。输入字母用。其功能与一般电脑键盘相同(但通常无小写)。 【1】-【O】——数字键。输人数字用。 ←↑↓→——光标控制键。通过按动相应键,可移动显示屏上光标的位置。 2.数控机床操作部分按钮(开关)功能介绍

2021年FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床 对刀操作步骤 欧阳光明(2021.03.07) 数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常,建立工件的零点偏置,使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程,我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下,一般采用试切法进行对刀,其详细步骤如下: 1.先将机床各轴回零 (1)方法一 可以按“机床回零件”键,选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点;选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点;选择“Y轴”“+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点; (2)方法二“程序”“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0;” “循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点; 2.X 、 Y、Z 向试切对刀(1)X轴方向对刀

①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴,快速移动工作台和主轴,让刀具靠近工件的左侧; ③改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上,快速移动,让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式,让测头慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,记下此时机械坐标系中的 X 坐标值,如 120.300 ,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 (2)Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。(3)Z轴方向对刀 ①转动刀具,快速移动到工件上表面附近; ②改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件上表面,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“Z”选择“起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻,相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置,假

数控铣床的基本操作(doc 17页)

数控铣床的基本操作(doc 17页)

项目一 项目名称安全规范与铣床面板的基本操作学习总时间20学时 学习目标1、熟悉安全生产规程,达到现代数控技术生产者所具备的安全、环保等方面的综合素养; 2、熟悉数控系统操作面板与键盘,掌握三菱系统与西门子系统面板的基本操作,达到准确无误的水平,内容包括开关机与回零、填刀补与对刀参数、程序的新建修改及删除的操作步骤、工作模式的选择等; 子项目名称安全规范学习时间2学时

学习内容任务1 分别在SIEMENS系统与MITSUBISHI系统开机与回零、在手动模式下移动机床 要求: 1、每位学生记住各个开关的位置,记住急停开关的位置; 1、在选择合理进给速度F条件下,完成试切动作; 3、人人都能独立完成开机与回零操作。 置疑:以打开电视机为例作引入,那么面对一台机床,怎么开机?其操作步骤是什么? 操作步骤:第一步,打开墙壁上总开关→ 第二步,床身后方的机床开关→ 第三步,系统面板旁(上)的系统开关→ 第四步,急停开→ 第五步,观察各轴是否有足够的运动距离→ 第六步,(各轴有足够的运动距离条件下)X、Y、Z各轴回零。 回零操作步骤:比如X回零(其它轴类同), 第一步,选回零模式→ 第二步,选X轴→ 第三步,按+方向,即可 注意事项:在SIEMENS系统,按+方向不放直至灯亮,否则系统会报警; 在MITSUBISHI系统,按一下+方向即可; 如果试切的进给速度不当,会造成打刀事故。 练习: 回零操作每人轮流操作一遍,要人人过关; 要求学生在手动模式下,从容操控机床。 项目一 项目名称安全规范与铣床面板的基本操作学习时间20课时

数控机床操作面板图文详解[1]

数控车床编程和操作 实训指导书 实训一数控车床程序编辑及基本操作实验 一. 实训目的: 1.了解数控车削的安全操作规程 2.掌握数控车床的基本操作及步骤 3.对操作者的有关要求 4.掌握数控车削加工中的基本操作技能 5.培养良好的职业道德 二. 实训内容: 1.安全技术(课堂讲述) 2.熟悉数控车床的操作面板与控制面板(现场演示) 3. 熟悉数控车床的基本操作 ①数控车床的启动和停止:启动和停止的过程 ②数控车床的手动操作:手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 ③数控车床的MDI运行:MDI的运行步骤 ④数控车床的程序和管理 ⑤加工程序的输入练习 三. 实训设备: CK6132数控车床 5台 四. 实训步骤: (一)熟悉机床操作面板 图3.1-1 GSK980T面板 1.方式选择

EDIT: 用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 AUTO:进入自动加工模式。MDI:手动数据输入。 REF:回参考点。HNDL:手摇脉冲方式。 JOG:手动方式,手动连续移动台面或者刀具。 置光标于按钮上,点击鼠标左键,选择模式。 2.数控程序运行控制开关 单程序段机床锁住辅助功能锁定空运行 程序回零手轮X轴选择手轮Z轴选择 3.机床主轴手动控制开关 手动开机床主轴正转手动关机床主轴手动开机床主轴反转 4.辅助功能按钮 润滑液换刀具 5.手轮进给量控制按钮 选择手动台面时每一步的距离:0.001毫米、0.01毫米、0.1毫米、1毫米。置光标于旋钮上,点击鼠标左键选择。 6.程序运行控制开关 循环停止循环启动 MST选择停止 7.系统控制开关 NC启动 NC停止 8.手动移动机床台面按钮

数控铣床对刀教学设计

《数控铣床的对刀》教学设计方案 使用教材:《数控铣工实习与考级》(高等教育出版社) 授课班级:15机电(1)班(中职二年级学生) 学生人数:40人 授课内容:数控铣床的对刀 计划学时:4课时 一教材分析 本课程所使用的教材为高等教育出版社编写的《数控铣工实习与考级》中等职业学校数控技术应用专业教学用书。教学对象是我校机电、数控专业学生,本课程是数控技术专业的一门核心专业课。本课程的任务是让学生熟练掌握数控机床加工程序编制的基础知识和基本加工操作方法,重点培养学生掌握常用数控铣床床编程方法及基本操作加工技能。为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础,是一门职业技能课,专业核心课。 二学情分析 我所授课对象是中职二年级学生,他们已经掌握了一定的专业知识及机床的基本操作,好奇心强,动手能力强,合作能力也很好,但理论基础普遍较差,对单纯的理论学习缺乏兴趣,因此在学习中采用小组合作的方法,既可以培养学生的团队合作精神,又可以让所有的同学都参与到教学活动中来,从而更好地发挥 学生的主体作用。 优势:学生喜欢实操型课程,动手能力强;对职业技能课程有较深厚的兴趣; 学生具有数控铣床的操作技能。 劣势:学生语言表达和逻辑能力相对较弱;对课程中涉及理论计算的部分不太感兴趣;缺乏机械制造工艺知识和经验;部分学生学习基础相对薄弱。 三教学目标 (一)知识目标: 1.理解数控铣床的对刀原理。 2.掌握数控铣床的对刀方法。 (二)能力目标: 1.掌握数控铣床对刀操作技术以及刀具的安装方法。

2.能查阅资料,培养学生搜集信息的能力。 3.培养学生的团队合作意识。 (三)情感目标: 1.通过任务驱动式教学教学,让学生体验学习乐趣,实现学中教、做中学。 2. 培养学生不怕困难和勇于探索、创新的精神。 重点:数控铣床对刀操作步骤。 难点:铣床对刀原理和思想。 五教法与学法 教法:任务驱动式教学法、理实一体教学法、情景教学法、演示教学法 学法:小组学习法、探究学习、自主学习,本课将通过指导学生采用自主学习和协作学习等方法,帮助学生在不断探索,不断交流、不断评价中自然达成学习目标,转变学习方式,提高学习能力。 六教具 数控铣床实训室 主要设备:机床、毛坯料、刀库、刀架扳手、直尺 七教学过程

华中数控铣床的对刀步骤【干货技巧】

华中数控铣床的对刀步骤 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。 1.数控车床的对刀 数控车床对刀方法基本相同,首先,将工件在三爪卡盘上装夹好之后,用手动方法操作机床,具体步骤如下: 1)回参考点操作 采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。此时CRT 上将显示刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2)试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后,停止主轴,测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀,当CRT上显示的X坐标值为-(D/2)时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0),系统内部完成了编程零点的设置功能。 3)建立工件坐标系刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点(即工件原点)上。 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.

数控车床对刀的原理及方法

一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能.在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说,数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸,选定一个方便编程的工件坐标系,工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点是指刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖.对刀的目的是确定对刀点,在机床坐标系中的绝对坐标值,测量刀具的刀位偏差值.对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时,使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工.在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下,换刀后刀尖点的几何位置将出现差异,这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时,都能保证程序正常运行。为了解决这个问题,机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能,利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令,即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差.刀具位置偏差的测量同样

也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床,必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点,该基准点就是机床坐标系原点,也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种,绝对编码器的开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参 数设定。相对编码器的开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定. 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序,必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统,使系统据此调整刀具的运动轨迹,才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀,所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种,按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀,又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法

数控铣床操作面板资料

学习数控铣床操作 操作数控机床的流程为: 认识FANUC0i-MC系统数控铣床的操作面板 认识FANUC0i-MC系统数控铣削机床操作之前先来认识一下其操作面板,它由CRT显示器与MDI 面板、机床控制面板、手持盒等组成。图1-1所示为显示器与MDI面板;图1-2所示为机床操作部分;图1-3为手持盒。 图1-1显示器与MDI面板 图1-2机床操作面板

图1-3手持盒图1-4工作方式选择旋钮 显示器与MDI面板 显示器与MDI面板是由一个9寸CRT显示器和一个MDI键盘构成。MDI键盘图1-5所示,其上上各键功能见表1-1 图1-5 MDI键盘 CRT/MDI面板上各键功用如表1-1所述 表1-1 CRT/MDI面板上各键功能 软键实现左侧中显示内容的向上翻页;软键实现左侧

中的光标位置。软键实现光标的向上移动;软键实现光标的向下移动;软键实现光标的向左移动;软键实现光标的向 点击键后再点击字符键, 点击将在点击软键后再点击将在光标所处位置处输入 点击软键将在光标所在位置输入“ 点击软键后再点击将在光标所在位置处输入“

一、机床控制面板 1.工作方式 工作方式选择旋钮见图1-4,具体各工作方式的功用参见表1-2 表1-2各工作方式的功用 2.手动进给速度倍率开关(图1-6) 以JOG手动或自动操作各轴的移动时,可通过调整此开关来改变各轴的移动速度。在JOG手动移动各轴时,其移动速度等于外圈所对应值×3;在自动操作运行时,其移动速度等于内圈所对应值%×编程进给速度F。 3.手摇脉冲发生器(图1-7) 在手轮操作方式(HANDLE)下,通过图1-8中的选择坐标轴与倍率旋钮(×1、×10、×100分别表示一个脉冲移动0.001mm、0.010mm、0.100mm),旋转手摇脉冲发生器可运行选定的坐标轴。 图1-6手动进给倍率开关图1-7手摇脉冲发生器图1-8选择坐标轴与倍率旋钮 4.快速进给速率调整按钮

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