轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

目录

1.上料工工艺规程 2

2.一号台操作工工艺规程 3

3.二号台操作工工艺规程 5

4.加热工工艺规程 6

5.三号台操作工工艺规程 19

6.粗轧调整工工艺规程 32

7.高线中轧调整工工艺规程 35

8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37

9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39

10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54

11导卫工工艺规程 58

12装配工工艺规程 62

13风冷线管理工工艺规程 65

14集卷双芯棒操作工工艺规程 66

15头尾在线剪切工工艺规程 67

16打捆工工艺规程 68

17.盘卷称重工工艺规程 69

18标牌打印工工艺规程 70

19挂牌工工艺规程 70

20卸卷操作工工艺规程 71

21成品管理与码垛工工艺规程 71

22轧辊车工工艺规程 72

23铣工工艺规程 75

24样板工工艺规程 77

25辊环磨工工艺规程 78

工艺操作规程

1.上料工工艺规程

1.1岗位名称：上料工

1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

1.3岗位工艺流程:

1.框图

2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

1.4工艺要求

1.5正常操作

1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。

3.卸车作业：从炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整齐，上、下层互成90度，每垛高度不得超过1800mm ，堆垛端部离铁路不得小于1500mm ，堆垛质量执行厂有关规定。

4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，避免撞坏上料台架。

5.钢坯入炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。

6.熟悉掌握各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作，将炉内、台架、辊道上的炉号交接清楚。 1.6特殊操作

在台架上发现超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与1#台联系，做好安全确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。 2.一号台操作工工艺规程

2.1岗位名称： 一号台操作工 2.2岗位职责：

钢坯经上料台架进入上料辊道，测长辊道，炉内辊道经推钢机推入炉内梁，也可操作步进梁将钢坯在炉内移动及剔除缺陷钢坯或退出加热炉钢坯。 2.3岗位工艺流程： 1.框图

↓

2.工艺概述: 行车将钢坯放在步进式上料台架上,一号台操作工启动按纽,台架动梁开始运动,将钢坯送往挡钢钩处,将挡钢钩抬起使钢坯两端在台架确保顺直,然后放下挡钢钩动梁继续动作将钢坯放在拨钢叉上,然后拨钢叉抬起将钢坯放在上料辊道上,开动上料辊道将弯曲严重的钢坯在自动翻钢叉处翻转然后将钢坯送入炉内悬臂辊道上。钢坯在炉内悬臂辊道上对准位置后由推钢机将钢坯推到炉内静梁上，最后开动动梁将钢坯往前移动。

2.5正常操作

1.备料

备料包括坯料从上料辊道至测长和在悬臂辊道上定位等的一系列过程。当坯料进行装炉时，坯料在炉后的对中定位由电气定位控制完成。

2.装炉

当坯料完成在悬臂辊道上的对中后，悬臂辊道停止转动，推正机按设定行程将坯料推正。

3.步进

当物料跟踪系统判断悬臂辊上无料且系统接到要料信号时，且装炉推正机处在后位，此时步进梁可上升至“后上”A位，接着前进至“前上”B位，再下降至“前下”C位，以及后退至“后下”位即“原点“O位，至此，完成一个步进周期（升、进、降、退）。

2.6特殊操作

1.炉内倒料退钢操作

从炉内梁上至悬臂辊钢坯启动装料炉门至上极限，启动装料悬臂辊和测长辊反转，启动装料辊道反转至钢坯退出停止，剔除，同时装料炉门下降至极限，上料台架动作进行装钢作业，采用手动完成。

2.禁止装料

若需要停止装料（即要求空炉或在钢坯间留出一段空隙等等），应按动设置在主控台上的“禁止装料开/关”闪光按钮，在执行“禁止装料”方式过程中，信号灯闪亮；消除该方式时，再按一次该按钮。

当执行“禁止装料”方式时，它允许在“第一坯料位空”的条件下启动执行步进正循环。

3.步进梁自动踏步

在相邻两次“轧钢要钢信号间隙时间超过5min时，应该执行自动踏步程序，使炉内坯料周期地进行升降运动。执行踏步模式的条件：步进梁在原点位置（O位），并没有进行自动步进正循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动和全自动两种状态）

步进梁自动踏步周期可由人工设定。

4.步进梁的几种控制方式

自动1：在自动1状态下，步进梁依据联锁条件，由PLC自动依照设定的步进周期进行循环运行。

自动2.用于逆循环，按照进炉步料间距的步距进行逆循环，每启动一次开/关按钮，完成一个逆循环周期（属于半自动方式）

自动3：用于正循环一周，使用开/关按钮进行控制。（属于半自动方式）

手动控制：设置手动控制按钮用于启动步进梁运行周期的四种分解动作，即对步进梁的“上升”，“前进”、“下降”、“后退”分别设有开/关按钮，每启动一次开/关按钮，即完成一个动作，每个动作的启动都有与设备性能相适应的条件，在手动状态下步进梁可执行：

正循环：上升→前进→下降→后退

逆循环：前进→上升→后退→下降

踏步：上升→下降→上升→下降……

点动控制：设置机旁点动控制按钮，用于控制步进梁的“上升”、“前进”、“下降”、“后退”等动作，每一个点动动作的启动都应有与之相适应的条件。

自动踏步：根据轧制节奏，如果出钢间隔大于5min，PLC自动输出踏步指令，踏步周期可由人工设定，这种控制方式在自动2及自动3状态时无效。

中间保持，根据轧制节奏，如果出钢间隔大于30min，PLC自动输出中间保持指令，即步进梁上升到与固定梁同一高度的位置保持不动。

3.二号台操作工工艺规程

3.1岗位名称：

二号台操操作工

3.2岗位职责：

操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加热工所属设备作相应了解。

3.3 二号台操操作工岗位工艺流程

1.框图

↓

↓

2.工艺概述:在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上,根据轧线生产节奏的要求,由悬臂辊道把钢坯带出炉内经出炉辊道输送到高压水除鳞处由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮用高压水打掉,然后继续由输送辊道将钢坯送入1#轧机进行轧制,如遇轧线生产不顺或堆钢时,将1#轧机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。

3.5

正常操作

接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转输送到1号轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。 3.6特殊操作

1.

出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。

2.当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。 4.加热工工艺规程

4.1岗位名称：加热工

4.2岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机和煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与

燃烧比例调节，炉区设备巡检，紧急情况事故处理，炉渣清除，地坑抽水并对2#台操作工作所属设备作相应了解。

4.3岗位工艺流程 1.框图

↓

2.工艺概述:

加热工根据加热炉各段炉温情况,在2#台上调整助燃风机的风量,然后调整空气阀门和煤气阀门的流量,确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度,生产稳定时定期点检炉区设备,并做好相应的点检记录。 4.4岗位区域设备及性能参数

4.5炉前管路系统简介

1.煤气管路系统

高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径DN1500mm，压力约5—15KPa，先经过电动蝶阀和盲板阀，再经过煤气快速切断阀和煤气稳压阀。

从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有电动蝶阀和电动盲板阀及流量孔板和气动调节阀。

从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。

另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。

2.空气管路系统

燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管

直径DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有流量孔板和气动流量调节阀。

从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴.

3.煤气系统吹扫与放散管路

本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀和快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径DN50。

从炉子各段分配管末端接DN50放散支管汇总炉子两侧的DN80的放散管上，两根DN80的放散管最后汇集到一根DN100的放散总管上；放散支管上设有DN50的截止阀，DN100的放散管上装有两台DN100的截止阀。

在炉子两侧的每一段煤气分配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。

4.废气管路系统

炉子两侧空气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1320mm空气—废气总管进入空气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入空气废气烟囱。

炉子两侧煤气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1620mm煤气—废气总管进入煤气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入煤气废气烟囱。

每一个段的煤气—废气及空气—废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀用以调节炉压。

5.氮气管路系统

氮气（总管直径DN80）接至储气罐（1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动阀门、其它气动元件的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀和炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。

6.步进系统

采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平运动和升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。

其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升和下降，使水平框架及步进梁随之作垂直升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。

水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程升降液压锁定。

步进行程，升降200mm，水平280mm，步进周期为28sec。

7.仪控系统

(1)测温点

均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置3只S型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各2只S型电偶对称测温，

(2)煤气总管压力自动调节及自动切断

煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。

(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。

(4)烟气含氧量分析仪

将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上，测量空气-烟气、煤气-烟气中的氧含量用来调整空-煤比。控制氧化烧损。

(5)操作站及监控画面设置

本系统设有2个操作员站在和1个工程师站，2个扣作员站的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备用，工程师站装有该系统的全套软件和应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件和监控画面。

画面内容概述

(6)系统总貌画面

以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度（用控制输出信号模拟）(7)报警总貌画面

以表格的形式按报警发生的时间顺序显和记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。(8)参数设定画面

本画面用于炉温设定，以表格的方式将对庆于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢钏（或不同坯料规格）的多组炉温设定值；相应的过程变量。

以“组”的形式显示在CRT上，用鼠标按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定初始值。

(9)段显示画面

分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图和动态数字形式显示各个工艺参数的数值，报警状态。

(10)实时趋势

以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。

(11)历史趋势画面

以趋势图的形式显示和保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容量确定。

(12)报表打印

分生产报表及能源报表两种。

热工制度和各段的供热操作。

适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损和清渣操作极有意义。

4.6工艺要求

不同钢种的加热温度参数表

待轧时按下表控制炉温

4.7正常操作

1.点火前煤气管路的吹扫和放散

煤气管道上的任何作业必须遵循GB6222-86《工业企业煤气安全规程》。煤气管道的吹扫和放散工作必须在煤气管道的检漏与打压试验完成后进行。

2.吹扫和放散工作开始前，首先需确认如下事项

（1）确认煤气已送到煤气总管的密封蝶阀前

（2）确认氮气已送到氮气吹扫接点的阀门前

（3）确认各蓄热式烧嘴上的煤气支管上的密封蝶阀关闭。

(4)除放散总管上的放散阀（DN100）开启外，其余放散阀全部关闭。

(5)各取样管的阀门关闭。

3.煤气管路的吹扫和放散按下述步骤进行

(1)各段煤气管道上的气动流量调节阀处于全开位置。

(2)打开炉子两侧煤气分配管上的放散阀，打开放散总管上的截止阀。（请两人以上确认，以免高压氮气逸出不畅损坏设备）

(3)打开煤气总管上的氮气阀，通入氮气对煤气管线进行吹扫。

吹扫四十分钟后，再逐个缓慢稍开蓄热式烧嘴上的煤气阀门，吹扫各煤气支管（吹进加热炉内）。调节煤气总管上的放散阀，确保每个煤气支管都能得到有效吹扫。

4.各烧嘴前煤气的输送

吹扫、放散完成后，即可开始往炉子送煤气。

(1)确认烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，放散阀打开。

(2)关闭吹扫氮气阀门，开启煤气总管上的盲板阀和密封蝶阀，打开快速切段阀开始送气，约过15分钟，在末端取样管处取样进行燃烧试验。共取样三次，试验合格后，即可关闭分配管上的放散阀，此时高炉煤气已通到各蓄热式烧嘴的煤气阀门前，送气工作完成，煤气系统处于待用状态。

5.炉子烘炉、点火

概述:本蓄热步进梁式加热炉总长27000mm，炉子内宽12800mm，炉顶采用轻质莫来石浇注料,炉墙采用低水泥浇注料。烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真对待.低水泥浇注料热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气流的冲刷能力强，气密性好。但其常温时强度低，水分含量高，气孔小，因此烘炉要十分小心。众所周知，水分在蒸发时，体积增大约一千倍，如不能顺利排出、压力积聚，会造成砌体的剥落或崩塌，所以对于这种炉子的烘炉过程一定要严格按照制定的烘炉曲线进行烘炉。特别是从常温到350℃的烘烤要十分慎重和小心，升温不能太快，保温时间要保证，在此温度区域，绝对不允许有明火冲刷炉顶等砌体表面。

6.烘炉前的检查和准备

(1)烘炉前必须按有关规程、标准、规程对炉子的装出料设备、炉子金属结构、筑炉、空煤气管路、氮气管路（吹扫放散、和仪表气源管路）、供排水系统、水封槽和水封刀以及炉区的各种机械设备，热工仪表的安装调整情况进行认真检查，并确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。

(2)炉子水冷和汽化冷却管道安装完毕并进行试压合格后，主管路及各冷却构件（特别是步进梁和固定梁的立管）经过认真冲洗，冷却水畅通，流量调整均衡，供排水管均已编号并有标牌显示，以利于调节水量，烘炉开始前水冷系统和汽化冷却系统应投入正常运行。

(3)风机经24小时连续运转，检查风量、风压值均达到风机性能要求，电机和风机轴承温升在规定范围内，进风口调节阀及其电动执行机构动作灵活。

(4)空煤气、氮气管路安装完毕后，将管道内部施工中的遗物和残渣垃圾全部清扫干净（气动元件等用的氮气管路在吹扫前必须与气动元件断开后再严格吹扫，确保氮气管路洁净后再接上），经安装质量检查和试压合格后，再逐一检查每个阀门开闭的灵活性，核对阀门型号，安装方向，烘炉和初次升温时，仪表先手动操作，待调试合格后，逐步投入自动控制操作。

(5)烘炉前应对燃烧控制系统，换向控制系统，炉压、温度调节以及炉子的所有仪表进行认真检查、调试并确认合格。烘炉开始时，炉温、炉压、烟温的测量记录等均要同步开始。

(6)对炉内的检查，彻底清除施工时留下的一切杂物和垃圾，特别是清除水封槽内、步进梁立柱与炉底开孔中

的杂物。

(7)炉子周围操作平台和操作坑清扫干净，环境整洁美观，特别是操作坑四周的排水沟（液压站内的积油沟）和积水坑内的杂物必须清除干净，盖好盖板。炉子通水前，操作坑内的水泵及自动控制水位的开关必须验收合格，并投入使用。

(8)各岗位的操作工人经过技术培训和考试合格，方可上岗位操作，并在工作中能准确无误地操作和处理操作中出现的各种问题。

7.烘炉前的准备

炉子烘炉、点火必须具备的条件

炉底水管系统及炉区水冷系统已投入运行；

仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态；

换向阀自控系统已处于待机状态；

仪表用氮气系统已供气，压力指示大于0.4MPa。

8.炉子烘炉、点火

烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真操作，烘炉的目的是比较缓慢地使砌体中的游离水分和结晶水分顺畅地排出，并使浇注料砌体烧结。在600℃之前的低温烘烤阶段如升温过快，就有可能造成砌体的开裂、剥落甚至大块的崩塌，务必要小心从事，切不可大意。

9.使用干材烘炉阶段

(1)足量的干材，将它们在炉底靠近检修扒渣门处堆放。

(2)它条件均已具备的条件下点燃木材，并有专人看火。根据烘炉曲线要求调节炉温。此阶段将加热炉烘至150～200度并完成保温期。

10.使用点火烧嘴烘炉阶段

鼓风机进口的电动调节多页阀和出口六段的气动调节阀，启动鼓风机，然后缓慢打开电动调节多页阀以及根据需要缓慢打开六段的气动调节阀，开度约为10%，使风机小风量、低风压运行。

注：为防止鼓风机发生喘震，可将某段的空气三通换向阀暂时置于中位，调整该段换向阀后的废气调节阀和引风机入口的多页阀开度即可

另外，风机启动后，达到正常转数时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温度不得大于40℃，表面温度不得大于70℃。如发现风机有剧烈的震动、撞击、轴承温度迅速上升等反常现象时必须紧急停车。同时根据现场情况启动引风机，主要用与置换炉膛气氛防止煤气聚集，并通过调节各段的排烟量来控制炉膛温度分布。

11.对点火用高炉煤气管路进行检查后并完成吹扫放散。

打开所有的炉门和检修门，并保证点火烧嘴下方有燃烧正常的篝火。

确认煤气总管压力是否满足点火需要, 满足才可点火。

点燃点火烧嘴的程序如下：打开点火烧嘴煤气阀，将火把伸到烘炉管头部的煤气孔上面（预先在炉内安放处燃烧一些木柴），缓慢打开点火烧嘴的煤气阀，确认点燃后，则逐渐开大阀门，并适度打开烧嘴空气阀门，直至燃烧正常。（先开空气，后开煤气）

12.火焰调节与温度控制操作

操作人员应注意观察每个点火烧嘴的燃烧情况，根据温度要求调整阀门开度及启用点火烧嘴的数量，防止脱火和熄火。如发现有熄火现象时，应立即关闭该点火烧嘴。

烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。若通过调小阀门开度仍控制不住温度，可减小点火烧嘴启用数量。

此种方式可将炉温升至350℃~400℃。

13.使用蓄热式烧嘴烘炉阶段

当使用点火烧嘴烘炉，炉子温度难以继续提高时，开始启用蓄热式烧嘴烘炉（此时蓄热式烧嘴仅作为普通烧嘴使用）。具体操作如下：

(1)先缓慢打开靠近点火烧嘴附近的蓄热式烧嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃（如不能点燃，可从扒渣门伸进火把点燃），确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。

根据烘炉需要，以同样方法点燃其它蓄热式烧嘴，为便于将来换向燃烧，最好能每段两侧点燃的烧嘴数量相同。

(2)蓄热式烧嘴点燃后，根据炉温情况,逐步关闭点火烧嘴。

(3)关闭所有的炉门, 检修门用砖干砌。适时调整烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线要求升温, 并根据温度变化情况及时调节烧嘴。

(4)烘炉过程中，通过调节排烟量来控制炉压为+15Pa+25Pa左右。

此种方式可将炉温升至750℃~800℃。

14.蓄热式燃烧系统的投入

当炉温达到800℃并按照烘炉曲线或生产要求继续升温时，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段下上、加热段下上和预热段下上。

此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”。燃烧换向系统已处于待机状态。

均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤

均热段三通换向阀开始运转，将均热段的空气、煤气换向阀置于“单动”状态，此时蓄热式烧嘴一侧燃烧一侧关闭，此时需根据供热需要，对称开启该段的其它蓄热式烧嘴。在正常燃烧1分钟后，在“单动”方式下人工换向，换向周期为～1分钟。在人工换向3～5次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气换向阀的换向周期为1分钟，密切注意换向阀后的废气排烟温度。

均热段燃烧正常后，用与其同样的步骤启动其它供热段的烧嘴。

在全炉启动完毕后，通过手动调节空气、煤气流量调节阀（远程手操），确保正常的炉温和空燃比；通过调节各段的废气阀的开度、调节引风机前的电动调节多页阀的开度、保证各段的排烟温度大致相等且小于150℃，炉压保持在＋15～＋25Pa之间。

炉膛降温后的处理

因各种原因使炉温降至800℃时，应关闭换向燃烧系统，将三通换向阀置于煤气和空气侧，将蓄热式烧嘴作为普通烧嘴使用，同时根据温度和燃烧情况关停部分烧嘴。

15.加热操作

当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤

气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。

2.生产过程中应经常监视加热炉的工况

(1)加热炉汽化冷却系统需按操作说明中要求进行操作和监控。

(2)加热时煤气、空气配比应合理。

高炉煤气热值750X4.18KJ/m3时，煤、空比为1.25：1。

3.炉膛压力控制

炉膛压力控制正确，炉门处火苗不外漏，也不吸冷风即为正常，一般控制在20Pa左右。炉压受引风机前入口风门开度的影响和炉尾烟道闸板开度的影响。在自动方式操作时，通过调节引风机前的入口风门的开度自动控制各段炉压。在手动操作时，远程手控入口风门开度。

(1)定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。

(2)加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温不足时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但炉温最高不得超过1300℃。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。

(3)正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换向周期在45~80s的范围内可调。换向阀出口废气测量温度的正常值为80~160℃。

(4)加热工操作应遵守如下基本原则

加热工应该严格控制各种钢坯的加热制度，防止超温加热，要合理控制炉温，使炉膛温度与钢坯加热温度相适宜，达到钢坯加热温度符合要求，断面温差小的目的。

加热工应对加热炉的各主要设备的结构、使用方法有较深入的了解，在生产时要注意调整炉温、炉压、各排水点的排水温度、煤气和空气流量，使炉况经常处于最合理的状态，以保持最低的燃料消耗。

(5)关于加热炉降温延迟对策

在轧机或炉子故障，需停止出钢时，炉子原则上需进行降温，以利于节能降耗，减少烧损，加热炉降温

为了使炉子达到最佳延时控制状态，操作者可以根据降温原则改变上述降温值。

当加热炉因为轧线上的故障而降温时，应该有一个轧机故障时间信号传送给炉子控制室。

当故障时间不大于60min时，炉子进入自动降温踏步状态，故障时间结束后，炉子各系统均应恢复到可以出钢的状态，故障踏步剩余时间不足一个踏步周期时，可在起始点等待。故障踏步周期可以自动或人工手动调整设定，一般原则如下：

0~15min：按原有步进周期踏步；

15~30min：按周期2min进行踏步；

30~45：按周期4min进行踏步；

45~60min：前30min按周期4min进行踏步；剩余时间按周期2min进行踏步。

当故障时间大于60min时，在炉子降温的同时，可以首先手动操作将坯料后退约2m（即手动逆循环5~8个周期），然后使炉子处于中间保持状态，故障剩余时间~30min时，炉子应启动自动踏步程序，踏步周期可以按2min设定，故障剩余时间~10min时，可按当前要求的出钢周期自动步进进料，直至炉内第一根钢坯到达准备出料的位置，此时炉子应具备“允许出钢”的条件，并向主轧机控制定返回炉子可以出钢的信号，等待出钢。

本加热炉因为进入炉内的钢坯很难从炉尾推出，所以不宜采用手动逆循环方式退回2m，只能采用中间保持和踏步方式。

当加热炉系统故障时，也应该将相应的故障时间信号通知主轧机控制室，炉子传动系统故障不能正常出钢时，同时应该通知炉子仪表系统降温，加热炉系统故障影响正常出钢或安全生产时，均应降温停炉作相应的处理。

4.停炉、吹扫操作

(1)接调度通知后停炉，

(2)当炉子需要短期停炉时，进行以下操作

关闭各段的煤气调节阀，各段空气调节阀关小到20％开度。

关闭煤气总管密封蝶阀。

关停煤、空气引风机和废气总阀。

关闭各煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀。

开氮气对煤气管路进行吹扫。

当炉温降至300℃时，关停鼓风机。

降温停冷却水时，出水温度不得超过55℃。

至此，短期停炉工作结束。

(3)当炉子出现需要检修等长期停炉的情况，除执行上述停炉操作外，应进行全线停炉作业，并关闭煤气总管上的盲板阀；关闭换向控制系统电源；关闭仪表控制系统电源等。

加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。

吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，煤气净化站吹扫完毕并将煤气送至煤气总管主阀前，且该阀紧闭。

开启炉区煤气管上所有煤气蝶阀，开启所有放散阀。

送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气。

5.加热炉再次点火时操作

当加热炉再次点火时操作步骤如下：

(1)此时应完成煤气管网吹扫并确认已经送入煤气。

(2)确认加热炉冷却水循环正常。

（3）打开所有炉门，启动助燃机。

（4）从均热段下烧嘴点火。点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。

（5）点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。

（6）在炉膛升温到800℃以上后，可启动换向燃烧。

（7）点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。

4.8特殊操作

1.安全报警处置措施

煤气总管压力低下

压力低下报警值： 3000Pa （暂定值）

压力超低下报警值： 2000Pa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。

压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机，接着关闭废气总管上的调节阀。

炉温降至600℃以下时，关闭所有烧嘴上的煤气密封蝶阀。

.煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入燃烧系统。

2.空气总管压力低下

压力低下报警值： 4000Pa （暂定值）

压力超低下报警值： 3000Pa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。

若是风机断电并在短时不能恢复，则实施停炉作业。

3.换向阀不到位

换向阀上装有斜上、下位行程开关，行程开关发出的信号接指示灯和报警系统。当气动系统的电磁阀在一次得电6秒而行程开关不发出信号，就发出报警。

当换向阀不到位报警时，操作员应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀后的空气蝶阀，然后检查行程开关发讯器、换向阀动作Z E 机构，查明原因，排除故障。

换向阀后废气温度超过上限设定值160℃时即发出报警。若该侧只有一个换向阀报警，应首先关闭该三通换

向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀前的空气蝶阀，查明原因，排除故障。若该侧有3个以上三通换向阀报警，应适当关小该段废气远程手操电动调节阀，直至该段的废气温度低于160℃。

4.压缩空气（氮气）总管压力低下

压力低下报警值： 0.4MPa （暂定值）

压力超低下报警值： 0.3MPa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。

压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机。操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。

5.煤气事故处理

煤气着火事故处理

管径在100mm以下的煤气管道着火时，可以直接关闭煤气的阀门。

管径在100mm以上的煤气管道着火时，应逐渐降低煤气的压力和流量，通入蒸汽灭火或用湿草袋扑灭，缓慢关闭阀门。煤气的压力低于100Pa时，严禁突然关闭煤气的阀门，以防回火爆炸。

煤气设备烧红时，严禁用冷水骤然冷却。

煤气阀门、仪表有专人看管、操作。

6.煤气爆炸事故的处理

煤气爆炸，未着火，应立即切断煤气的来源，迅速将煤气清理干净。

煤气爆炸后着火，应按着火事故处理。

7.煤气泄露、中毒的处理

发现煤气泄露，先开风扇通风，吹散煤气。

一般轻度中毒者，到通风处休息即可。

中毒较重者，应通知卫生防护站进行现场抢救。

中毒已经停止呼吸，应现场做人工呼吸，并立即通知救护中心、医院。

8.冷却水事故处理

如果净环水压力过低（压力小于0.1MPa或停水），通知水处理部门检查加热炉闭路循环水系统管道有无泄露，将有关情况及时报告调度。

立即关小各段煤气调节阀和空气调节阀，降低炉温。

如长时间停水则应停炉。

9.鼓风机突发性停转

立即报告厂调度，通知电工和维修人员。

检查煤气总管快速切断阀是否自动关闭。若未自动关闭，首先关闭各段煤气电动调节阀，再手动关闭快速切断阀。

尽快启动备用鼓风机，将备用鼓风机的风量加大。打开快切阀，各段煤气电动调节阀。恢复生产。

若两台鼓风机都不能运转，应按《步进式加热炉紧急停炉规程》紧急停炉。

10.引风机跳电

监视煤气总管快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭则马上将各段煤气调节阀关闭，手动关闭快速切断阀，（注：为保证排烟的通畅，此时不能关闭烧嘴前阀门）监视空气和煤气侧烟温，若不断升高则适当关小烟气调节阀，必要时（经多次强迫换向烟温仍超高时），必须关闭两台引风机。

11.引风机突发性停转

立即报告厂调度，通知电工和维修人员对故障引风机进行抢修。

将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大。

降低炉子的热负荷（但要保证炉温在800℃以上），监视运行中的引风机的排烟温度。如果排烟温度能控制在200℃以内，等故障引风机修好之后重新投入使用，恢复正常生产。如果排烟温度不能控制在200℃以内，要紧急停炉。

如果2台引风机全部停止运行，将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大，紧急停炉。

12.汽化冷却系统故障

汽化冷却系统的给水泵应两路电源供电，一路运行，一路备用。运行电路发生停电事故时，应立即启用备用电路供电。

如果两路电源都不能启动，则应快速启动汽动给水泵，保持系统的正常工作。

每一周启动一次汽动给水泵，保证汽动给水泵处于良好的工作状态。

如果软化水断水，根据停水时间长短，通知加热炉工段降温或停炉，利用水箱中的水打循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员报告。

如果汽化冷却系统中的炉内外水管发生崩裂、漏水、漏汽等现象，处理方法如下：

加强给水，维持汽包水位。

迅速停炉，降低炉温。

立即向班长、调度、厂长汇报，组织人员抢修，尽量缩小事故范围，并详细记录保存。

在检修过程中，如果需要停止水循环，必须等到炉温降到200℃以下时，方可停水。

13.全厂停电

（1）检查煤气快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭，则马上关闭各段的煤气调节阀，手动关闭快速切断阀（KQ-1）。

（2）快速启动汽动给水泵，保持汽化冷却系统正常工作。

（3）将引风机的各个烟气调节阀开至最大。

（4）若短时间之内恢复送电，且炉温在800℃以上，启动鼓风机、启动引风机，可直接打开煤气总管快速切断阀，按《紧急停炉后的加热炉重新点炉操作规程》重新点炉。

（5）若停电时间较长（4小时以上），经有关领导和技术人员同意后，执行停炉程序，吹扫煤气管道。（6）正常电源突然停电，倒入备用安全电源。

（7）两路电源不能供电，加热炉采取停炉操作打开安全水源进水阀，手动煤气切断关闭，关闭烧嘴前所有空煤气阀门，风机出口插板阀关闭，打开烟道闸板及所有炉门，如停电时间太长，安全水用完，开启应急泵对加热炉供水，确保炉子安全不受损害。

5.三号台操作工工艺规程

5.1岗位名称：

三号台操作工

5.2岗位职责：

1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

2.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

3.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。

5.3岗位工艺流程:

1.框图

→→→ →

↓ ↓

↓

←←

↓

2.工艺概述:

钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，热坯进入高压水除鳞机进行除鳞，除鳞后的钢坯由辊道送入夹送辊，夹送后进入粗轧￠550×6机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头、切尾处理。再进入中轧￠450×6机组继续轧制，中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。再进入预精轧1轧制经侧活套进入2架BGV预精轧2轧出精轧需要的料型。再经转辙器和3#剪切头、尾，再经水箱控温后进入精轧机(B线10架BGV;A线8架BGV后经水箱控温再经双模块)出合格的成品，成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。

5.4岗位区域设备及性能