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02213精密加工与特种加工考点复习整理名师制作优质教学资料

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1.

领会:记忆规定的有关知识点的主要内容,并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外延,熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系,作出正确的解释、说明和阐述。20%

10.掌握:掌握有关的知识点,正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。40%

11.熟练掌握:必须掌握的核心内容和重要知识点。40%

第九章电子束和离子束加工

一、领会

1.电子束的基本原理

电子束的加工是在真空调件下,利用聚焦后能量密度极高的电子束,以极高的速度(速

度可达 1.6*105km/s)冲击到工件表面极小的面积上,在极短的时间内,其能量的大部分转化为热能,使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温,从而引起材料局部

熔化和气化,而实现加工的目的,称为电子束热加工;

另一种利用电子束的非热效应,功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用,电能转换

为化学能,产生辐射化学或物理效应,使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量

的变化以实现电子束曝光,可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。

2.工艺特点

1)由于电子束能够极其微细地聚焦,甚至能聚焦到0.1μm,所以加工面积很小,是一种精密微细的加工方法

2)电子束能量密度高,在极微小束斑上能达到106~109W/cm2,使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度,去除材料主要靠瞬时蒸发,是一种非接触式加工。工件不

受机械力作用,不产生宏观应力和变形,可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导

体材料

3)由于电子束的能量密度高,且能量利用率达90%以上,因而加工生产率很高

4)可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制,所以整个加工过程便于实现自动化。

5)由于电子束加工在真空中进行,因而污染少,加工表面不氧化,特别适用于加工易氧化的金属及合金材料,及纯度要求极高的半导体材料

6)价格昂贵,生产应用有一定局限性

3.电子束的加工设备组成:电子枪(获得电子束)、真空系统(避免与气体分子之间的碰

撞)、控制系统、电源(稳定性要求高)

4.电子束加工可用于:打孔、切割、蚀刻、焊接(利用电子束作为热源的焊接工艺)、热

处理、曝光等

5.离子束加工的基本原理和特点

1)基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。在真空条件下,将离子源产生的离子经过电场加速,获得具有一定速度的离子投射到材料表面,产生溅

射效应和注入效应。离子带正电荷,其质量比电子大数千、数万倍,所以离子束比

电子束具有更大的撞击动能,它是靠微观的机械撞击能量来加工的。

2)撞击和溅射效应具有一定动能的离子斜射到工件材料表面时,可将表面的原子撞击出来,如果工件直接作为离子轰击靶材,工件表面就会受到离子刻蚀

3)注入效应离子能量足够大并且垂直工件表面撞击时,离子就会钻进工件表面

6.离子束加工的特点

1)加工精度高,易精确控制。离子束可以通过光学系统进行聚焦扫描,共聚焦光斑可达1μm以内,可以精确控制尺寸范围;离子束轰击材料是逐层去原子的,所以离

子刻蚀可以达到毫微米级(0.001μm)的加工精度。离子注入深度和浓度也可精确

控制

2)污染少,在高真空中进行,污染少,特别适合于加工易氧化的金属、合金及半导体

3)加工应力、变形极小。离子束加工是原子级分子级的微细加工,其宏观压力很小,适合于各类材料的加工,而且加工表面质量高。

7.离子束设备组成:离子源(又称离子枪,产生离子束流)、真空系统、控制系统、电源

8.离子束加工应用:利用离子撞击和溅射效应的离子束刻蚀、离子溅射镀膜和离子镀,利

用离子注入效应的离子注入

第八章超声波加工

电火花和电化学加工都只能加工金属导电材料,不易加工不导电的非金属材料,超声波

加工不仅能加工硬质合金、淬火钢等硬脆金属材料,而且更适合于不导电的非金属硬脆

材料(硅片、锗片、陶瓷、玻璃)的精密加工和成形加工,还可用于清洗、探伤、焊接。

一、领会

1.超声波概念

频率超过16000Hz的声波,称为超声波。其波长短,能量大,传播过程反射、折射、

共振、损耗等现象显著,在空气中会迅速衰减。

2.超声波加工的基本原理

超声波加工是利用工具端面做超生振动,通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形

加工方法。超声波发生器产生 1.6万Hz以上高频交流电源,输送给超声换能器,产

生超生波振动,并借助变幅杆将振幅放大到0.05~0.1mm,使变幅杆下端的工具产生强烈振动,含有水与磨料的悬浮液由工具带动也产生强烈振动,冲击工件表面。加

工时,工具以很小的压力压在工件上。工件表面受到磨料以很大的速度和加速度的

不断冲击,被粉碎成很细的微粒,从工件表面上脱落。循环流动的悬浮液带走脱落

下来的微粒,并使磨料不断更新。工件连续进给,加工持续进行,工具的形状便复

印在工件上,直到达到要求的尺寸。

超声波加工是磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用与超声波空化作用的综

合效果,其中磨料的撞击作用是主要的。特别适合加工硬脆材料,工具材料选用韧

性材料

3.超声波加工的特点

1)特别适合加工各种硬脆材料。尤其是电火花等无法加工的不导电非金属材料,如玻璃、陶瓷、人造宝石、半导体

2)加工精度高、表面粗糙度好。加工表面无组织改变、残余应力及烧伤

3)工件在加工过程中受力小,对于加工薄壁、窄缝等低刚度工件非常有利

4)加工出工件形状与工具形状一致。只要将工具做成不同的形状和尺寸就可以加工出各种复杂形状的型孔、型腔、成形表面,不需要使工具和工件做较复杂的

相对运动

5)与电火花加工、电解加工相比,采用超声波加工硬质金属材料的效率低

4.超声波加工设备组成:超声波发生器(将工频交流电转化成有一定功率超声频电信

号以提供往复运动和去除被加工材料的能量)、超声振动系统(将高频振荡电能转换为机械振荡能。包括:超声换能器、变幅杆、工具)、超声加工机床本体、磨料悬浮液冷却及循环系统(工作液最常用水,也用煤油、机油来提高加工表面质量,磨料

一般为碳化硼、氧化铝,加工硬质合金用碳化硼,金刚石用金刚石粉,颗粒越大,

效率越高,但粗糙度越差)。

5.超声波换能器的作用与形式

作用:将高频电能(大于 1.6万Hz的交流电)转变为高频率的机械振荡(即超声波)形式:压电效应、磁致伸缩效应

压电效应:石英晶体、钛酸钡等物质受到机械压缩或拉伸变形,在其两对面上将产

生电压;反之在它们两对面加一定的电压,则产生机械变形现象。晶体片的厚度应

为声波半波长或其整数倍。石英晶体压电效应若弱,钛酸钡是前者的20~30倍,但效率及机械强度差。锆钛酸铅具有两者优点。主要用于超声波清洗、探测、小功率

超声波换能器

磁致伸缩效应:铁、钴、镍及其合金的长度随着所处的磁场变化而产生伸长或收缩

变形现象。镍在强磁场下收缩,钛和钴在磁场中伸长,磁场消失,恢复原尺寸。为

减少涡流损耗,常用纯镍片叠成封闭磁路的镍棒换能器,常用于中、大功率超声波

加工。镍棒的长度为超声波的半波长或整数倍,使之处于共振状态。其不能直接用

于加工,必须通过一个上粗下细的变幅杆将振幅扩大5~20倍

6.变幅杆作用与形式

作用:扩大超声波换能器的振幅,使之能达到用于加工的超声波振幅

形式:圆锥型(扩大比5~10倍,制造方便)、指数曲线形(扩大比10~20倍,制造困难)、阶梯型(扩大比20倍以上,易制造,但受负载阻力时振幅衰减严重,台阶

处易应力集中而疲劳折断)。截面面积越小,能量密度就越大,振动振幅也越大。应

使振动杆的固有频率等于外激振动频率,处于共振状态。

二、掌握

7.超声波加工工艺参数主要是指影响加工速度、加工精度、表面质量、工具磨损因素。

8.影响超声波加工速度的因素及其影响规律

精密和超精密加工的应用和发展趋势

精密和超精密加工的应用和发展趋势 [摘要]本文以精密和超精密加工为研究对象,对世界上精密和超精密加工的应用和发展趋,势进行了分析和阐释,结合我国目前发展状况,提出今后努力方向和发展目标。 【关键词】精密和超精密加工;精度;发展趋势 精密和超精密制造技术是当前各个工业国家发展的核心技术之一,各技术先进国家在高技术领域(如国防工业、集成电路、信息技术产业等)之所以一直领先,与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm,表面粗糙度Ra小于0.025μm,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术,亦称之为亚微米级加工技术,且正在向纳米级加工技术发展。超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本。这些国家的超精密加工技术不仅总体成套水平高,而且商品化的程度也非常高。 美国是开展超精密加工技术研究最早的国家,也是迄今处于世界领先地位的国家。早在20世纪50年代末,由于航天等尖端技术发展的需要,美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术,称为“SPDT技术”(Single Point Diamond Turning)或“微英寸技术”(1微英寸=0.025μm),并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床。用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件等等。如美国LLL实验室和Y-12工厂在美国能源部支持下,于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM-3型,该机床可加工最大零件¢2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜(包括X光天体望远镜)等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm(半径),圆度和平面度为12.5nm,加工表面粗糙度为Ra4.2nm。 在超精密加工技术领域,英国克兰菲尔德技术学院所属的克兰菲尔德精密工程研究所(简称CUPE)享有较高声誉,它是当今世界上精密工程的研究中心之一,是英国超精密加工技术水平的独特代表。如CUPE生产的Nanocentre(纳米加工中心)既可进行超精密车削,又带有磨头,也可进行超精密磨削,加工工件的形状精度可达0.1μm,表面粗糙度Ra<10nm。 日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚,但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国,是以民品应用为主要对象。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面,是更加先进和具有优势的,甚至超过了美国。 我国的精密、超精密加工技术在20世纪70年代末期有了长足进步,80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超

最新劳务用工合同范本53060名师制作精品资料

编号:_______________本资料为word版本,可以直接编辑和打印,感谢您的下载 最新劳务用工合同范本53060名师制作精品资 料 甲方:___________________ 乙方:___________________ 日期:___________________

根据〈〈中华人民共和国劳动合同法》和有关法律法规,经甲乙双方平等协商,达成一致,白愿订立本合同,共同遵守本合同所列条款。 1 合同期限 1.1 甲乙双方选择以完成一定的工作任务为期限为本合同期限。 1.2 合同期限白2018年01月20日起至焦化厂4#焦油槽外墙砌筑工作项目完成时止。 2工作内容和工作地点 2.1 乙方同意从事焦化厂4#焦油槽外墙砌筑工作,并按照甲方对本岗位工作(生产)任务和职责的要求,按时完成规定的数量、质量指标或目标。 2.2因工作(生产)需要,经协商甲方可以变更乙方的岗位。 2.3乙方工作地点在焦化厂4#焦油槽周围作业,在本合同期内 如甲方由于生产经营需要变动工作地址,乙方同意甲方安排。 3劳动保护、劳动条件和职业危害防护 3.1按照岗位(工种)要求,乙方必须配备符合国家规定的劳动安全卫生条件和必要的劳动防护用品,甲方对乙方进行劳动安全卫生教育与培训。 3.2乙方应严格执行国家及甲方的劳动安全卫生规程、标准和制度,严格遵守安全操作规程。 乙方对甲方管理人员违章指挥、强令冒险作业,有权拒绝执行,且不视为违反劳动合同。 3.3乙方从事有职业危害的作业,甲方应做好防护措施,并对乙方的健康进行监督。 4 职业道德、保密和竞业限制 4.1 乙方必须严格遵守国家法律法规,遵守甲方的规章制度和纪律,爱护甲方的财产,服从甲方的领导、管理和工作安排。 4.2 乙方必须参加并接受甲方组织的职业道德、业务技术、职业技能、劳动安全、规章制度等方面的教育、培训、考核,遵守职工行为准则和 职业道德,保守甲方商业秘密,维护甲方的利益和声誉。 4.3 乙方在工作中,必须坚守工作岗位,严格执行作业标准和安全操 作规程,确保产品质量、人身安全和设备安全。 4.4因工作需要,甲方调整乙方岗位,或调派乙方从事其他临时性工作的,乙方应服从甲方的调整或派遣。

精密与特种加工技术课后答案

《精密与特种加工技术》课后答案 第一章 1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何 答:目前,精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段,在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用,尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用,已引起了机械制造领域内的许多变革,已经成为先进制造技术的重要组成部分,是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革 答:⑴提高了材料的可加工性。 ⑵改变了零件的典型工艺路线。 ⑶大大缩短新产品试制周期。 ⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。 ⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正确处理特种加工与常规加工之 间的关系 答:常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺,而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多,常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展,特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺,但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明. 答:工件材料的可加工性不再与其硬度,强度,韧性,脆性,等有直接的关系,对于电火花,线切割等加工技术而言,淬火钢比未淬火钢更容易加工。 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响,以往普遍认为方孔,小孔,弯孔,窄缝等是工艺性差的典型,但对于电火花穿孔加工,电火花线切割加工来说,加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的,相反现在有时为了避免淬火产生开裂,变形等缺陷,故意把钻孔开槽,等工艺安排在淬火处理之后,使工艺路线安排更为灵活。 第二章 1.简述超精密加工的方法,难点和实现条件 答:超微量去除技术是实现超精密加工的关键,其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多,因为:工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。精度难以控制,工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响,去除层越薄,被加工便面所受的切应力越大,材料就

精密和超精密加工论文

精密和超精密加工论文 一、精密和超精密加工的概念与范畴 通常,按加工精度划分,机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。目前,精密加工是指加工精度为1~0.1?;m,表面粗糙度为Ra0.1~0.01?;m的加工技术,但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的,今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题,一是加工精度,包括形位公差、尺寸精度及表面状况;二是加工效率,有些加工可以取得较好的加工精度,却难以取得高的加工效率。精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。 a.砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工,属于涂附磨具磨削加工的范畴,有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。 b.精密切削,也称金刚石刀具切削(SPDT),用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工,主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工,如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等,比一般切削加工精度要高1~2个等级。 c.珩磨,用油石砂条组成的珩磨头,在一定压力下沿工件表面往复运动,加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1?;m,最好可到Ra0.025?;m,主要用来加工铸铁及钢,不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。 d.精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液,工件及研具作相互机械摩擦,使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度,被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025?;m加工变质层很小,表面质量高,精密研磨的设备简单,

精密和超精密加工技术复习思考题答案

精密和超精密加工技术复习思考题答案 第一章 1.试述精密和超精密加工技术对发展国防和尖端技术的重要意义。 答:超精密加工技术在尖端产品和现代化武器的制造中占有非常重要的地位。国防方面,例如:对于导弹来说,具有决定意义的是导弹的命中精度,而命中精度是由惯性仪表的精度所决定的。制造惯性仪表,需要有超精密加工技术和相应的设备。 尖端技术方面,大规模集成电路的发展,促进了微细工程的发展,并且密切依赖于微细工程的发展。因为集成电路的发展要求电路中各种元件微型化,使有限的微小面积上能容纳更多的电子元件,以形成功能复杂和完备的电路。因此,提高超精密加工水平以减小电路微细图案的最小线条宽度就成了提高集成电路集成度的技术关键。 2.从机械制造技术发展看,过去和现在达到怎样的精度可被称为精密和超精密加工。 答:通常将加工精度在0.1-lμm,加工表面粗糙度在Ra 0.02-0.1μm之间的加工方法称为精密加工。而将加工精度高于0.1μm,加工表面粗糙度小于Ra 0.01μm的加工方法称为超精密加工。 3.精密和超精密加工现在包括哪些领域。 答:精密和超精密加工目前包含三个领域: 1)超精密切削,如超精密金刚石刀具切削,可加工各种镜面。它成功地解决了高精度陀螺仪,激光反射镜和某些大型反射镜的加工。 2)精密和超精密磨削研磨。例如解决了大规模集成电路基片的加工和高精度硬磁盘等的加工。 3)精密特种加工。如电子束,离子束加工。使美国超大规模集成电路线宽达到0.1μm。 4.试展望精密和超精密加工技术的发展。 答:精密和超精密加工的发展分为两大方面:一是高密度高能量的粒子束加工的研究和开发;另一方面是以三维曲面加工为主的高性能的超精密机械加工技术以及作为配套的三维超精密检测技术和加工环境的控制技术。 5.我国的精密和超精密加工技术和发达国家相比情况如何。 答:我国当前某些精密产品尚靠进口,有些精密产品靠老工人于艺,因而废品率极高,例如现在生产的某种高精度惯性仪表,从十几台甚至几十台中才能挑选出一台合格品。磁盘生产质量尚未完全过关,激光打印机的多面棱镜尚不能生产。1996年我国进口精密机床价值达32亿多美元(主要是精密机床和数控机床)。相当于同年我国机床的总产值,某些大型精密机械和仪器国外还对我们禁运。这些都说明我国必须大力发展精密和高精密加工技术。 6.我目要发展精密和超精密加工技术,应重点发展哪些方面的内容。

精密与特种加工

精密与超精密加工 1 什么是精密与超精密加工? 目前在工业发达国家中, 一般工厂能稳定掌握的加工精度是 1 微米。 与此相应, 通常将加工 精度 在 0.1~1微米、加工表面粗糙度 Ra 在 0.02~0.1 微米之间的加工方法称为精密加工;而 将加工精度 高于 0.1微米、加工表面粗糙度 Ra 小于 0.01 微米的加工方法称为超精密加工。 2 积屑瘤对切削力的影响规律;能够画出积屑瘤的模型;会解释积屑瘤产生规律的原因 规律: 积屑 瘤高时切削力大,积屑瘤小时切削力也小,和普通切削钢时的规律正好相反。普 通切削切钢时, 积 屑瘤可增加刀具的前角, 故积屑瘤增大可使切削力下降, 但是超精密切削 时积屑瘤增大反而使切削 力增大; 模型如图; 产生原因: 1)积屑瘤前端 R 大约 2~3μm ,实际切削力由积屑瘤刃口半径 R 起作用,切削 力明 显增加 。 2)积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大,切削力增大。 3)实际 切削厚度超过名义值,切削厚度增加 ,切削力增加。 3 会画金刚石晶体三个面的原子分布图、面网距、面网密度的计算。 4 理解掌握我国采用哪个晶面作为前后刀面;为什么? 应考虑因素:刀具耐磨性好;刀刃微观强度 高,不易产生微观崩刃;刀具和被加工材料间摩 擦系数低,使切削变形小,加工表面质量高;制造研 磨容易。 110 晶面 面积= D 2 面积= 2D 2 原子数 4x1/4+1=2 原子数 4x1/4+2x1/2+2=4 原子数 3x1/6+3x1/2=2 面网密度 2/D 2 面网密度 4/ 2D 2 面网密度 2/( 3D 2 /2) 4/ 3D 2

精密加工与特种加工校考复习题

一、单项选择题 1、超精密加工的精度是指加工精度达到(D) A、1μm B、0.1μm C、0.01μm D、0.001μm 2、下列天然金刚石最贵重的种类是(A) A、透明金刚石 B、半透明金刚石 C、不透明金刚石 D、褐色金刚石 3、精密和超精密加工的精度是依靠(C)来保证的。 A、高精度机床 B、先进加工方法 C、检测精度 D、高硬度刀具 4、具有良好的冷却作用和清洗作用的磨削液是(B) A、离子型磨削液 B、水溶性磨削液 C、磨削油 D、挤压乳化液 5、电解加工是利用金属在电解液中产生(B)的原理去除材料的制造技术。 A、阳极氧化 B、阳极溶解 C、阴极还原 D、阴极溶解 6、在电解加工过程中,直接影响加工精度稳定性的因素是(B)。 A、电解机床精度 B、电解液浓度和温度变化 C、电解液溶解度 D、电流稳定性 7、离子束加工技术利用注入效应加工的是(D)。 A、离子束刻蚀 B、溅射镀膜 C、离子镀 D、离子注入 8、电子束加工的另一种是利用电子束流的(C)。 A、腐蚀效应 B、热效应 C、非热效应 D、气化效应 9、以下利用力效应的激光表面处理技术是(A)。 A、激光冲击 B、激光淬火 C、激光非晶化 D、激光快速刻花 10、广泛应用与非金属硬脆陶瓷材料加工的方法是(C)。 A、金属切割 B、电火花加工 C、超声加工 D、激光加工 二、填空题 1、精密加工是指加工精度和表面质量达到极高极高精度的加工工艺,通常包括精密切削加工和精密磨削加工。 2、金属切削过程,就本质而言,是材料在刀具的作用下,产生断裂、摩擦挤压和 滑动变形的过程 3、金刚石的刀具磨损有裂纹、碎裂、解理三种原因。 4、磨粒的四种切削形态是摩擦、塑性变形、飞边和切削。 5、磨屑形成的三个过程是滑擦阶段;刻滑(耕犁)阶段;切削阶段。 6、电火花加工工作液净化过滤方法有自然沉淀法、介质过滤法、高压静电 过滤法、离心过滤法四种方法。 7、在离子束加工中,离子束投射到材料表面产生的两种效应是溅射效应 和注入效应。 8、激光加工的四大特性是高亮度、高方向性、高单色性 和高相于性。 9、在磁化加工过程中按磁化时的电源可分为直流磁化、交流磁化、 脉冲磁化三种情况。 三、简答题 1、简述现代机械工业致力于提高零件加工精度的主要原因。 答:1)提高零件的加工精度,可提高产品的性能和质量,提高产品的稳定性和可靠性; 2)提高零件的加工精度可促进产品的小型化; 3)提高零件的加工精度可增强零件的互换性,提高装配生产率,促进自动化装配应用,

精密和超精密加工现状与发展趋势

精密和超精密加工现状与发展趋势 一、精密和超精密加工的概念与范畴 通常,按加工精度划分,机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。目前,精密加工是指加工精度为1~0.1μ;m,表面粗糙度为Ra0.1~0.01μ;m的加工技术,但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的,今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题,一是加工精度,包括形位公差、尺寸精度及表面状况;二是加工效率,有些加工可以取得较好的加工精度,却难以取得高的加工效率。精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。 a. 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工,属于涂附磨具磨削加工的范畴,有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。 b. 精密切削,也称金刚石刀具切削(SPDT),用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工,主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工,如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等,比一般切削加工精度要高1~2个等级。 c. 珩磨,用油石砂条组成的珩磨头,在一定压力下沿工件表面往复运动,加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1μ;m,最好可到Ra0.025μ;m,主要用来加工铸铁及钢,不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。 d. 精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液,工件及研具作相互机械摩擦,使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度,被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025μ;m加工变质层很小,表面质量高,精密研磨的设备简单,主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工,也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。 e. 抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工,主要用来降低工件表面粗糙度,常用的方法有:手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度Ra≤0.05μ;m,可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工精度0.01~0.02μ;m,表面粗糙度Ra0.1μ;m。化学抛光加工的表面粗糙度一般为Ra≤0.2μ;m。电化学抛光可提高到Ra0.1~0.08μm。 超精密加工就是在超精密机床设备上,利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对运动,对材料进行微量切削,以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。当前的超精密加工是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm,表面粗糙度Ra小于0.025μm,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术,亦称之为亚微米级加工技术,且正在向纳米级加工技术发展。 超精密加工包括微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等加工技术。微细加工技术是指制造微小尺寸零件的加工技术;超微细加工技术是指制造超微小尺寸零件的加工技术,它们是针对集成电路的制造要求而提出的,由于尺寸微小,其精度是用切除尺寸的绝对

小学六年级三班家长会班主任发言稿名师制作精品教学资料

六三班家长会发言稿 各位家长: 大家好!今天,你们带着对孩子成长的殷切关怀,对我们工作的极大支持来参加家长会,首先我向你们表示感谢!六年级毕业班工作是非常重要的。这一年,是承前启后的一年,是十分关键的一年,也是十分紧张的一年。这一年中,既要完成本年度的教学任务,还要对六年来的知识进行系统的整理和复习,将零散的知识形成一个完整的体系;既是对小学阶段的一个总结,又是为初中学习打下坚实基础。所以,不光是你们家长,包括我们学校领导及我们的老师都十分重视毕业班的教育教学工作。 今天,下面作为班主任我先对我班班级级情概况做个简单介绍,我想我们都有一个共同的目标就是让你的孩子取得进步,只要我们真诚地互相沟通,互相理解、互相支持,就会帮助孩子走好这人生的第一步。 一.班级状况: 1、本班共有学生70人,其中女生人30,男生40人。自从升入六年级学生纪律方面的进步非常明显这也得到了校领导的认可,在良好的纪律的保证下我们班级教育教学秩序井然,同学之间、师生之间关系融洽,就学习而言,成绩还算一直不错。 作为学生的数学教师师兼班主任,我和他们已经共同度过了四个多月的时光,四个多月来,每一个学生在我的心中都留有深刻的印象。学生在四个多月的学习中取得了一定的成绩。

2、成绩情况: 在语、数、英三科的成绩上,我们有以上的同学表现优秀:田静姝、南树岳、张朔、石永浩、李亚楠、刘新宇、石亚奇等。 3.存在的一些问题: ⑴、部分同学对知识的掌握不够扎实;平时不认真学习,考前没仔细复习。 ⑵、个别同学学习态度不端正,马马虎虎。 ⑶、部分同学偏科严重,不能实现全面发展。 ⑷、有些同学在学习上没有表现出很强烈的进取心,得过且过,成绩也就不是很拔尖。 二、家长要具体应该怎么做: 1.给子女多一点关爱 升学考试,好像就是门槛,阶梯。考初中,对小学生来说是人生第一个门槛,以后还有考高中、考大学等等。在他们的人生道路上,有许许多多的门槛,考初中和其他的门槛相比,当然是很轻松的一个。但对小学生来说,他们以前从来没有经历过,所以会感到有很大压力,有很多的困惑。每天,各门功课的作业铺天盖地,有的学生很难应付,不要说能把题目都做得全对了。这样一天学习下来,学生感到非常疲劳。回到家里,他们多么需要父母的关爱啊!这时,做父母的就要去关心他们,体贴他们,让他们感受家庭的温暖,促使他们尽快消除疲劳,去顺利完成接踵而来的回家作业。家长要从点滴做起,来关爱自己的孩子,促进他们健康成长。

精密与特种加工

精密与超精密加工 1什么是精密与超精密加工? 目前在工业发达国家中,一般工厂能稳定掌握的加工精度是1微米。与此相应,通常将加工精度在0.1~1微米、加工表面粗糙度Ra 在0.02~0.1微米之间的加工方法称为精密加工;而将加工精度高于0.1微米、加工表面粗糙度Ra 小于0.01微米的加工方法称为超精密加工。 2积屑瘤对切削力的影响规律;能够画出积屑瘤的模型;会解释积屑瘤产生规律的原因 规律:积屑瘤高时切削力大,积屑瘤小时切削力也小,和普通切削钢时的规律正好相反。普通切削切钢时,积屑瘤可增加刀具的前角,故积屑瘤增大可使切削力下降,但是超精密切削时积屑瘤增大反而使切削力增大; 模型如图; 产生原因:1)积屑瘤前端R 大约2~3μm ,实际切削力由积屑瘤刃口半径R 起作用,切削力明显增加 。 2)积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大,切削力增大。3)实际切削厚度超过名义值,切削厚度增加 ,切削力增加。 3会画金刚石晶体三个面的原子分布图、面网距、面网密度的计算。 100晶面 110晶面 111晶面 面积= 面积= 面积= 原子数4x1/4+1=2 原子数 4x1/4+2x1/2+2=4 原子数3x1/6+3x1/2=2 面网密度 面网密度 面网密度 面网距 面网距 面网距 22D 2D 2 /32D 2/2D 22/4D 2 23/4)2/3/(2D D

4理解掌握我国采用哪个晶面作为前后刀面;为什么? 应考虑因素:刀具耐磨性好;刀刃微观强度高,不易产生微观崩刃;刀具和被加工材料间摩擦系数低,使切削变形小,加工表面质量高;制造研磨容易。 选用(100)晶面的原因: (111)不适合作前后面。推荐采用(100)晶面作金刚石刀具的前后面,理由如下: 1)(100)晶面的耐磨性高于(110)晶面; 2 )(100)晶面的微观破损强度高于(110)晶面,(100)晶面受载荷时的破损机率比(110)晶面低很多; 3 ) (100)晶面和有色金属之间的摩擦系数要低于(110)晶面的摩擦系数。 5理解晶体的解理现象;金刚石哪个晶面容易产生解理现象,为什么? 解理现象:是某些晶体特有的现象,晶体受到定向的机械力作用时,沿平行于某个平面平整的劈开的现象; 原因:(111)面的宽的面间距(0.154nm)是金刚石晶体中所有晶面间距中的最大的一个,并且其中的连接共价键数最少,只需击破一个价键就可使其劈开,故劈开比较容易。金刚石内部的解理劈开,在绝大多数情况下是与(111)面网平行,在两个相邻的加强(111)面网之间。在解理劈开时,可以得到很平的劈开平面。 6精密磨削加工机理;精密磨削砂轮如何选择? 精密磨削主要是靠砂轮的精细修整,使磨粒具有微刃性和等高性,磨削后被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹,残留高度极小,加上无火花磨削阶段的作用,获得高精度和小表面粗糙度表面,因此精密磨削机理可以归纳为以下几点:a微刃的微切削作用;b微刃的等高切削作用;c微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。 精密磨削使所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。包括砂轮的粒度选择,砂轮结合剂的选择。 7超精密磨削加工机理(会画图解释单颗粒的磨削过程) (1)超微量切除精密和超精密磨削是一种极薄切削,切屑厚度极小,磨削深度可能小于晶粒的大小,磨削就在晶粒内进行,因此磨削力一定要超过晶体内部非常大的原子、分子结合力,从而磨粒上所承受的切应力就急速地增加并变得非常大,可能接近被磨削材料的剪切强度的极限。同时,磨粒切削刃处受到高温和高压作用,要求磨粒材料有很高的高温强度和高温硬度。对于普通磨,在这种高温、高压和高剪切力的作用下,磨粒将会很快磨损或崩裂,以随机方式不断形成新切削刃,虽然使连续磨损成为可能,但得不到高精度、低表面粗糙度值的磨削质量。因此,在超精密磨削时般多采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨料砂轮。 (2)单颗粒磨削加工过程砂轮中的磨粒分布是随机的,磨削时磨粒与工件的接触也是无规律的,为研究方便起见,对单颗粒的磨削加工过程进行分析。 1)磨粒是一颗具有弹性支承(结合剂)的和大负前角切削刃的弹性体。 2)磨粒切削刃的切入深度是从零开始逐渐增加,到达最大值再逐渐减少,最后到零。 3)磨粒磨削时在工件中,开始是弹性区,继而塑性区、切削区、塑性区,最后是弹性区。4)超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用,同时还有滑擦作用。 磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的表层,在无数磨粒瞬间的挤压,摩擦作用下产生变形,而后转为磨屑,并形成光洁表面的过程。

精密与超精密加工试题和答案

1.精密和超精密加工的精度范围分别为多少?超精密加工包括哪些领域? 答:精密与超精密加工的精度随着科学技术的发展不断提高,以目前的加工能力而言,精密加工的精度范围是0.1~1μm,加工表面精度Ra在0.02~0.1μm之间。超精密加工的精度高于0.1μm,加工表面精度Ra小于0.01μm。 超精密加工领域: 1)超精密切削, 2)超精密磨削, 3)超精密研磨和抛光。 2.超精密切削对刀具有什么要求?天然单晶金刚石、人造单晶金刚石、人造聚 晶金刚石和立方氮化硼刀具是否适用于超精密切削? 答:超精密切削对刀具的要求: 1) 刀具刃口锋锐度ρ 刀具刃口能磨得极其锋锐,刃口圆弧半径ρ极小,能实现超薄切削厚度,减小切削表面弹性恢复和表面变质层。ρ与切削刃的加工方位有关,普通刀具5~30μm,金刚石刀具<10nm;从物理学的观点,刃口半径ρ有一极限。 2) 切削刃的粗糙度。 切削时切削刃的粗糙度将决定加工表面的粗糙度。普通刀刃的粗糙度Ry0.3~5 μm,金刚石刀具刀刃的粗糙度Ry0.1~0.2 μm,特殊情况Ry1nm,很难。 3) 极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量,保证长的刀具寿命。 4) 刀刃无缺陷,足够的强度,耐崩刃性能。 5) 化学亲和性小、与工件材料的抗粘结性好、摩擦系数低,能得到极好的加工表面完整性。 单晶金刚石硬度极高。自然界最硬的材料,比硬质合金的硬度高5~6倍。摩擦系数低。除黑色金属外,与其它物质的亲和力小。能磨出极锋锐的刀刃。最小刃口半径1~5nm。耐磨性好。比硬质合金高50~100倍。导热性能好,热膨胀系数小,刀具热变形小。因此,天然单晶金刚石被一致公认为理想的、不能代替的超精密切削刀具。人造单晶金刚石已经开始用于超精密切削,但是价格仍然很昂贵。金刚石刀具不适宜切黑色金属,很脆,要避免振动而且价格昂贵,刃磨困难。 人造聚晶金刚石无法磨出极锋锐的切削刃,切削刃钝圆半径ρ很难达到<1μm,它只能用于有色金属和非金属的精切,很难达到超精密镜面切削。立方氮化硼现在用于加工黑色金属,但还达不到精密镜面切削。 3.超精密磨削主要用于加工哪些材料?为什么超精密磨削一般多采用超硬磨 料砂轮? 答:超精密磨削主要用于加工难加工材料,如各种高硬度、高脆性金属材料,其中有硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体材料及石材等。 这主要是由超硬磨料砂轮的特点决定的 超精密磨削是一种极薄切削,切屑厚度极小,磨削深度可能小于晶粒的大小,磨削就在晶粒内进行,因此磨削力一定要超过晶体内部非常大的原子、分子结合力,从而磨粒上所承受的剪切应力就急速地增加,可能接近被磨材料的剪切强度极限。磨粒切削刃处受到高温和高压作用,要求磨粒材料有很高的高温强度和高温硬度。普通磨料,在高温高压和高剪切应力的作用下,磨粒将会很快磨损或崩裂,以随机方式不断形成新切削刃,虽然使连续磨损成为可能,但得不到高精度低表面粗糙度的磨削质量。因此,在超精密磨削时,一般采用人造

小学语文一年级《标点符号》教学设计名师制作精品教学资料

《一年级标点符号》教学设计 教学目标: 1、学生通过本节课的学习,会认各种标点符号,能正确、规范书写标点符号。 2、学生能区别各种标点符号,并能达到正确运用。 3、让学生正确使用省略号和破折号。 教学重难点:理解各个标点符号的作用,在理解的基础上正确使用。教学时间:一课时 教学准备:学生将各种标点符号的作用进行总结。 一、激趣导入,认识标点符号的重要性 1、听故事 老师听说过这么一个人,由于他老是说能少花力气就少花力气,所以大家都叫他老懒。一次,老懒出远门做生意去了。不久给家里来了一封信。我们来看看信的内容:“儿的生活好痛苦也没有粮食多病少挣了很多钱”。老两口拆开信一看傻眼了,这该怎么读啊?同学们,你们来帮着读读。你这个可是好消息呀!哎呀,你这个可是坏消息呀! 这个老懒到底要表达的是什么呀?可把老两口给急坏了。 2、从这件事情当中,你体会到什么了?(标点符号在句意表达上有重要作用) 板书:标点符号

二、学习新知,会认标点符号 1、标点符号是我们的老朋友了,在小学阶段我们应该掌握这些 标点符号。一起来大声地读一读。 出示小黑板:我会认识以下的标点符号: 、(顿号),(逗号);(分号)。(句号):(冒号)?(问号)!(感叹号)……(省略号)——(破折号) ()(括号)《》(书名号)“”(双引号) 2、标点符号分为两大类 、,;。:?!都属于点号,表示文章的停顿和语气。……——“”《》()则属于标号,作用是标明,有的也表示语气。 三、动笔书写,会写标点符号 1、标点符号在我们的学习中有很大的作用,写文章离不开它, 但是在书写时我们会出现很的错误。下面,我们来写一写这些标点符号,拿出作业纸 A、写在方格当中,要求书写美观,书写规范。 B、用实物投影讲评学生的一些作业。(2份) 对照规范的书写,师小结: ①句号、问号、感叹号、逗号、顿号、分号、冒号,都应该在稿纸 上占一个字的位置。 ①引号、括号和书名号都是分为前后两个部分,分别标在文字的前

精密和超精密加工

1、精密和超精密加工的三大领域:超精密切削、精密和超精密磨削研磨、精密特种加工。 2、金刚石刀具进行超精密切削时,适合加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属 和某些非金属材料。 3、最硬的刀具是天然单晶金刚石刀具。金刚石刀具的的寿命用切削路程的长度计算。 4、超精密切削实际能达到的最小切削厚度和金刚石刀具的锋锐度、使用的超精密机床的性 能状态、切削时的环境条件等直接相关。 5、影响超精密切削极限最小切削厚度最大的参数是切削刃钝圆半径r n。 6、金刚石晶体有3个主要晶面,即(100)、(110)、(111),(100)晶面的摩擦因数曲线有 4个波峰和波谷,(110)晶面有2个波峰和波谷,(111)晶面有3个波峰和波谷。 以摩擦因数低的波谷比较,(100)晶面的摩擦因数最低,(111)晶面次之,(110)晶面最高。 比较同一晶面的摩擦因数值变化,(100)晶面的摩擦因数差别最大,(110)次之,(111)晶面最小。 7、实际金刚石晶体的(111)晶面的硬度和耐磨性最高。 推荐金刚石刀具的前面应选(100)晶面。 8、(110)晶面的磨削率最高,最容易磨;(100)晶面的磨削率次之,(111)晶面磨削率最 低,最不容易磨。 9、金刚石的3个主要晶面磨削(研磨)方向不同时,磨削率相差很大。现在习惯上把高磨 削率方向称为“好磨方向”,把低磨削率方向称为“难磨方向”。 10、金刚石磨损本质是微观解离的积累;破损主要产生于(111)晶面的解离。 11、金刚石晶体定向方法:人工目测定向、X射线晶体定向、激光晶体定向。其中激光晶体 定向最常用。 12、金刚石的固定方法有:机械夹固、用粉末冶金法固定、使用粘结或钎焊固定。 13、精密磨削机理包括:微刃的微切削作用,微刃的等高切削作用,微刃的滑挤、摩擦、 抛光作用。 14、超硬磨料砂轮修整的方法有:车削法、磨削法、滚压挤轧法、喷射法、电加工法、超 声波振动修整法。电解在线修锐法(ELID—electrolytic in—process dressing),原理是利用电化学腐蚀作用蚀出金属结合剂。. 15、砂带磨削的方式包括闭式砂带磨削和开式砂带磨削,又称为“弹性”磨削、“冷态”磨 削、“高效”磨削、“廉价”磨削、“万能”磨削。 16、超精密机床主轴的驱动方式主要有:电动机通过带传动驱动机床主轴、电动机通过柔 性联轴器驱动机床主轴、采用内装式同轴电动机驱动机床主轴。 17、今年生产的中小超精密机床多采用T形机床总体布局。 18、保证零件加工精度的途径: ○1靠所用的机床来保证,即机床的精度要高于工件所要求的精度,这是“蜕化”原则,也称之为“母性”原则。 ○2在精度比工件要求较低的机床上,利用误差补偿技术,提高加工精度,使加工精度比机床原有精度高,这是“进化”原则,也称之为“创造性”原则。 19、提高现有设备加工精度的途径:误差的隔离和消除和误差的补偿。 20、加工精度的检测分为:离线检测、在位检测和在线检测。 21、误差补偿的形式或方法包括:误差的修正、校正、抵消、均匀化、钝化、分离等。 22、误差补偿系统的组成:误差信号的检测、误差信号的处理、误差信号的建模、补偿控 制和补偿执行机构。

人教版小学四年级上册音乐《赶海的小姑娘》评课稿名师制作精品教学资料

《赶海的小姑娘》评课稿 本节课的教学,付老师老师还很注意与学生的情感交流,随时用肢体语言,表情,以及夸奖鼓励的语言给学生以暗示,既可以掌握课堂的节奏,给每个同学以练习和表现的机会,给学生被关注的感觉,与学生保持亲善友好的交流关系,教师的语言充满了亲切感。老师在一节课 的各个环节中有许多次鼓励学习的言语和动作,给学生很大的自我效能感。比如,上课时始终面带微笑,给学生一种亲切感和安全感。 1. 重点突出、目标明确: 能围绕自己设定的课题来确定教学目标,重点难点突出,采用了丰富多彩的教学活动,来突破教学重点和难点。比如,在董建玲老师"感受音的强弱"这节课中,课前老师发给学生的"小物品"让学生从实际生活中认识和感受音的存在;教师把粉笔头放在鼓上,然后敲鼓。 鼓声小,粉笔头在鼓上轻轻震动;鼓声大,粉笔头从鼓上跳下来。把 音的强弱形象化、具体化,由此突破了教学难点。 2. 创设情境、激趣导入: 教师精心设计课堂,整堂课都给学生营造音乐的氛围,给学生们充分的练习机会,并将教师的讲解换成多媒体的呈现,加深记忆.这一切都是很符合小学生的特点,充分吸引每个学生的注意力,让每个学生都有参与其中的感觉,积极参与,积极思考. 老师能抓住儿童好奇心强的特点,把握时机,把学生带进喜闻乐见,贴近儿童生活的情境。 3. 培养学生的兴趣爱好: 注意学生好奇、好动、模仿力强的身心特点,发挥音乐艺术特有

的魅力,以丰富多彩的教学内容和生动活泼的教学形式,采用歌、舞、图片、游戏相结合的综合手段,进行直观教学,上课、下课利用音乐。既使课堂开始和结束有序,又激发了学生的兴趣;激发和培养学生对音乐的兴趣。 4 .培养学生的创造性: 通过音乐丰富学生的形象思维,开发学生的创造性潜质。在教学 过程中,设定生动有趣的创造性活动的内容、形式和情景,激活学生 的表现欲望和创造冲动,在主动参与中展现他们的个性和创造才能, 发展学生的想像力,增强学生的创造意识。鼓励学生表现自己的创造力与灵感,即兴创作。 5.注重个性发展:

精密和超精密加工基础试题

《精密超精密加工技术》期末试题 1~6题为必答题(每题10分)。 1.精密和超精密加工的精度范围分别为多少?超精密加工包括哪些领 域? 答:精密加工的精度范围为1μm~0.1μm、表面粗糙度为0.1μm~0.025μm;超精密加工的精度范围为高于0.1μm、表面粗糙度小于0.025μm。 超精密加工领域包括: (1)超精密切削加工。如采用金刚石刀具进行超精密切削,可进行各种镜面、反射镜、透镜等大型器件的精密加工。它成功地解决了激光核聚变系统和天体望远镜中地大型抛物面加工。 (2)超精密磨削和研磨抛光加工。如高密度硬磁盘地涂覆表面加工和大规模集成电路基片的加工,以及高等级的量块加工等。 (3)精密特种加工。如在大规模集成电路芯片上,采用电子束、离子束的刻蚀方法制造图形,目前可以实现0.1μm线宽。 2.超精密切削对刀具有什么要求?天然单晶金刚石、人造单晶金刚石、人 造聚晶金刚石和立方氮化硼刀具是否适用于超精密切削? 答:超精密切削对刀具性能的要求:1)极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量,以保证刀具有很长的寿命和尺寸耐用度。2)切削刃钝圆半径要极小,这样才能实现超薄切削厚度。3)切削刃无缺陷,因为切削时刃形将复印在加工表面上,切削刃无缺陷能得到超光滑的镜面。4)和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低,能得到极好的加工表面完整性。 天然单晶金刚石有着一系列优异的特性,如硬度强度耐磨性极高导热性好,与有色金属摩擦因数低,刀具钝圆半径极小等。虽然价格昂贵,仍被公认为理想不能替代的超精密切削刀具材料。 人造单晶金刚石现在已能工业生产,并已开始用于超精密切削,但它的价格仍很昂贵。 人造聚晶金刚石无法磨出极锋锐的切削刃,钝圆半径很难小于1微米,因此它只能用于有色金属和非金属的精切,很难达到超精密镜面切削。

精密和超精密加工现状与发展趋势

精密和超精密加工现状与发展趋势 核心提示:当前精密和超精密加工精度从微米到亚微米,乃至纳米,在汽车、家电、IT电子信息高技术领域和军用、民用工业有广泛应用。同时,精密和超精密加工技术的发展也促进了机械、模具、液压、电子、半导体、光学、传感器和测量技术及金属加工工业的发展。 一、精密和超精密加工的概念与范畴 通常,按加工精度划分,机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。目前,精密加工是指加工精度为1~0.1μm,表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm的加工技术,但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的,今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题,一是加工精度,包括形位公差、尺寸精度及表面状况;二是加工效率,有些加工可以取得较好的加工精度,却难以取得高的加工效率。精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。 a. 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工,属于涂附磨具磨削加工的范畴,有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。 b. 精密切削,也称金刚石刀具切削(SPDT),用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工,主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工,如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等,比一般切削加工精度要高1~2个等级。 c. 珩磨,用油石砂条组成的珩磨头,在一定压力下沿工件表面往复运动,加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1μm,最好可到Ra0.025μm,主要用来加工铸铁及钢,不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。 d. 精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液,工件及研具作相互机械摩擦,使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度,被研磨表面的粗糙度 Ra≤0.025μm加工变质层很小,表面质量高,精密研磨的设备简单,主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工,也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。 e. 抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工,主要用来降低工件表面粗糙度,常用的方法有:手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度Ra≤0.05μm,可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工精度0.01~0.02μm,表面粗糙度Ra0.1μm。化学抛光加工的表面粗糙度一般为Ra≤0.2μm。电化学抛光可提高到Ra0.1~0. 08μm。

小学语文教研大组先进事迹总结汇报材料名师制作精品教学资料

协作中成长,创新中奋进. ——记ⅩⅩ市实验小学语文教研大组 ⅩⅩ实验小学语文教研组是一个充满生机、富有朝气和创新精神的集体。教研组力量雄厚,35名语文教师中有省教坛新秀1名,省级普通话测试员3名,宁波名师2名,(全市共三名,另一名也是从我校上调的教研员张晨瑛老师),宁波市学科骨干3名,ⅩⅩ名师5名(全市共6名),学科骨干7名,宁波市教坛新秀7名,其中2名曾获宁波市教坛新秀一等奖。众多名师、学科骨干的涌现,使我校的语文学科教学一枝独秀,在市内起到示范、样板的辐射效应,并曾在2001年被评为宁波市优秀教研组。 一、立足课堂,大胆创新——教研的主阵地 1、搭建阶梯性发展的平台 多年来,语文教研组的宗旨是着眼于教师整体素质的提高,全面启动“教师成长工程”,青年教师队伍建设的“起始工程”,骨干教师培养的“名师工程”,中老年教师队伍建设的“后继工程”。我们坚持“以人为本,注重实践,分层提高”的指导思想,在99年,语文教研组以ⅩⅩ教育局开展的“3151”工程为契机,在组内开展相应的选拔与考核,积极开展教学夺3 杯(合格杯、希望杯、实星杯)活动,使不同年龄层次不同水平的教师都有自己的目标,在达到一个层次后又有新的目标,促使教师队伍成阶梯状发展。 语文大组还特别加强对青年教师业务的指导、培养。要求青年教师根据自身实际制订出自己的3年奋斗目标(包括学历、教学业务水平等)。要求不满3年教龄的教师或自愿拜师学习的青年教师与有经验的骨干教师结成对子进行传、帮、带。通过3年拜师,由师傅确认是否满师,提出满师申请,学校通过个人成果汇报(上一节公开课,命一份优秀试卷、写一篇学科论文、进行一次答辩)及学生座谈会确认其是否过关。对提前满师的教师给予奖励,未能如期满师的教师,其学期考核中不能获优秀和良好。 教师阶梯性发展平台的搭建,使每位语文教师在不同层面上都有

精密与超精密加工

摘要: Cu,Al 这两种金属及其合金对我们来说并不陌生,在我们的日常生活用品中,工厂,工件工艺品以及国家电力电网,航空航天等领域都有铜,铝的身影。不可否认的是,这两种金属对我们的生活生产有着很重要的影响。但就这两种金属而言,在自然界中总是以他们的化合物形式存在。随着工业化的推进,Cu化合物,Al化合物的形式越来越多样化,精度要求也越来越高,于是,对这些金属化合物的加工方法逐渐向着精密与超精密方向发展。 正文: Cu,Al及合金的精密与超精密加工方法的新展 Cu更Al在自然界是广泛分布的,而 Al是自然界中分布第二广的金属,由于其化学性质比较活泼,在外界总是以化合物的形式存在,Al2Co3,AlCl3,...都是其广泛存在的形式。Al还具有密度轻,导电性良好的特点,因此应用范围很大。在轻工业,有日用五金,家用电器;在电气行业,有高压输电线,变压器线圈,感应电动机;在电子行业的电视机,收音机,机械制造业、汽车行业、冶金行业、建筑行业、包装材料也有很多应用。 而Cu的化学性质不活泼,接近于惰性金属,但在自然界中也总是以化合物的形式存在。在空气中放一段时间,和铝一样,在其表面也有一层致密的氧化膜。Cu以其很好的导电性,良好的延展性以及耐腐蚀性,在输电线,印刷版,船舶上有很大的应用。 正是由于这些金属合金的广泛运用,因此其材料加工的精密程度就备

受关注。 一直以来,像铜,铝这样的金属材料可以用金刚石刀具切削,电化学加工法来溶解,氧化金属氧化物表面,使金属及其合金表面获得更高的加工精度。众所周知,精密加工通常是指加工精度在0.1~1um,加工表面粗糙度Ra在0.02~0.1um之间的加工方法称为精密加工,而将加工精度高于0。1um,加工表面粗糙度Ra小于0.01um的加工方法称为超精密加工。 比如铜及其合金的加工已经高度自动化,称为现代化大工业的重要组成部分。在现代生产中,铜的真空熔炼与铸锭方法可以生产电真空无氧铜、镍合金、含有易氧化烧损的铜合金。非真空感应熔炼、卧式连续铸造加工技术近十年来有巨大发展,主要表现为卧式连铸锡磷青铜的生产工艺。在特殊加工技术中,高精度异形铜带,内氧化弥散强化无氧铜,大面积杂断面异形铸造技术的发展就是现代铜加工技术精密化方向的展现。 纵观国内外40多年超精密机床发展史,可以总结出两大特点:一是大学和研究所保持着对超精密机床研究的持续热情,对高技术进行超前研究,对超精密机床产业化和商品化起着推动的作用;二是超精密机床的模块化、系统化是其进入市场的重要技术手段。 当今超精密机床技术的发展趋势是:技术上不断朝着加工的极限方向发展,向更高精度、更高效率方向发展,向大型化、微型化方向发展;功能上向加工检测补偿一体化方向发展;结构上向多功能模块化方向发展;功能部件上向新原理、新方法、新材料应用方面发展,总体来

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