制程检验流程图

厦门唯自然工贸有限公司

制程检验流程图：

生产 IPQC 相关文件 首件检验记录 巡检报表 品质异常单 备注：生产部停线整顿、返工需相关主管确认方可

IPQC巡检流程.七大手法.八大原则.九大步骤

I P Q C巡检流程.七大手法.八 大原则.九大步骤 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤 IPQC目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。 IPQC职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。 生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。 相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。 生产技工：负责车间机器设备的调试。 一、IPQC作业要求：①IPQC巡检时必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清单,工艺标准对产品的外观,尺寸,装配,包装,性能进行检查，并做好相关巡检记录。②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发 出PDCS。 二、IPQC现场巡检内容：①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。④产品生产环境<包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护>是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。⑤物料是否与BOM一致。⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。 ⑨现场是否有不安全隐患。⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。11,员工作业手法是否严格按照SOP操作。12,员工是否按照作业指导书规定 佩戴相关的劳保用品。13,现场使用的相关执行文件,样品,量治具是否处于受控状态。14,其它相关要求是否能满足。 三、巡检制程的异常处理作业：①主要制程异常类型：设备异常,治工具异常,品质异常,工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。④异常处理完成后应做好相应的处理记录。⑤若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应队责任部门发出PDCS。⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。⑦制程异常

ipqc(制程控制)巡检流程就要这么干

IPQC（制程控制）巡检流程，就要这么干 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质 量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC 采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所 以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的 产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法 进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的 产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工 序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满 足客户要求就必须做到如下几个方面： 保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标 准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序 监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及 时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品 初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪 费 以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以 上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所

以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输 入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法 主要有以下几方面的方法： 依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确 记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各 工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。IPQC制程巡检工作内容 产前工作准备： 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑 选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的 方法。 上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换 一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线

IPQC制程巡检程序(含表格)

IPQC制程巡检程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2.0范围： 适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。 3.0术语（定义）： 3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。 3.2巡检：制程检验 3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。 3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品； 绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品； 黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。 4：权责: IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。 品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处。PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客

户。 生产部：负责保质保量完成生产计划任务。 5.0作业内容: 5.1客户订单 5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。 5.2生产试作与首件送检 5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。 5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。 5.3首件检验 5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。 5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。5.3.3首件确认不合格,由IPQC通知生产调试改善,生产调试OK后,重新送检,品质检验OK后方可批量生产;如果生产不做首件确认就生产或首件确认不合格而继续生产,由IPQC开具<品质异常处理报告>于相关责任部门,对其进行有效的纠正,因此而造成的质量事故,经品质主管确认后,按<品质事故处罚条例>进

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工作流程 IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程 简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一，一批产品开始投产时； 二，设备重新调整或工艺有重大变化时； 三，轮班或操作工人变化时； 四，毛坯种类或材料发生变化时。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

服装公司质量程序文件-制程检验程序

服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。

IPQC制程控制巡检工作流程

IPQC（制程控制）巡检工作流程 做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、 笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC 的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的 产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面： 保证输入质量 机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业 与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态 信息准确、完整、及时，能发挥指导作用 有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常 向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正 向后反馈机制能有效防止不良流失 产品初末件审核，提供班次质量保证 工序接口顺畅，防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法 主要有以下几方面的方法： 依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变； 工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认； 首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查； 记录——真实、清楚、及时； 各工序间反馈机制——及时反馈相关信息； 预警机制起作用； 不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析； 物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯； 产品标准——工艺标准、功能要求； 各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。 IPQC制程巡检工作内容 产前工作准备： 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC

IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序

流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做

产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

产品检验控制程序流程图

产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解

1目的 为了规范产品检验和控制的流程，确保产品检验按照既定要求执行，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生 2 更多搜索AIEIN质量了解

产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； c.无论何种抽样方案，在检查时发现的不合格品，一律不予接收 3 更多搜索AIEIN质量了解

IPQC制程检验规范标准

IPQC制程检验规 文件编号: ST-WI-QA-030 版次: A0 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录 页码修订版次修订人修订容概要修订日期- A0 胡广华首版发行2013.6.18 会签人力资源部市场部营业部研发部工程部计划部/ / / / / / 采购部生产部品管部仓储部DCC SMT / / / / 财务部 / 分发对象□总经理□管理者代表□人力资源部□市场部□营业部□研发部□工程部□计划部□采购部□生产部□品管部□仓储部□DCC □SMT □财务部

1 产品防护静电环佩戴方法 检验各人员静电 环佩戴是否贴紧 手腕，不符合要求 给予纠正贴紧手 腕。 √ 静电环功 能 静电环合格：检测 时“GOOD”绿色 指示灯亮。√ 2 产品验证首件 外观 产品外观无脏污、 异物，FPC无褶 皱、变形、破损。 镜头部位无漏胶、 错位、破损现象。 背胶无贴错位、错 贴型号，保护膜贴 紧、贴正。 目视√功能 标准测试条件下 无出现：无图、鬼 影、暗角、色点、 亮点、偏色、花屏、 竖线且清晰达到 要求标准。 光箱√ 环保要求RoHS要求目视√ 常规实验 用1㎏的力度做 镜头Holder与 FPC的粘合度，无 脱落现象，用扭力 计测试镜头(胶干 后)扭力大于 0.2kgf.cm。 拉力 计 扭力 计 √ 3 外观分板毛边要求 FPCA/PCBA毛边 ≤1㎜ 目视 卡尺 √ 外观要求 FPCA(PCBA)无变 形，撕裂，变色， 损伤，丝印缺失等 情况。 目视√ 序号作业性质检验流程检验项目检验标准的要求 检验 工具 缺限等级 图片 CR MA MI 清洁 感光区 感光区清晰、无异 物、杂质。 TV 显微 镜 √ 静电环检验指示图 分板指示图 产品组装指示图 扭力试验图 分板图

质量检验_控制流程图

内部日常管理办法文件编号 版本A/0 IQC管理流程图生效日期 共页第页 管理流程图相关文件及表单 责任单位 供应商仓库仓库送货单据（到货单，供方自检报告，产品、状态标识） 收货单 报检单（附带到货数量、供方出厂报告、来料批次） IQC 参照作业指导书/控制计划/ 抽样规则GB2828.1-2003 入库（准确区域） IQC 相关单位 相关单位 IQC作业指导书 IQC检验报告/进厂检验申请 单 MRB会 议 让步放行申请单 MRB会议纪要/会签单 品质异常通知单 /再发防止对策报告书 ▼ 贴 蓝 色 标 签 贴 黄 色 标 签 IQC 标识贴纸 置退货区IQC、仓库IQC 检验报告出 库、退货单 制定赵志国2014810审核核准

A/0文件编号 管理流程图供应商品质控制管理流程图 版本 生效日期 共页 相关文件及表单 质量保证部 产品技术部 供应商 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC作业指导书 进厂检验申请单/报告 IPQC巡检作业指导书 IPQC巡检记录 试验报告 品质异常通知单/ 再 发防止对策报告 通知单/函件 再发防止对策报告 进厂检验申请单/报告 通知单/函件 再发防止对策报告 制定赵志国2014.8.10审核核准

制定 审核 核准 日常内部管理办法 文件编号 版 本 A/0 -- 图 ------------------ 生效日期 管理流程图 相关文件及表单 生产领料 * 生产投产 生产车间 制造部 IPQC 制造部 FQC 相关责任部门 相关责任部门 品质部（IPQC IPQC 制造部、工 程部 制造部、工程部 品质部 出库单 排拉表、作业标准书 IPQC 巡拉报告/BOM 修理日报表 QC 日报表 纠正/预防措施通知单 IPQC 巡拉检查报告 纠正/预防措施通知单 首件检验报告 IPQC 核对 OK OK NG FQC 检测 OK IP NQ C 检验 送首件确认 OK OK 效果 确认 生产、工程 分析原因 修理 确认责任部门 不良率较高 写纠正/预防措施 不良率较低 批量生产

制程检验作业流程

制程检验作业流程 流程图

1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象

制程检验控制程序

1目的 规范本公司品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于欧卡特科技品质部，制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3职责和权限 3.1 品质部技术员负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。 3.2 工厂品质部IPQC按检验规范对制程检测和监控。 4控制流程图

5内容及要求 5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。 5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通 知IPQC确认该物料无误后方可进行生产； 5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常； 5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作； 5.2 首件检验： 5.2.1首件检查的执行时机：停机\线后的重新开机\线，更换产品、仪器调修，更 换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。 5.2.2批量生产前，生产单位自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交 首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。 5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。 5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取 改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。 5.3 工序抽检 5.3.1生产单位于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依《不 合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。 5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔1小时对各工序进行外观、 结构、仪表精准度等项目进行巡回检查。 5.4 过程巡检 5.4.1IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目 为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场6S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。 5.4.2生产过程中因人员、治工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场 一些独立人员，IPQC需作重点监控，增加巡检密度由1小时变更为不定时。

IPQC巡检流程

I P Q C巡检流程 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

《IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤●所有的品质知识非常有用、先留着》 目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。 职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。 生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。 相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。 生产技工：负责车间机器设备的调试。 一、IPQC作业要求： ①IPQC巡检时必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清单,工艺标准对产品的外观,尺寸,，装配,包装,性能进行检查，并做好相关巡检记录。 ②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。 ③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。 ④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。 二、IPQC现场巡检内容： ①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。 ②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。 ③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。 ④产品生产环境包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。 ⑤物料是否与BOM一致。 ⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。 ⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。 ⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。

⑨现场是否有不安全隐患。 ⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。 11,员工作业手法是否严格按照SOP操作。 12,员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。 13,现场使用的相关执行文件,样品,量治具是否处于受控状态。 14,其它相关要求是否能满足。 三、巡检制程的异常处理作业： ①主要制程异常类型：设备异常,治工具异常,品质异常,工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。 ②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。 ③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。 ④异常处理完成后应做好相应的处理记录。 ⑤若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应队责任部门发出PDCS。 ⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。 ⑦制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 ⑧IPQC在巡检过程中发现有对产品品质有影响因素时，应发PDCS给相关责任人，QE在解决重大品质问题时应给责任部门发出8D报告，其依据的是《品质问题分析处理作业流程》进行。 5m1E是指：why（为什么要做）who（由谁做）what（做什么）where（哪里做）when（什么时候做）hao（如何做）； ISO的精神是：怎么说就怎么做怎么做就怎么方写； 内部审核可按严重性分为：严重不合格、轻微不合格、观察项； 质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；

ISO9001：2015制程检验控制程序

1.目的 对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。 2.适用范围 适用于本公司所有产品的生产过程检验。 3. 主要职责 3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。 3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。 4. 定义 4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。 4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。 4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量 是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。 5．工作程序 5．1 制程检验与试验控制流程图（附图） 5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。 5．3 制程检验： 5.3.1 制程首件检验 5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。 5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品 进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.

5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录. 5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首 检检验的数量为3片。 5.3.2 制程生产互相检验： 作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。 5.3.3 制程巡回检验 5.3.3.1每天上班后，巡检对制程工序每一机台进行巡回检验，如有异常，将异常记录在制程巡检 记录表上。巡回检验频率至少每个工序2小时内抽查一次，将状况记录在巡检报表上。 5.3.3.2 巡检持续循环对生产检验过的良品依5.2相关标准与依据进行检验,并将检验数据记录在 制程巡检记录表上，检验完毕后须在”产品标识卡”签名或是盖章.如发现当加工工序主不良项超过10%时,责令责任专检进行返工.情节严重不良时,生产部无条件配合品控部处理. 5.3.3.3I巡检须对生产检验的不良品进行全检确认,以避免检验员误判,造成不必要品质成本浪费. 并持续达到检验人员对产品检验标准的理解和熟练度. 5.3.4 制程全检 每道工序在本工站作业过程完成后，为确保产品外观品质符合标准要求，每道工序的尾端生产部设立检验人员,主要是针对外观和尺寸(有要求时)的检验,防止不良品流入下一工序,挑出的不良品,分类摆放于不良品箱/架/台统一处理,以便于后续的统计分析。 5.3.5 制程当中的检验方法依相关检验指导书进行。 5．4 制程异常处理： 5.4.1 制程中所发现的不良品的标识按“产品标识/可追溯控制程序”处理; 5.4.2 制程中发现的异常,品控部巡检根据需要提出<品质异常通知单>通知到相关部门,具体按“不